Общие рекомендации по определению состояния деталей, исправлению дефектов, очистке и окраске

/ Литература / Тепловозные дизели 2Д100 и 10Д100 / Общие рекомендации по определению состояния деталей, исправлению дефектов, очистке и окраске

Определение состояния деталей. Снятые с дизеля детали должны осматривать квалифицированные работники, которые могут правильно установить годность детали, необходимость в се замене или ремонте. Заключение о состоянии деталей дают на основании осмотра, результатов испытаний и обмеров.

На все детали, прошедшие контроль, должны быть заполнены дефектные ведомости. Результаты осмотра и контроля деталей должны быть занесены 'в общую (дефектовочную) ведомость, составляемую на каждый разбираемый дизель.

Осмотром выявляют повышенный износ, местную выработку, трещины, волосовины, задиры, царапины, наволакивание материала, вмятины, забоины, выкрашивание цементированного слоя, коррозию, нарушение сварочных швов и другие дефекты.

Величину и характер износа деталей определяют измерениями. Внешними признаками местной выработки деталей являются блестящие или матовые участки, уступы и намины.

Трещины, волосовины, незаметные на первый взгляд, могут быть обнаружены при тщательном осмотре. Наиболее опасными местами для образования трещин являются острые углы, резкие переходы от одного сечения к другому и глубокие риски (особенно поперечные), оставшиеся после механической обработки деталей. Причинами образования трещины могут служить дефекты материала, перегрузка деталей во время работы, небрежная сборка, некачественная сварка и неудовлетворительный уход за деталями в эксплуатации.

Для осмотра деталей рекомендуется пользоваться лупой с 5-10-кратным увеличением.

Причиной образования задиров, царапин, наволакивания металла может быть попадание посторонних твердых частиц на рабочие поверхности деталей, а также .несоблюдение монтажных допусков, конусность или овальность цилиндрических поверхностей и перекос, допущенный при сборке узла. Часто вмятины, забоины, царапины и задиры на рабочих поверхностях являются результатом небрежного обращения с деталями.

Выкрашивание цементированного слоя деталей обычно происходит вследствие дефекта материала, его плохой термообработки или неправильной сборки (малые зазоры).

Перегрев деталей в процессе работы, вызывающий ухудшет ние качеств металла, сопровождается изменением цвета дета1 лей. Причиной перегрева является неудовлетворительная смазк! или небрежная сборка. При перегреве на стальных деталях образуются цвета побежалости; бронзовые детали приобретают темный цвет.

Опасны в эксплуатации коррозийные пятна, которые, увеличиваясь в размерах, проникают в глубь металла. В случае обнаружения этого дефекта на детали необходимо осмотреть ср-пряженные с ней поверхности (особенно трущиеся).

Детали с трещинами, чрезмерной местной выработкой, глубокими рисками, задирами и царапинами на рабочих поверхностях необходимо заменять. При осмотре деталей с изменившимся цветом прежде всего надо выявить причину, вызвавшую перегрев, и устранить ее.

Небольшие риски, задиры, царапины зачищают мелкой кро-кусовой шкуркой, смоченной в керосине. Категорически запрещается для этой цели пользоваться наждачной бумагой. После зачистки детали тщательно промывают, пользуясь щеткой из жесткой щетины.

Коррозийные места с алюминиевых деталей удаляют шабером, а со стальных - крокусовой шкуркой, после чего зачищенные места протирают тряпкой, смоченной в бензине.

Все трущиеся детали, прошедшие наружный осмотр и признанные годными, должны быть обмерены. По размерам деталей определяют зазоры и натяги между ними и устанавливают их соответствие нормам.

Исправление дефектов чугунного литья. Дефекты чугунных, бронзовых и алюминиевых деталей (пористость, трещины, засо-ры и др.) в зависимости от их величины и места расположения на деталях могут быть исправлены заваркой, опрессовкой жидким стеклом, запайкой или заполнением эпоксидными составами.

