Сборка автосцепки и проверка взаимодействия ее деталей производятся на ремонтном стенде или в кассете. Корпуса автосцепок устанавливают в поворотные гнезда стенда, очищают от оставшейся после обработки металлической стружки, осматривают карманы внутри, переносной шлифовальной машинкой зачищают заусенцы, затем элементы корпуса контролируют шаблонами.
Детали механизма сцепления, предварительно проверенные шаблонами, раскладывают на стеллаже стенда и приступают к сборке автосцепки, а затем проверяют подвижность деталей. В случае нечеткой работы механизма заменяют детали или зачищают заусенцы на них.
При вращении валика подъемника его широкий палец может проходить мимо нижнего плеча предохранителя. При исправности самого подъемника такой недостаток указывает на уширение кармана корпуса. В этом случае приваривают шайбу соответствующей толщины вокруг малого отверстия для валика подъемника в корпусе. После этого карман проверяют шаблонами: непроходным 845р (рис. 186, а) и проходным
Рис 186. Положение шаблонов 845р (з) и 848р (б) при проверке кармана кор-пуса
848р (рис. 186, б). Шаблон 845р вводят в карман через большое отверстие для валика подъемника и, прижимая торцом к стенке кармана, перемещают в сторону. Если шаблон 845р не проходит между стенками кармана, а шаблон 848р проходит, то толщина приваренной шайбы выбрана правильно.
После ремонта карман очищают, автосцепку вновь собирают и проверяют подвижность деталей ее механизма сцепления.
Контур зацепления собранной автосцепки проверяют шаблоном 828р по всей высоте головы (рис. 187). При перемещении шаблон необходимо удерживать в горизонтальном положении, не допуская перекоса. Зазор между шаблоном и поверхностями контура зацепления не контролируют.
Расстояния от ударной поверхности малого зуба до замка и от замка до лапы замкодержателя проверяют линейкой, как показано на рис. 125. При свободном положении замка у собранной автосцепки расстояние а должно быть 2-8 мм, а расстояние б — не менее 20 мм. Действие предохранителя замка от саморасцепа проверяют шаблоном 820р (рис. 188, а), который устанавливают в корпусе так, чтобы ребром со стороны непроходного выреза, равного 27 мм, шаблон нажимал на лапу замкодержателя, при этом упорные площадки шаблона должны прижиматься к ударной стенке зева, а лист — к носку большого зуба. Предохранитель действует исправно, если при таком положении шаблона замок от нажатия на его торец не уходит полностью внутрь кармана в связи с тем, что предохранитель упирается в противовес замкодёржа-теля.
Для выявления возможности преждевременного включения предохранителя при сцеплении шаблон 820р устанавливают, как в предыдущем случае, но на лапу замкодержателя нажимают ребром шаблона со
Рис. 187. Положение шаблона 828р при проверке контура зацепления
стороны проходного выреза (рис.
188, б). Возможность преждевре менного включения предохранителя отсутствует, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман корпуса автосцепки.
Положение шаблона 820р при проверке надежности удержания замка в расцепленном состоянии показано на рис 188, е На лапу замко держателя нажимают ребром шаблона со стороны выреза 25 мм, затем шаблон прижимают к ударной стенке зева и носку большого зуба. Повернув валик подъемника и уведя замок до отказа внутрь кармана, устанавливают механизм в расцепленное положение. Механизм исправен.
Рис. 188 Положение шаблона 820р при проверке надежности действия предохра нителя (а), отсутствие преждевременного включения предохранителя (6), надеж ности удержания замка в расцепленном состоянии (е), возможности расцепления автосцепок в случае их сжатия (г)
если при освобождении валика подъемника замок не выходит из кармана корпуса и после прекращения нажатия на лапу замкодержателя детали механизма возвращаются в исходное положение.
Прямолинейная сторона шаблона 820р предназначена для проверки возможности расцепления сжатых автосцепок (рис. 188, г). Прижимая шаблон к носку большого зуба и ударной стенке зева так, чтобы лапа замкодержателя была утоплена заподлицо с этой стенкой, поворачивают валик подъемника, осуществляя расцепление. Лапа замкодержателя не должна отжимать шаблон от ударной стенки при движении замка на весь его ход внутрь кармана.
Размер ухода замка от кромки малого зуба при включенном предохранителе проверяется шаблонами 820р и 787р (рис. 189). Шаблон 820р устанавливают так же, как в случае проверки действия предохранителя от саморасцепа (см. рис. 188, а). Сохраняя это положение, нажимают на торцовую поверхность замка вверху и у начала скоса его верти кальной кромки шаблоном 787р сначала проходной стороной с цифрой 7 (см. рис. 189 положение /), а затем непроходной с цифрой 16 (положение 11). Уход замка находится в установленных пределах, если при нажатии проходной стороной шаблона замок свободно перемещается внутрь корпуса, пока не упрется уступ шаблона в ударную поверхность малого зуба, а также если при нажатии непроходной стороной шаблона перемещение замка прекращается раньше, чем уступ коснется ударной поверхности малого зуба.
