Вал фрикциона. Основными дефектами вала являются изгиб, биение хвостовика, износ шеек и шлицев, разработка отверстий и повреждение масляной трубки. Наиболее часто наблюдается изгиб хвостови ка и износ посадочных поверхностей. После проверки дефектоскопом вал устанавливают в центрах и проверяют биение посадочных поверхностей и хвостовика. Биение посадочных поверхностей не более 0,05 мм и хвостовика не более 0,25 мм допускается оставлять без исправления.
Шлицы не восстанавливают при толщине их не менее 2,5 мм. При проверке шлицев по краске пятно контакта должно располагаться равномерно по площади и занимать не менее 40% высоты и длины зуба. Биение хвостовика вала устраняют шлифовкой в пределах допускаемых размеров. Шейки вала восстанавливают хромированием или наплавкой под слоем флюса с обязательным предварительным подогревом до 250—350° С и с последующей механической обработкой. После механической обработки вал снова подвергают проверке на биение, овальность и конусность. Биение торцовых поверхностей должно быть не более 0,03 мм, овальность и конусность цилиндрических поверхностей не более 0,02 мм.
Рис. 74. Ступица ведомых барабанов в сборе
-<-
В проверенный вал вставляют масляную трубку с заглушкой и подвергают его опрессовке давлением 22 кгс/см2. Течь не допускается.
Ступицы ведомых барабанов.
У стуциц наблюдается износ посадочных поверхностей под шестерни и подшипники, шлицев и разработка отверстий. В случае обнаружения трещин при дефектоскопии или при износе, превышающем допускаемые пределы (рис. 74), ступицы заменяют новыми. После проверки дефектоскопом измеряют диаметры посадочных поверхностей, толщину шлицев, диаметры отверстий под болты крепления барабана.
При износе шлицев по ширине менее 4 мм против чертежного размера их восстанавливают аналогично шлицам вала. Посадочные поверхности восстанавливают хромированием или наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой. При разработке отверстий под болты менее 0,2 мм отверстия развертывают до следующего размера (см. рис. 74) совместно с барабаном. При большем износе просверливают новые отверстия в промежутках между старыми по кондуктору в сборе с барабаном.
Нажимной диск. У нажимного диска наиболее часто встречаются износ посадочных поверхностей по диаметрам 215 и 238 мм (рис. 75), ослабление заклепок и разработка отверстий под плунжер. Диск осмат-
Рис. 75. Нажимной диск в сборе:
1 — нажимной диск; 2 — диск с внутренним зубом; 3 — заклепка
Рис. 76. Приспособление для клепки нажимного диска:
1 — основание; 2 — штифт; 3— прижим; 4 — гайка; 5—шпилька; 6 кольцо, 7 — болт; 8 — заклепка; 9 — оправка ривают на наличие трещин, а затем измеряют посадочные поверхности для определения износа. Проверяют каждую заклепку путем отстукивания, а с помощью эталонного плунжера — износ отверстия под плунжер. При обнаружении трещин любого расположения и при износе сверх допусков, указанных нарис.75, диск заменяют новым. При износе посадочных поверхностей по диаметрам 215 и 238 до 0,3 мм их восстанавливают хромированием, при большем износе — наплавкой с последующей механической обработкой. Наплавку производят электродами Э42 по ГОСТ 9467—60. Выработку в гнездах под пружины глубиной более 0,5 мм устраняют также наплавкой. При обнаружении зади-ров, рисок или разработке отверстий под плунжеры отверстия разворачивают до следующего ремонтного размера (см. рис. 75). Плунжер изготовляют соответственно большего диаметра и притирают по отверстию. При этом смещение оси отверстия от оси диска должно быть не более 0,3 мм.
Ослабшие заклепки в заклепочном соединении выбивают и диск переклепывают на специальном приспособлении (рис. 76). После ремонта диск устанавливают на токарном станке и проверяют биение посадочных поверхностей относительно поверхности диаметром 215, биение допускается не более 0,2 мм, биение торцовой поверхности а не более 0,1 мм.