Опрессовка жидким стеклом. Опрессовке жидким стеклом подвергают чугунные детали, у которых при гидравлическом испытании появляется незначительное «потение» или просачивание воды. Перед опрессовкой (заполнением пор) жидким стеклом детали промывают водой и продувают сжатым воздухом. Если объем остекляемой полости незначительный, жидкое стекло и деталь подогревают до 100-120°. Полость детали заливают жидким стеклом и опрессовывают давлением 4- 5 кГ/см2. Процесс заканчивается через час или раньше при появлении капель стекла на наружной поверхности детали. После этого жидкое стекло сливают в отдельную посуду, а деталь подвергают естественной сушке (на воздухе) в течение суток или ис жусственной (при 120°) в течение 4-6 ч. После сушки поверхность очищают, а деталь испытывают па герметичность водой, Нагретой до 70-80°.

Детали с большим объемом остекляемой полости опрессовы-ввюг подогретым жидким стеклом под тем же давлением, НО 3 течение 2-5 ч (в зависимости от величины детали) или до появления капель стекла на наружной поверхности. Естественная с\(шка детали также продолжается не менее суток. После сушки деталь очищают и испытывают на герметичность.

Э п о к с и д н ыми составами устраняют несквозные дефекты (раковины) в чугунных и стальных литых деталях, работающих при температуре не выше 100°. Дефекты нужно исправлять после термообработки или бакелитирования, если он I предусмотрены для исправляемой детали.

Дефектные места должны быть предварительно очищены и обезжирены. Раковины разделывают до здорового металла. Обезжиривание производится двукратной промывкой ацетоном илу четыреххлористым углеродом с помощью щетки. Допускается; также обезжиривание бензином и уайт-спиритом. Остатки обезжиривающей жидкости должны быть полностью удалены сушкой на воздухе или подогревом.

Эпоксидные составы приготовляются из следующих материалов.

1. Эпоксидная смола ЭД-5 по ГОСТ 10587-63-100 весовых частей.

2. Железный порошок (наполнитель) по ГОСТ 9849-61 - 100-200 весовых частей.

3. Гексаметилендиамин (отвердитель) по ГОСТ 1079-54 (50%-ный раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте) - 20 -22 весовых частей.

Эпоксидный состав приготовляют следующим образом. В чистой и сухой фарфоровой или металлической посуде взвешивают необходимое количество смолы ЭД-5. К смоле прибавляют небольшими порциями предварительно взвешенный железный порошок и тщательно перемешивают деревянным или металлическим шпателем в течение 5-7 мин до получения пастообразной массы. К смеси смолы с железным порошком добавляют отвердитель (взвешенный в герметично закрывающейся посуде) и тщательно перемешивают в течение 10-12 мин до полного прекращения выделения воздушных пузырьков. Готовят эпоксидный состав в небольших количествах, так как он пригоден для применения только в течение 45-60 мин.

Дефектное место предварительно смазывают тонким слоем эпоксидного состава и растирают по всей дефектной поверхности; затем небольшими порциями заполняют составом весь объем исправляемой поверхности. При отвердении эпоксидной состав дает небольшую усадку, поэтому следует заполнять им дефектную поверхность с небольшим избытком. Поверхностьдетали, подлежащую исправлению, желательно располагать горизонтально для удобства нанесения эпоксидного состава. Для исправления дефектов, расположенных вертикально или на по1 толке, необходимо большее содержание наполнителя в эпоксидном составе. После исправления дефекта детали выдерживак/г при нормальной температуре (20°) в течение 24-48 и.

При работе с эпоксидными составами необходимо соблюдать правила техники безопасности:

а) чтобы эпоксидная смола не попадала па руки, необходимо надеть резиновые перчатки. В случае попадания эпоксидной смолы па кожу необходимо смыть ее ацетоном, а затем водоц с мылом;

б) при попадании гексаметилендиамина на кожу необходимо, немедленно смыть его водой. Во избежание попадания najoz гексаметилендиамина в глаза следует надевать очки на врфая работы;

в) на участке, где производится работа с эпоксидными составами, должна быть хорошая вентиляция;

г) эпоксидную смолу и гексаметилендиамин необходимо хранить в герметической таре.

Сварка деталей. В том случае, когда опрессовка жидким стеклом или заполнение эпоксидными составами не дает положительных результатов, применяют сварку деталей. Сварка может быть газовой с применением чугунных, латунных или медных электродов, электродуговой чугунными электродами или электродуговой «холодным способом» электродами из монель-металла.

Во всех случаях исправления деталей сваркой место, подлежащее заварке, должно быть четко отмечено мелом или краской и предварительно очищено до здорового чистого металла. Раковины разделываются с плавным выходом на кромки. Трещины предварительно засверливают по концам, вырубают и шлифуют; при этом угол разделки должен быть 30-40° от вертикали.