Чтобы убедиться в невозможности одновременного упора противовеса замкодержателя в верхнее плечо предохранителя и нижнего плеча предохранителя в полочку, замок уводят рукой внутрь кармана до отказа, а затем нажимают на лапу замкодержателя прямолинейной стороной шаблона, при этом лапа должна уйти внутрь кармана или стать заподлицо с ударной стенкой зева.
После приемки автосцепки ставят запорный болт, проверяют подвижность деталей, а затем набивают на корпус клеймо.
Поглощающий аппарат собирают на тележке пресса (см. рис. 130), куда корпус аппарата с предварительно вставленным стяжным болтом устанавливают в вертикальное положение. Фрикционные клинья нельзя устанавливать в углы корпуса, в которых образовались выступы из-за неравномерного износа. Перед постановкой гайки стяжного болта проверяют размер выхода конуса а (рис. 190) аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, который должен быть не менее 80 мм, а также зазор б между нажимным конусом и шайбой посредством постановки конуса сначала непосредственно на нажимную шайбу, а затем на фрикционные клинья с замером в обоих случаях расстояния (в нескольких местах) от кромки корпуса до наружной плоскости конуса. Разность этих расстояний и будет зазором, который установлен не менее 4 мм.
Регулировать высоту пружин постановкой под них подкладок не
Рис 189 Положение шаблонов 820р и Рис 190 Выход конуса и зазор между 7В7р для проверки размера ухода замка конусом и нажимной шайбой погло-при включенном предохранителе щающих аппаратов Ш 1 ТМ и Ш I Т
Рис 191 Положение шаблона 83р при проверке поглощающего аппарата
допускается. Чтобы навинтить гайку стяжного болта, аппарат сжимают под прессом (см. рис. 130).
Собранный аппарат проверяют шаблоном 83р (рис. 191), который должен проходить через аппарат с зазором по длине не более 7 мм. После этого конец стяжного болта расклепывают для предотвращения свинчивания гайки и под нее на прессе ставят металлическую подклад ку толщиной 10-15 мм.
Отремонтированные и проверенные узлы и детали клеймят. Клеймо, обозначающее условный номер, присвоенный контрольному пункту автосцепки (отделению по ремонту автосцепки), и дата полного осмотра ставятся в установленном месте на хорошо зачищенной поверхности цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм.
Рис. 192. Основные размеры, проверяемые при определении положения автосцепки на подвижном составе
Детали автосцепного устройства окрашивают черной краской, за исключением поверхностей контура зацепления корпуса, деталей механизма сцепления (только у замка окрашивается сигнальный отросток в красный цвет) и трущихся поверхностей деталей поглощающего аппарата.
Расположение автосцепного устройства на подвижном составе в соответствии с нормами проверяется в ремонтном цехе.
Расстояние от оси автосцепки до уровня головок рельсов (Ь ) (рис. 192) должно находиться в пределах, указанных в таблице. Разность между высотами осей автосцепок по концам вагона или локомотива при выпуске из капитального ремонта допускается не более 15 мм, при вы пуске локомотива и пассажирского вагона из других видов периодического ремонта — не более 20 мм, а грузового вагона из деповского ремонта — не более 25 мм.
Т а б л и ц а
|
Расстот Подвижной состав — капиталь- де ном куи И Вс Грузовые вагоны: шестиосные и восьмиосные 1020-1080 |
те h j мм, при ремонте повском (вагонов) и те-цем ТР-3 (локомотивов 1ГОНОВ электропоездов) 1000-1080 |
|
ч е 1 bip еХОСН ые. на тележках ЦНИИ-ХЗ-О 1020-1080 |
1000-1080 |
|
на тележках остальных типов 1000-1080 |
980-1080 |
|
на тележках КВЗ-5 и КВЗ-ЦНИИ 1030-1080 |
1020-1080 |
|
на тележках остальных типов 1020-1080 |
1010-1080 |
|
Рефрижераторные вагоны 1030-1080 |
1020-1080 |
|
Электровозы 1000-1080 |
990-1080 |
|
Тепловозы, паровозы, тендеры и 1020-1080 |
1010-1080 |
|
дизель-поезда серий Д, ДР ? „Р „р „ 1097-1167 Вагоны электропоездов С, С 3’ ’ д Вагоны электропоездов: промежуточные 1090-1160 головные со стороны кабины 1000-1070 |
1090-1167 1080-1160 990-1070 |
Примечание. Паровоз и тендер при выходе из ремонта с полным запасом воды и топлива должен иметь высоту оси автосцепки от головки рельса не менее 990 мм.