Фрикционные диски (см. рис. 75). Основными неисправностями ведущих стальных дисков и ведомых дисков с металлокерамическими накладками являются их износ по плоскостям «а», коробление и засорение смазочных канавок металлокерамического диска. Для проверки на коробление чистый диск укладывают на проверочную плиту и щупом определяют зазор между плитой и диском. Диски с короблением не более 0,15 мм оставляют без исправления. При большем короблении или тарельчатости диски восстанавливают способом термофикации, который заключается в следующем.
Рис. 77. Приспособление для термофикации дисков:
1 — нижняя плита; 2 — верхняя плига; 3 — нажимная шайба; 4 — клин; 5 — вал
Рис. 78. Ведущий барабан
Пакет дисков зажимают в специальном приспособлении (рис. 77) и нагревают до 500—550° С, выдерживают 3—4 ч в нагретом состоянии, периодически поджимая их, затем оставляют в собранном виде до полного охлаждения. После термофикации диски снова проверяют и при необходимости шлифуют по плоскости.
Минимальная толщина дисков допускается: металлических — 3,5 мм, с металлокерамикой — 5,5 мм. У металлокерамических дисков изношенные или загрязненные спиральные масляные канавки восстанавливают профильным резцом на токарном станке.
Ведущие и ведомые барабаны.
У ведущих барабанов наблюдаются износ посадочной поверхности по диаметрам 100 и 75 мм, износ внутренних и наружных шлицев, разработка отверстий под пальцы пружины, выработка на торцовой поверхности Е (рис. 78). После проверки дефектоскопом барабан осматривают, проверяя, нет ли рисок и задиров. При обнаружении трещин или износа поверхностей, превышающих допускаемые размеры, барабан заменяют новым. Наружные шлицы проверяют с помощью эталонного или нового ведущего диска, который вводят в зацепление с барабаном и перемещают вдоль шлицев по всей их длине. Перемещаться он должен свободно, без заеданий. Определяют износы посадочных и торцовых поверхностей, а также внутренних шлицев.
Посадочные поверхности по диаметрам 100, 75 и 240 мм при износе до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а при большем износе — наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Износ наружных и внутренних шлицев определяют по уменьшению длины общей нормали. При длине общей нормали наружных зубьев менее 87 мм, а внутренних менее 41,80 мм барабан заменяют новым. Разработанные отверстия под пальцы пружины развертывают до следующего ремонтного размера (см. рис. 78), а пальцы изготовляют соответственно большего диаметра. Выработки, риски и задиры на торцовых поверхностях устраняют механической обработкой до следующего ремонтного размера. Проверяют и прочищают смазочные каналы барабана.
У ведомых барабанов, кроме износа внутренних шлицев, наблюдается выработка или овальность отверстий под болты крепления ступицы и барабана. Осмотр, замеры и ремонт шлицев ведомых барабанов выполняют аналогично ремонту, указанному выше. При ремонте М5 у ведомых барабанов однократно устраняют местные выработки шлицев наплавкой с последующей обработкой на зубодолбежном станке, при этом профиль долбяка должен соответствовать профилю впадины зуба. Изношенные отверстия под болты развертывают и нарезают вновь.
После ремонта ведомый барабан в сборе со ступицей подвергают статической балансировке. Дисбаланс допускается не более 10 гс • см. Устраняют дисбаланс путем сверления отверстий диаметром не более 10 мм и глубиной не более 5 мм на диаметре 373 мм между отверстиями под болты. Если барабан и ступица в хорошем состоянии и не подвергались механической обработке, балансировка не требуется.
Бустер, зубчатка и шестерни. Характерными неисправностями этих деталей являются износ и отколы зубьев, трещины, износ шлицев и рабочих поверхностей (особенно по месту соприкасания с нажимным диском).