Перед заваркой деталь располагают таким образом, чтобы неисправное место находилось в горизонтальном положении, наиболее удобном для выполнения сварочных работ. При газовой сварке применяются чугунные прутки диаметром от 6 до 12 мм.

Такие детали, как корпус регулятора, корпус топливного насоса, патрубки, кронштейны и др., перед заваркой подогревают-до 500-550°. При сварочных работах деталь, за исключением завариваемого места, закрывают листовым асбестом. После заварки деталь охлаждают без выемки из печи, ямы или горна, причем сверху деталь закрывают листовым асбестом. Заварку ведут восстановительным пламенем; не допускается касание ядром пламени металла прутка или детали. Присадочный материал вводят с флюсом после тщательной очистки сварочнойуанны. Запарку выполняют наложением слоя 1-3 мм. Шов не должен иметь подрезов, пористости, посторонних включений II Других дефектов.

Электродуговая сварка чугунными электродами. Наравне с газовой сваркой может применяться электродуговая сварка чугунными электродами. Предварительной нагрев и остывание деталей производят так же, как и при газовой сварке.

При электродуговой заварке формуют завариваемое место. В качестве электродов применяются 7-8-миллиметровые чугунные прутки.

Сварку можно вести переменным и постоянным током. Величина тока зависит от применяемых электродов.

При заварке необходимо обеспечить стабильность горения дуги, компенсацию выгорающих углерода и кремния и плотность наплавленного металла.

Электро дуговая сварка «холодным способом». При «холодном способе» сварки применяется проволока пз монель-металла.

Сварку ведут переменным пли постоянным током. Величину тока устанавливают в зависимости от диаметра электрода из расчета 25-40 а на 1 мм диаметра прутка. Сваривают в нижнем положении короткими валиками. После наложения каждого валика его для уплотнения слегка проковывают, затем дают завариваемому месту остыть до 50-60°. Температуру шва можно определить на ощупь: если руку можно держать на месте, то температура не превышает 60°.

Исправление дефектов бронзового литья. Из бронзы отливают вкладыши коренных и шатунных подшипников, крыльчатку водяного насоса, втулки верхних головок шатунов и другие детали дизеля. Дефекты бронзовых или латунных деталей могут быть исправлены электросваркой металлическим и угольным электродом или газовой сваркой.

Места, подлежащие заварке, должны быть очерчены мелом и вырублены до здорового металла. Угол разделки должен быть в пределах 70-80°. Отдельные надрывы, неспайку и трещины вырубают или прошлифовывают на всю глубину. Газовые пузыри в металле разрубают таким образом, чтобы удалить острые кромки и обеспечить подход электрода для заварки. При плавных очертаниях газового пузыря углубление не делают. Усадочную рыхлость, местную или групповую пористость вырубают.

Сварочные работы ведут на машине, постоянного тока, обеспечивающей напряжение не ниже 30 в при токе 400-450 а.

Сварка металлическими электродами. При сварке металлическими электродами применяют электроды того же химического состава, который имеет металл завариваемой детали. При выгорании отдельных элементов в электродномпрутке их содержание можно увеличивать для того, чтобы обсс7 печить необходимый химический состав наплавленного метал1 ла. Твердость наплавленного слоя не должна отличаться от твердости основного металла более чем на НВ 20. Шов должен быть плотным, хорошо сформированным и проваренным по вф'і длине.

Рекомендуемые величины тока в зависимости от толщины места сварки:

Величина тока, а .. 240 260 280 320 360

Толщина стенки детали, мм. 5 8 12 16 20

Если толщина стенки детали превышает 20 мм, рекомендуется подогреть деталь до 200-400°.

