Остов с катушками продувают снаружи и внутри в камере, а затем после обдувки из шланга вновь возвращают на позицию разборки и сборки. Тяговый электродвигатель подают к кантователю (рис. 42) на поднятом столе гидравлического домкрата конвейера поточной линии и останавливают против стоек 1 и 15. После этого включают приборы перемещения стоек, состоящие из электродвигателя и червячного редуктора 17. Привод этот обеспечивает перемещение стоек с захватами 3 и 14 поперек оси конвейера. Вращение остова осуществляется от электромеханического привода, размещенного в ведущей стойке, на которой установлена и закреплена болтами колонна 2. На основании 16 установлены конечные выключатели, которые отключают приводы движения стоек, как только произойдет прижатие двигателя захватами. После этого домкрат опускается и конвейер возвращается в исходное положение. Стойки кантователя установлены на основании, состоящем из верхней подвижной и нижней неподвижной рам. В верхней части колонны смонтированы поворотные консоли. По консоли 10 перемещается электрическая таль 12 с прессом для запрессовки и распрессовки подшипниковых щитов, а по консоли 7 — тележка 8, к которой через пружинный балансир 9 подвешен пневматический гайковерт 11. Воздух к нему поступает через кран 4, трубу 5 и шланги 6.
В нерабочем положении консоли могут быть повернуты перпендикулярно оси кантователя, а пресс и гайковерты сдвинуты к колонне.
Кантователь применяют как самостоятельный стенд независимо от наличия поточной линии. Пресс 13 позволяет выпрессо-вывать щит в вертикальном положении, если депо не имеет устройств для горизонтальной разборки. Кантователь необходим для снятия катушек полюсов, более тщательного осмотра остова, болтов крепления и др.
Остов протирают ветошью, смоченной в обезвоженном керосине. Катушки полюсов, соединительные провода протирают салфетками, смоченными в бензине. Щеткодержатели снимают и передают для ремонта на соответствующий участок. Чтобы обнаружить трещины, остов осматривают при помощи лупы семикратного увеличения и остукивают молотком. При осмотре остова обращают внимание на переходные (сопрягаемые) поверхности (углы), где чаще всего образуются трещины. При наличии трещин снимают полюсы и остов передают в отделение для сварки, где производят разделку и заварку трещин по инструкции для сварочных работ. Не разрешается заварка трещин, выходящих на горловины под подшипниковые щиты и ярмо остова (места под полюсы), а также в поддерживающих носиках.
После выполнения сварочных работ приступают к обмерам основных величин: износа и натяга шапок моторно-осевых подшипников, подшипниковых щитов. Отверстия с забитой и сорванной резьбой прогоняют метчиком. При невозможности восстановления дефектных резьбовых отверстий их заваривают с последующей просверловкой и нарезкой новой резьбы. Поврежденную резьбу восстанавливают также постановкой втулки в рассверленное отверстие с последующей ее обваркой и нарезкой резьбы необходимого размера.
Проверяют расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков и состояние сменных пластин на них, качество их приварки, износы. Расстояние между верхним и нижним носиками должно быть 305—312 мм. Забоины и заусенцы на сменных пластинах зачищают; изношенные более чем на 2 мм пластины заменяют, а ослабшие обваривают по всему контуру.
Осматривают поверхность прилегания вентиляционных сеток, крышек на остове и соответствующих деталях. При неплотном прилегании крышки коллекторного люка к привалочным плоскостям остова заменяют прокладки, а имеющиеся вмятины выправляют. Прокладки к крышкам приклеивают клеем с последующей приклепкой накладок. Следует помнить, что наличие неплотностей, щелей в местах прилегания крышек люков к остову ведет к утечке воздуха, поступающего на охлаждение электродвигателя и как следствие к перегреву коллекторов, обмоток якоря и полюсов. После ремонта крышки люков снаружи совместно с остовом окрашивают черным лаком БТ-99, а внутреннюю поверхность — светлой эмалью ГФ92-ХС.
Поврежденные вентиляционные сетки, устанавливаемые на входном и выходных отверстиях остова для защиты от попадания посторонних предметов, заменяют на исправные. Допускается уменьшать сечение вентиляционных сеток не более чем на 10%. Неисправные замки верхнего съемного коллекторного люка ремонтируют на месте или заменяют. Проверяют качество приварки кронштейнов щеткодержателей и привалочные плоскости моторно-осевых горловин и шапки.
Полюсные болты с забитыми или изношенными гранями и просевшие пружины заменяют. Особое внимание обращают на болты крепления главного полюса со стороны моторно-осевой горловины. Крепление этих болтов в недоступных для осмотра местах производят приваркой стопорной пластины. Кроме того, под эти болты устанавливают уплотнительные шайбы, которые предохраняют от попадания в остов электродвигателя масла из моторно осевой горловины. При замене этих болтов пластину
обрубают, затем вновь приваривают, а уплотнительную шайбу и место под нее очищают, пластину выравнивают и вновь устанавливают на место.