Высота автосцепки над уровнем головок рельсов измеряется на горизонтальном и прямом участках пути специальным высотомером, имеющим опоры на оба рельса, либо линейкой, которая устанавливается вертикально на непрогибаемую деревянную рейку, уложенную на оба рельса пути. Линейку прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика автосцепки, или, если шов плохо заметен, к линии, проведенной через середину (точка а) высоты хвостовика в месте выхода его из центрирующей балочки (по передней плоскости балочки).
Положение автосцепки по горизонтали определяется измерением высоты продольной оси от уровня головок рельсов в двух местах: у входа хвостовика в ударную розетку — в точке айв точке б, которая находится на пересечении линии, проходящей через середину хвостовика, и оси зацепления автосцепок.
Точка б находится на расстоянии около 15 мм от наружной кромки тяговой поверхности малого зуба. По разности результатов измерений определяют положение автосцепки относительно горизонтали.
Провисание (Л — Л ) должно быть не более 10 мм и отклонение вверх (Л — /і) не более* 3 мм, а для вагонов электропоездов — соответственно І и 5 мм. Данные нормы установлены и для всех видов текущего ремонта подвижного состава.
Расстояние в от упора головы корпуса до грани розетки при поглощающих аппаратах типов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ и ЦНИИ-Н6 должно быть не менее 70 мм при полностью вдвинутой (усилием человека) автосцепке и не более 90 мм при выдвинутой автосцепке, если поглощающий аппарат не имеет подкладки под гайкой стяжного болта. При поглощающем аппарате Ш-2-В эти расстояния должны быть соответственно не менее 120 мм и не более 150 мм. У вагонов электропоездов при наибольшем допускаемом продольном зазоре автосцепки 7 мм расстояние в должно быть не менее 70 мм.
У подвижного состава, имеющего центрирующий прибор маятникового типа с жесткой (неподпружиненной) опорой хвостовика, контролируется зазор г между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной ее кромки. Этот зазор должен быть 20-40 мм, а расстояние д между плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке — не менее 20 мм
После удаления подкладки из-под гайки стяжного болта проверяется положение поглощающего аппарата. Он должен прилегать к заднему упору (упорному угольнику) и через упорную плиту к переднему упору (упорному угольнику); при этом автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее боковое при помощи усилия человека и под действием собственного веса возвращаться обратно.
Длина цепи расцепного привода должна обеспечивать его нормальную работу. Все болтовые соединения закрепляются в соответствии с чертежами, ослабшие заклепки заменяют новыми
Значительное облегчение труда и повышение его производительности при ремонте автосцелного устройства могут быть достигнуты в результате рационального применения подъемно-транспортных средств. Для перемещения тяжелых деталей и установки их на станки или стенды пункты ремонта автосцепки оснащаются электрифицированным однобалочным мостовым краном (кран-балкой) с электротельфером необходимой грузоподъемности и кнопочным управлением с пола. Зачапивание корпуса автосцепки для подъема Осуществляют специальными захватами.
Для постановки автосцепки на подвижной состав используют кран балку или мостовой кран, имеющийся в вагоноремонтном цехе Если такие подъемные устройства отсутствуют, применяют электропогрузчики Электропогрузчик оборудуется специальным устройством, которое удерживает автосцепку в горизонтальном положении Электропогрузчиком снимают автосцепку со стенда, транспортируют и устанавливают на вагон.
Несмотря на наличие указанных транспортных средств, для перевозки автосцепок используют также ручную тележку (рис 193) К вертикально установленной автосцепке со стороны малого зуба подводят тележку и через отверстие в хвостовике для клина пропускают стержень 1, который одновременно проходит и через отверстия в ушках 2, приваренных к раме тележки. После этого тележку наклоняют и перевозят. На этой тележке можно перевозить и поглощающие аппараты. Для этой цели на раме тележки имеется скоба 5, крючок 4 с зубчатой насечкой и упор 3 Перед транспортировкой аппарат устанавливают в вертикальное положение, подвозят тележку и заводят скобу 5 под нажимной конус, затем крючок 4 вводят в углубление конуса и запирают упором 3. Аппарат, как и автосцепку, транспортируют в наклонном положении.
Рис. 193. Тележка для перевозки автосцепки и поглощающего аппарата
Рис. 194. Пресс для сжатия поглощающего аппарата при демонтаже
⇐Ремонт деталей | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Подъемно-транспортные средства⇒