Сварку следует производить на обратной полярности наплавкой отдельных валиков без поперечных перемещений электрода. При широких разделках накладывают несколько валиков, перекрывающих друг друга по ширине не менее чем на 7з-

При заварке рекомендуется применять следующие электроды:

а) для оловянистой бронзы - стержни из бронзы, близкой по химическому составу материалу завариваемой детали, или из латуни марок Л59 и Л62, борный шлак (сплав порошка магния 4-5°/о и переплавленной буры);

б) для алюминиевой бронзы - электроды следующего химического состава: алюминия 8,5-9,5%, марганца 1,5-2,5%, железа 1%, остальное медь или латунь марки ЛА 67-2,5. Толщина обмазки электродов должна составлять 0,2-0,3% толщины прутка. Химический состав обмазки: хлористого калия 50%. хлористого натрия 12,5%, криолита 35%, древесного угля 2,5% и растворимого стекла 20-30%;

в) для латуни - электроды следующего химического состава: цинка 38,5-42,5%, марганца 4-5%, алюминия 0,5%, железа 0,5-1,5% и меди - остальное. Толщина первого слоя обмазки должна быть 0,2-0,3% толщины прутка, а ее химический состав: марганцевой руды 30%, титанового концентрата 15%. мела 20%, сернокислого калия 5% и растворимого стекла 30- 35%. Химический состав второго слоя: борного шлака 75-80% и растворимого стекла 25-20%. Его толщина равна 0,9-1,1% толщины нрутка. Обмазка наносится на электроды непосредственно перед сваркой.

Сварка угольной дугой. Для сварки угольной дугой применяют графитовые стержни. В табл. 10 приведены рекомендуемые диаметры графитовых стержней в зависимости от величины тока и толщины свариваемого металла.

Диаметр гра-

Толщина

фитового

Ток, а

стенки детали,

стержня, мм

мм

4

130-180

2

6

195-260

4

8

315-430

6

9

420-550

12

Присадочным материалом (электродом) служат при сварке угольной дугой тс же материалы, что при сварке металлической дугой. Разрешается употреблять электрод, свободный от обмазки с применением только буры. Химический состав прутка должен быть таким же, как и химический состав завариваемой детали, или с повышенным содержанием выгорающих элементов,

Газовая сварка. Газовую сварку ведут на ацетилено-кислородном пламени. Мощность горелки выбирают в соответствии с толщиной свариваемого металла по следующим данным:

Мощность горелки, л/ч.. 500 750 1 250 1 750

Толщина свариваемого металла, мм. . 2 4 б 12

Присадочным материалом может служить металл, по химическому составу близкий свариваемой детали, или латунь марки Л62. В качестве флюса применяют обезвоженную буру или смесь буры с борной кислотой.

Исправление дефектов алюминиевого литья. Из алюминиевых сплавов отливают корпус и роторы воздуходувки, сливной патрубок поршня, вкладыши шатунных подшипников и ряд других деталей дизеля.

Заварку алюминиевых деталей должны производить высококвалифицированные сварщики, выдержавшие соответствующие испытания.

Дефекты алюминиевого литья исправляют газовой сваркой и электросваркой угольными электродами.

Дефектное место под заварку разделывают под углом не менее 90° (без острых кромок). В местах сквозной вырубки, а также при заварке отверстий или наплавке краев детали производят формовку графитовыми или медными пластинами. Трещины деталей после их вырубки на всю глубину засверливаюг по концам.

Заварка мест, которые не могут быть вырублены до здорового металла, не допускается.

В качестве присадочного материала применяют отлитые в кокиль прутки диаметром 7-10 мм,по химическому составу близкие к материалу завариваемой детали. В качестве покрытия прутков рекомендуется смесь из 35% криолита, 50% хлористого калия и 15% хлористого натрия.

Детали, отлитые из сплава АЛ9, рекомендуется перед заваркой подогревать до 250°; детали, подвергающиеся заварке после механической обработки, следует нагревать до 125°.

При сварке детали нужно устанавливать таким образом, чтобы место, подлежащее исправлению, было расположено горизонтально.

Электросварку ведут на постоянном токе при прямой полярности. Величину тока регулируют в пределах 200-450 а в зависимости от толщины свариваемого металла. Угольныеэлектроды изготовляют из графитовых заготовок с заостренным концом. При обгорании электрода конец его вновь заостряют.

Сварочный процесс должен вестись как можно быстрее. Основной материал (детали) нагревают до температуры плавления круговым движением электрода на радиусе 15-20 мм; задерживать электрод на одном месте запрещается. Присадочный материал должен вводиться лишь после образования сварочной ванны, причем в зону дуги не следует помещать присадочный пруток. Пленку окислов из сварочной ванны удаляют концом присадочного прутка.

Сварка производится участками площадью 15-20 см2 с последующими перерывами для зачистки поверхности шва.

Дефекты газовой сварки исправляют нормальным пламенем горелкой № 4 или № 5, окислительное пламя не допускается.

