Разборка осевого редуктора. Осевой редуктор (см. рис. 22) разбирайте в такой последовательности:
а) предварительно слейте масло из верхних и нижних полостей корпуса редуктора через сливные пробки 24, установите редуктор в сборе с колесной парой на нижний корпус 23)
б) отверните болты крепления крышек и стаканов оси колесной пары;
в) снимите болты и центрирующие конические шпильки’по разъему нижнего и верхнего корпусов (конические шпильки выпрессовывать в сторону нижнего корпуса) ;
г) с помощью насоса высокого давления спрессуйте фланец 4;
д) выверните все болты крепления лючков и стаканов ведущего 3 и ведомого 16 валов, а также пробку 19;
е) выньте полукольца 12 и 21; сместите вал.? влево,авал/бвправо;
ж) спрессуйте коническую шестерню 17;
з) выньте из корпуса 1 последовательно вал 16, шестерню 17, вал 3, стаканы с наружными кольтами подшипников 7.
Разборка вала ведущего. Порядок разбооки:
а) спрессуйте фланец 14;
б) отвернув гайку и сместив фланец 14 влево, спрессуйте внутреннее кольцо роликоподшипника 11 и шарикоподшипника 13;
в) спрессуйте коническую шестерню 8 и внутреннее кольцо роликоподшипника 7.
Разборка вала ведомого. Порядок разборки:
а) отверните болты крепления крышек стакана 20; отсоедините крышки;
б) снимите стакан 20 с наружным кольцом подшипника 22;
в) спрессуйте шарикоподшипник и внутренние кольца подшипников 13 и 22, предварительно отсоедините крышку крепления внутреннего кольца подшипника 22.
Для предупреждения травматизма при разборке деталей с конусными соединениями снимаемую деталь фиксируйте в осевом направлении, обеспечивая свободу перемещения на 20-30 мм, несколько превышающую осевой натяг. При отсутствии фиксации снимаемая деталь с силой соскакивает с вала и может нанести травму.
Сборка осевого редуктора. Эту операцию производите в обратном порядке. Сначала соберите ведомый и ведущий валы. Посадку подшипников по внутренним кольцам производите с предварительным подогревом в масле до температуры 100-110 °С.
Кольца подшипников.устанавливайте до полного упора в смежные детали. В процессе сборки особое Внимание обращайте на сопряжение деталей с конусными соединениями. Осевые натяги, пятна контакта конусных соединений при проверке их по краске (не менее 75%), а также температура нагрева деталей с конусными соединениями должны соответствовать данным табл. 7. Наличие забоин, заусенцев и других дефектов на конусных поверхностях деталей недопустимо, так как приводит к неправильным замерам осевых натягов, что в свою очередь может привести в процессе работы редуктора к провороту деталей с последующим выходом из строя осевого редуктора.
Сборку деталей с конусными соединениями производите тепловым
способом. Во избежание снижения твердости зубьев конических колес нагревайте их только индукционным способом, а температуру нагрева замеряйте на ступице. При таком способе зубья нагреваются менее интенсивно, чем ступица.
Таблица 7
|
Деталь (см. рис. 22) |
Осевой натяг, мм |
Температура нагрева детали, °С |
|
Зубчатое колесо коническое 8 |
, 0+3,25 |
190-200 |
|
Зубчатое колесо коническое 17 |
Ю+3,35 |
190-200 |
|
Фланец 14 |
12’*’ 3,86 |
240-250 |
|
Фланец 4 |
13+2,5 |
240- 250 |
При установке ведущего и ведомого валов необходимо (в случае постановки новых зубчатых колес взамен изношенных) отрегулировать коническую пару на прилегание по краске и боковому зазору между зубьями за счет подшлифовки полуколец. При этом боковой зазор должен быть 0,2-0,6 мм. Максимальные и минимальные зазоры определяйте при выбранных зазорах в подшипниках. Отпечаток от краски должен занимать не менее 40% длины зуба и 70% рабочей высоты зуба и должен быть смещен в сторону меньшего модуля. Положение бывших в работе зубчатых колес нарушать нежелательно, так как они уже приработались друг к другу. Предельно допустимые боковые зазоры в эксплуатации не должны превышать для конической пары 1,6 мм, для цилиндрической —
2.6 мм.
Для уплотнения разъема корпусов по наружному и внутреннему периметрам укладывают на расстоянии 4 мм от болтов и смазочных каналов шелковый шнур № 1.(ГОСГ 1768-75) или шпагат вискозный, пропитанные лаком ’’Герметик”. Шнур (шпагат) по всей длине не должен иметь утолщений, обрывов и узлов.
Взаимное положение бывших в эксплуатации зубчатых колес нарушать не рекомендуется. Наибольший боковой зазор допускается до
1.6 мм. В процессе сборки обращайте внимание..а затяжку и стопорение всех креплений.
⇐Работа стартеров | Тепловозы ТГМ4Б | Карданные валы⇒