При обнаружении трещин детали заменяют новыми. Для определения величины износа посадочные и шлицевые поверхности измеряют. Осматривают зубья, проверяя, нет ли вмятин, отколов, с помощью зу-бомера определяют величину износа их. Щетки шестерен, посадочные поверхности бустера и зубчатки при износе до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а при большем износе — вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. При этом биение шеек шестерен относительно оси должно быть не более 0,03 мм, а поверхности диаметром 215 мм бустера и зубчатки — не более 0,05 мм. Вмятины на рабочей поверхности зубьев величиной, не превышающей 10% площади зуба, и глубиной не более 0,3 мм при среднем и капитальном ремонтах, площадью 50 мм2 и глубиной не более 0,4 мм при деповском ремонте зачищают шлифовальным кругом или на зубошлифовальном станке. Коррозионные язвы (питтинги) площадью не более 0,3 мм также зачищают. Если на детали имеется откол зубьев, превышающий 10% его площади, или вмятины и коррозионные язвы площадью больше указанной выше, деталь заменяют новой.
Износ шлицев шестерен по ширине до 4 мм восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Бустер и зубчатку при толщине зубьев менее 2,5 мм, измеренной по дуге делительной окружности, при среднем и капитальном ремонтах и при увеличении бокового зазора в зубьях вала и зубчатки более 0,8 мм при ремонте ТРЗ заменяют новыми. Внутренние шлицы бустера, зубчатки и шестерен проверяют на прилегание с соответствующими шлицами вала по краске. Забоины и риски на торцовых поверхностях устраняют шлифованием в пределах ремонтных размеров.
Уплотнение фрикционов. В деталях уплотнения наиболее характерным является износ втулки и уплотнительных колец (см. рис. 71). Корпус уплотнения осматривают, проверяя, нет ли трещин во фланце по отверстиям под болты, задиров на посадочной поверхности, а также овальность и конусность внутренней посадочной поверхности. Измеряют внутренний диаметр втулки для определения износа. При обнаружении трещин в корпусе уплотнения его заменяют. Задиры, риски и износ посадочной поверхности корпуса устраняют расточкой, а втулку изготовляют новую соответственно большего диаметра. Выработку по диаметру во втулке устраняют хромированием с последующей механической обработкой. Толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Уплотнительные кольца проверяют на остаточную деформацию и износ. Остаточную деформацию определяют путем пятикратного сжатия кольца до упора в замке, после чего зазор в замке должен остаться без изменений (рис. 79). Для определения износа кольца устанавливают во втулку и измеряют зазор по окружности. Допускаются зазоры до 0,05 мм при их общей длине не более 12% длины окружности. В противном случае кольца заменяют новыми.
Выключающие пружины. Пружины чаще всего имеют просадку по высоте и реже изломы витков. При ремонте пружины осматривают, замеряют высоту их в свободном состоянии, проверяют неперпенди-кулярность к основанию, а также испытывают на остаточную деформацию. Неперпендикулярность пружин допускается не более 1 мм по всей длине пружины. Испытание на остаточную деформацию производится посредством трехкратного сжатия пружины до соприкосновения витков, при этом изменение свободной высоты пружины не допускается.
В сжатом состоянии высота пружины должна быть не более 40 мм. Комплект из 12 пружин подбирают с высотой в свободном состоянии 81+1 мм; затем проверяют прогиб под нагрузкой 41 кгс, который не должен превышать 1,5 мм. Пружины, не удовлетворяющие этим требованиям, заменяют.
Стаканы и гнезда подшипников. Характерной неисправностью стаканов и гнезд подшипников является износ посадочных поверхностей
Рис. 79. Уплотнительное кольцо под подшипники и постели корпуса. Другие неисправности возникают при низком качестве монтажа фрикциона или при разрушении подшипников вследствие отсутствия смазки; при проворачивании гнезда подшипника в постели корпуса могут образоваться задиры на посадочной поверхности и произойти отколы на торцовых поверхностях. При обнаружении трещин любого размера и расположения детали заменяют новыми. Посадочные поверхности под подшипники и под постели корпуса, а также торцовые поверхности при износе до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а при большем износе — вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой. Посадочные поверхности под постели и торцовые поверхности обрабатывают по размеру соответствующей постели корпуса. Задиры и риски на остальных торцовых поверхностях устраняют механической обработкой до линейных ремонтных размеров. Масляные каналы прочищают и продувают сжатым воздухом.
⇐Разборка фрикционного механизма | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Сборка фрикционного механизма⇒