Пайка. Если деталь подлежит исправлению не по условиям прочности, а для улучшения ее внешнего вида, производится пайка дефектного места припоем, составленным из 56% олова, 35% цинка и 9% свинца.

Место, подлежащее пайке для лучшего сцепления припоя, тщательно очищают от грязи, обезжиривают, насекают зубилом и нагревают до 300°; при этом нельзя направлять пламя непосредственно на завариваемую поверхность. После нагревания место пайки зачищают стальной щеткой и затем наносят на него слой припоя путем натирания прутком.

По окончании пайки детали покрывают асбестом, замедляющим процесс охлаждения. После остывания место пайки зачищают шабером; обрубка зубилом не допускается.

Исправление дефектов в сварочных швах деталей. К исправлению дефектов в сварочных швах ответственных деталей дизеля (блок, опорная плита насосов, выпускной коллектор) допускаются только квалифицированные сварщики. Работы по исправлению сварочных швов должны выполняться в закрытых помещениях, где нет сквозняков при температуре воздуха не ниже +5°.

Для ручной дуговой сварки применяются электроды типов Э42А и Э50А с покрытиями основного типа. Сварка может выполняться как на постоянном, так и на переменном токе.

Электроды должны храниться в электрошкафах при 20-50°.

Подготовка детали под заварку. Места, подлежащие заварке, должны быть очищены от старой сварки, окалины, ржавчины, масла и грязи на всю ширину шва плюс 5 - 10 мм с каждой стороны.

Одиночные дефектные места разделывают в поперечнике не менее 8 мм. Дефекты, расположенные один от другого на расстоянии 10 мм, вырубают под одну общую разделку. Вырубка производится на глубину залегания дефекта, причем ширина канавки должна быть не менее 8 мм.

В сварном шве стыка бугеля с горизонтальным листом блока после механической обработки допускают без исправления раковины, трещины и другие дефекты, если они в расчищенном виде ие превышают по глубине 2 мм любой протяженностью или глубиной 4 мм при наибольшей длине 10 мм (неисправностей такого размера не должно быть более одной на шов).

Места под заварку должны быть заполированы; острые кромки скруглены радиусом не менее 5 мм.

Подготовленный под сварку шов обязательно проверяет я принимает работник отдела технического контроля.

Сварка. Порядок выполнения швов, их направление, количество слоев, марки и диаметры электродов, величина сварочного тока, а также сечение и места расположения прихваток определяются типовыми технологическими процессами. Швы большой протяженности выполняются обратноступенчатым способом с длиной участка 200-250 мм или через один участок. Нельзя начинать или заканчивать сварку в углах, образованных тремя плоскостями, или оставлять на швах незаделанные кратеры, а также выводить кратеры на основной металл. Каждый слой шва должен быть зачищен от шлака и брызг.

Сварные швы в местах приварки бугелей к горизонтальным листам блока должны выполняться электродами типа Э50А (с основным покрытием) диаметром 4 мм; ток 160-180 а, количество швов 12-16, ширина валика до 12 мм. После наложения каждого слоя его тщательно зачищают от шлака и брызг.

Особенно тщательно надо проверить, нет ли трещин в первых швах. При наличии трещин шов вырубают и вновь заваривают.

Бугели сваривают только в нижнем положении после установки технологического вала (фальшвала) и затяжки крышек коренных подшипников.

Приварку опоры подшипника выполняют одновременно два сварщика - с правой и левой стороны блока. Пели надо приварить несколько опор блока, не разрешается выполнять эту работу одновременно у двух соседних опор. В процессе сварки не допускается нагревание горизонтальных листов блока выше 100 - 130° на расстоянии 60-70 мм от кромки разделки. Технологический вал вынимают из опор после остывания мест сварки до-40-50°. На стыке бугеля с горизонтальным листом, а также на поверхности шва (после заварки) допускают без исправления отдельные поры размером до 1,5 мм в количестве не более трех штук.

Качество сварных швов в местах приварки бугелей можно контролировать гамма-графированием, магнитной дефектоскопией и другими методами. Размеры сварных швов должны соответствовать требованиям чертежей. Сечения швов измеряют шаблонами. Допускаемые подрезы основного металла па длине шва и пористості) наплавленного металла регламентируютспециальными техническими условиями. Сварные швы в блоке испытывают на герметичность керосином (или при возможности - сжатым воздухом). Мри испытании керосином осмотр сварных швов производится через 30 мин после смачивания или налива керосина.