Остов с шапками собирают и затягивают болты шапок до отказа. Измеряют дицметры моторно-осевой горловины и горловин подшипниковых щитоб. В моторно-осевой горловине диаметры и й2 (рис. 43, а) замеряют на расстоянии 10 мм от линии разъема шарок и диаметр йг в плоскости, перпендикулярной линии разъема. Указанные три диаметра замеряют в начале, конце и середине моторно-осевой ных плоскостях определяют овальность и конусность, которые не должны превышать для деповского ремонта 0,3 мм. Если эта величина больше, то остов направляют в заводской ремонт. Разница между среднеарифметическим значением ( ) и по казывает натяг шапки, который должен быть 0,1—0,08 мм.
Плотность посадки шапок в остове (зазор) измеряют щупом. При деповском ремонте этот зазор не должен превышать 0,05 мм. Если эта величина больше, то производят проверку натяга посадки шапок специальными скобами. Для этого измеряют в трех местах расстояние между гранями пазов под посадку в остове и у Шапки и выявляют при этом конусность. Если величина последней превысит 0,1 мм, то посадочные поверхности опиливают до получения параллельности. Конусность по длине посадочной поверхности шапок допускается до 0,06 мм. Скобу приспособления для замера натяга устанавливают по среднему значению трех измерений (остова и шапки) и этот размер фиксируют. После этого «скобу остова» 1 (рис. 43, б) вставляют В «скобу шапки» 2. Разность показаний «скобы шапки» и «скобы остова» покажет натяг, который допускается в пределах от +0,045 до —0,05 мм. При натяге шапок менее допустимого посадочные поверхности шапок наплавляют с последующей обработкой. Правильность обработки проверяют шаблоном и контршаблоном. С надетыми шапками производят замер горловин под подшипниковые щиты. Индикаторным нутромером с ценой
Рис. 43. Схема замера размеров моторноосевого узла горловины. По разности диаметров в трех указанделения 0,01 мм и пределами измерения 450—700 мм делают три замера со сдвигом один от другого на 120° по окружности. Среднеарифметическое значение трех замеров принимают за средний диаметр.
При замерах остова определяют овальность горловин. Величина ее при выпуске из деповского ремонта не должна превышать 0,6 мм, а при выпуске из заводского ремонта — не более 0,3 мм. При наличии овальности больше нормы в депо делают шабровку. Расточку горловин под подшипниковые щиты и под вкладыши моторно-осевых подшипников выполняют только на ремонтных заводах, имеющих специальные станки, на которых можно обеспечить требуемую по чертежу параллельность осей обеих горловин, концентричность поверхностей.
Подшипниковые щиты после обмывки осматривают для выявления трещин и обмеряют по всем посадочным поверхностям по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Овальность и конусность посадочных поверхностей подшипниковых щитов при выпуске из деповского ремонта допускается не более 0,08 мм. Если эта величина не выходит за пределы нормы, то, исходя из допустимого натяга, подбирают (или оставляют тот же) щит для определенного диаметра горловины остова. Натяг посадки подшипниковых щитов в остов должен быть в пределах 0,05— 0,08 мм. Если же овальность или конусность выше допустимого значения или щит стал меньше по посадочной поверхности и не может быть установлен в остов с необходимым натягом, то щит наплавляют. Горловины остова под подшипниковые щиты, как правило, не наплавляют, так как при этом остов может быть сильно деформирован.
Если износ посадочных поверхностей не превышает 0,15 мм, то в условиях депо разрешается восстанавливать натяг нанесением пленки эластомера ГЭН-150(В). При износе посадочной поверхности более 0,15 мм щит наплавляют на автоматической установке под слоем флюса. Эта установка обеспечивает вращение щита, автоматическую подачу электродной проволоки и флюса. При отсутствии такой установки наплавку разрешается производить вручную. При этом наплавку ведут обратно противоположными участками, чтобы щит не деформировался. После наплавки щит обрабатывают на станке с одной установки по всем посадочным поверхностям, чтобы меньше было отклонений в размерах, связывающих взаимное их положение.
Полюсные болты проверяют ультразвуковым дефектоскопом УЗД-64. Перед проверкой поверхность головки болта, к которой будет прикладываться щуп, зачищают. Предварительно дефектоскоп проверяют и настраивают на полюсных болтах-эталонах. Для этого берут один болт без дефектов, а другой — с видимой трещиной или поперечным пропилом глубиной 5—7 мм в месте, где чаще всего образуются трещины. Болты, снятые с остова, дефектоскопируют на специальных подставках с шестью—восемью отверстиями, в которые вставляют один эталонный и один дефектный болт, а в остальные — проверяемые. Обрыв болтов чаще всего бывает у добавочных полюсов электродвигателей ЭДТ-200Б. При замене болтов необходимо убедиться в том, что между торцом болта и глубиной резьбовой части отверстия в сердечнике полюса при затянутом положении останется зазор, т. е. чтобы болт не уперся в дно отверстия. Наименьший «запас» резьбовой части отверстия под болт может быть (при неблагоприятном сочетании допусков) 0,5 мм у главного полюса электродвигателя ЭДТ-200Б и 0,8 мм — у добавочного.
⇐Разборка электродвигателя | Ремонт электрооборудования тепловозов | Ремонт электрической части остова (без снятия полюсов)⇒