Гальваническое лужение деталей. Лужению подвергаются детали дизеля с целью предотвращения задиров (поршни),улучшения приработки (поршневые кольца), обеспечения спайки (вкладыши перед заливкой баббитом) и предохранения от коррозии (крепежные и прочие детали).

Процесс лужения состоит из следующих операций: контроль, обезжиривание, промывка, изоляция поверхностей, не подлежащих лужению, установка в ванну, электролитическое обезжиривание, промывка в горячей и холодной воде, химическое декапирование, промывка в воде, электролитическое лужение, промывка в холодной и горячей воде, пассивирование (для поршней), сушка, выемка из ванны, снятие изоляции и контроль.

Контроль. Перед лужением все детали должны быть осмотрены. На поверхностях деталей не допускается ржавчина, окалина, острые кромки, заусенцы, раковины, забоины.

Обезжиривание производится в воде, протиркой салфеткой, смоченной в водном растворе следующего состава: моноэтана-ламина - 1% и 0,5% эмульгатора ОП-7 или ОП-10.

Промывка производится в холодной проточной воде при температуре 15-25°С многократным окунанием деталей в ванну.

Изоляция поверхностей, не подлежащих лужению, осуществляется эмалью ПХВ-512, которая наносится в два-три слоя с промежуточной сушкой каждого слоя на воздухе в течение 20-30 мин и последнего слоя в течение 1,5-2 ч. После полного высыхания эмали зачищаются подтеки (ножом), а следы эмали на покрываемых оловом поверхностях снимаются ветошью, смоченной растворителем Р-4. Для изоляции поверхностей деталей применяется также перхлорвиниловая лента, резиновые колпаки (для головок поршней), пробки, заглушки, обмазка смесью канифоли и воска.

Установка. Детали, подлежащие лужению, монтируются на специальных приспособлениях, изготовляемых из меди, латуни или стали. При монтаже необходимо обеспечить хороший контакт деталей с приспособлением. Поверхность приспособлений, погружаемую в электролит (кроме мест контакта) рекомендуется изолировать так же, как и поверхности деталей, не подлежащие лужению.

Электролитическое обезжиривание производится с целью удаления с поверхностей деталей неомыляемых и омыляемых жиров, а также механических загрязнений. Для обезжиривания применяют следующие растворы.

1. Для чугунных и стальных деталей: на 1 л воды каустической соды - 20-40 г, кальцинированной соды 30-80 г, три натрийфосфата 20-40 г, эмульсатора ОП-7 или ОП-10, или жидкого стекла 3-5 г. Режим обработки: плотность тока 5- 10 а/дм2, время обработки 4-5 мин (3-4 мин на катоде, 0,5-1 мин на аноде), температура электролита 60-80°С.

2. Для деталей из меди и ее сплавов: на 1 л воды кальцинированной соды 20-30 г, тринатрийфосфата 20-30 г. Режим обработки: плотность тока - 3-5 а/дм2, время обработки 3- 4 мин (только на катоде), температура электролита 60-70°С.

Детали из меди и ее сплавов, а также стальные и чугунные детали, сочлененные с деталями из меди и медных сплавов (например, компрессионные поршневые кольца) обезжиривают в щелочных растворах, как для чугунных и стальных деталей при температуре 20-30°С. Накопляющийся на поверхностях рабочих электродов слой жиров и загрязнений следует периодически удалять через сливной патрубок ванны в канализацию.

Промывка в горячей проточной воде служит для удаления с поверхностей деталей щелочного раствора. Промывку производит многократным окунанием деталей в ванну с горячей проточной водой при температуре 60-80°С.

Промывка в холодной проточной воде производится с целью окончательного удаления остатков щелочи с поверхностей деталей.

Химическое декапирование необходимо для удаления с поверхностей деталей легкого налета окислов. Декапирование производится непосредственно перед загрузкой деталей в гальваническую ванну, где они обрабатываются в растворе следующего состава (на 1 л воды): серная кислота 100-200 г, соляная кислота 50-70 г; температура раствора 15-25°С; время обработки - 20-40 сек. Для декапирования поршней рекомендуется применять более концентрированный раствор в г/л: серная кислота 100-200; соляная кислота 100-200. Температура раствора 15-25°С, время обработки - 0,5-1 мин.

Декапирование деталей из меди и ее сплавов следует производить в отдельной ванне. Состав раствора (на 1 л воды): хромовый ангидрид - 200-300 г, серная кислота 2-3 г; температура раствора 15-25°С, время обработки 1-3 мин. Взамен этого раствора разрешается использовать отработанный хромовый электролит.

Промывка в холодной проточной воде удаляет с поверхностей деталей раствор декапировочной ванны. Температура воды - 15-25°С.

Электролитическое лужение. Тщательно промытые после декапирования детали (вместе с приспособлением) вешаются на катодную штангу ванны, для которой применяется сернокислый электролит следующего состава в г на 1 л воды: сернокислое олово 25--50 (14- 28 г!л олова), серная кислота 80 -130, фенол 20- 30, столярный клей 1-2. Режим работы: температура электролита 18-25°С, катодная плотность тока 1,5-2 а/дм2.

Сернокислое олово неустойчиво, поэтому его приготовляют непосредственно при составлении электролита. Приготовление ведется электролитическим методом следующим образом.

Ванна лужения, футерованная винипластом, заполняется на 3Д объема водой. В ванну небольшими порциями при помешивании заливают серную кислоту из расчета 125 г/л. На анодные штанги вешают оловянные пластины, а на катодную штангу - свинцовый или стальной пруток, помещенный в пористую диафрагму. В диафрагму наливают серную кислоту с концентрацией 125 г/л. Анодная поверхность должна быть в 10-15 раз больше катодной.

Электролиз проходит при следующем режиме: анодная плотность тока 2-3 а/дм2, катодная - 25-30 а/дм2, температура раствора 25-30°С. Продолжительность насыщения кислоты оловом зависит от силы тока и объема электролита. За каждый ампер-час в раствор с анодов переходит 2 г металлического олова. Чтобы на литр раствора перешло 28 г олова (что соответствует 50 г/л сернокислого олова), необходимо около 14 а-ч. Таким образом, продолжительность насыщения электролита оловом будетгде V - объем электролита, л;

I - сила тока при насыщении, а.

При истечении расчетного времени берется на анализ проба электролита для определения содержания олова и серной кислоты. При недостаточном содержании олова анодное растворение олова продолжают. При достаточном содержании в ванне олова и серной кислоты в нес вводят столярный клей и фенол.

В отдельной посуде измельченный клей заливают водой и выдерживают в ней нс менее суток. Набухший клей растворяют в горячей воде, смешивают с фенолом и в виде эмульсии вводят в рабочую ванну.

Электролит необходимо периодически перемешивать.

В процессе приготовления электролита необходимо не реже 2 раз в смену доливать в диафрагму серную кислоту и не реже 1 раза в смену очищать и промывать от шлама оловянные аноды.

Продолжительность осаждения олова из электролита в минутах в зависимости от необходимой толщины покрытия и применяемой плотности тока приводится в табл. 11.

При гальванических работах необходимо строго соблюдать технику безопасности.

Промывка в холодной проточной воде производится для удаления с поверхности деталей электролита.

Промывка в горячей проточной воде необходима для окончательного удаления с поверхности деталей остатков электролита.

Т а б л и ц'а 11

Толщина

Плотность тока, п'дм2

покрытия,

мк

1

2

3

4

5

6

8

10

1

2,2

1,1

0,8

0,55

0,44

0,4

0,28

0,22

2

4,4

2,2

1,6

1,1

0,88

0,8

0,56

0,44

з

■V!

2,4

1,6

1,32

1,2

0,89

0,66

4

11

5,5

4

2,75

2,20

2

1,13

1,1

8

18,6

8,8

6,4

4,4

3,72

3,2

2,2

1,86

10

22

11

8

5,5

4,4

4

2,75

2,2

50

110

55

40

27,5

22

20

13,75

11

100

220

ПО

80

55

44

40

27,5

22

Пассивирование производится для предотвращения коррозии на внутренних поверхностях поршней, не подлежащих лужению. Пассивирование производится путем обработки деталей в водном растворе 100-200 г/л нитрита натрия в течение 0,5-1 мин при температуре 15-25°С.

Сушка производится сухим сжатым воздухом. Мелкие детали можно сушить в сушильном шкафу при температуре 120- 140°С в течение 15-20 мин.

Демонтаж. Хорошо просушенные детали осторожно снимают с приспособлений, чтобы нс повредить покрытие.

Снятие изоляции. Не повреждая оловянного покрытия, детали осторожно освобождают от изоляции - резиновых колпаков, пробок, заглушек, перхлорвинилоной ленты. Эмалевая изоляция снимается ножом или ветошью, смоченной растворителем Р-4.

Контроль. Качество оловянного покрытия определяется внешним осмотром всех луженых деталей. Покрытие должно быть мелкокристаллическим светло-серого или белого цвета. Допускаются следы подтеков от воды и от контактов с приспособлениями в виде темных пятен, рисок, точек. Толщина покрытия определяется по ГОСТ 3263-46 или физическими методами, изложенными в ГОСТ 3003-58.

Перелуживание поршней. В процессе эксплуатации оловянное покрытие на юбках поршней изнашивается. Если при осмотре поршня выявлен износ оловянного покрытия площадью более 30 см2, необходимо такой поршень перелудить.

Перелуживание предусматривает не дополнительное покрытие поршня оловом, а полное удаление слоя полуды и нанесение нового слоя. При подготовке бывших в работе поршней к иерелуживанию нужно очистить поршни от нагара в моечном растворе, как указано в главе IV, промыть поршни органическим растворителем (авиабензином, ацетоном или уайт-спиритом) сцелью Дополнительного удаления жировых загрязнении, предохранить хромовое покрытие головки поршня, укрыв ее плотно резиновым колпаком и затянув па колпаке стальной хомут болтами, и затем удалить оловянное покрытие.

Для удаления покрытия поршни погружают в ванну с водным раствором следующего состава в г/л:

каустическая сода 100-130, кальцинированная сода 30-60, трннатрийфосфат 30-60 и жидкое стекло 5-7. Температура электролита должна быть в пределах 60-80°С. Анодная плотность тока 5-10 а/дм2.

Разрешается для удаления оловянного покрытия применять водный раствор следующего состава в г/л: каустическая сода - 150-200 и жидкое стекло - 5-7. Температура электролита и анодная плотность тока такие же.

Поршень помещают на анодную штангу ванны. В качестве катодов служат никелевые или стальные покрытые никелем пластины. Поршень выдерживается в ванне до полного удаления оловянного покрытия, что определяется визуально при периодическом поднимании поршня над ванной.

После удаления олова с поршня его тщательно промывают сначала в горячей, а затем в холодной воде.

Удаление олова является одновременно и электролитическим обезжириванием, после которого поршень подвергается повторному лужению. Лужение поршня должно производиться сразу же после его обезжиривания. Разрыв во времени не допускается. Иначе надо обезжиривание повторить. Дальнейший процесс покрытия полудой аналогичен процессу лужения новых поршней. Толщина оловянного покрытия 20-30 мкм.

Удаление накипи с деталей. При работе дизеля на поверхности деталей, омываемых водой, отлагается накипь. Толщина слоя накипи зависит от качества охлаждающей воды и длительности эксплуатации дизеля. Толщину слоя рекомендуется измерять через 400-500 тыс. км пробега тепловоза. Для этого отъединяют патрубок отвода воды из рубашки от какого-либо цилиндра и откалывают от внутренней стенки гильзы слой накипи. Если толщина его превышает 1 -1,5 мм, необходимо накипь растворить 12-15%-ным раствором соляной кислоты, заливаемым в систему охлаждения. При появлении явных признаков перегрева цилиндров накипь следует удалить независимо от срока работы дизеля и толщины слоя.

Заливку раствора кислоты следует производить медленно через воронку во избежание выбрасывания раствора наружу вследствие происходящей при этом реакции. Металлические поверхности, на которые могут попасть брызги раствора, надо смазать маслом для защиты от коррозии. Все операции с раствором кислоты выполняют в специальной одежде (брезентовой) и в резиновых 'перчатках. Помещение, в котором удаляют накипь, должно хорошо вентилироваться. Чтобы избежать взрыва, за прещается применять открытый огонь, так как при действии кислоты на металл выделяется водород.

Надо следить, чтобы температура дизеля и раствора не превышала 20-25°, так как при более высокой температуре происходит корродирование деталей (особенно изготовленных из меди и бронзы).

Раствор надо оставлять в системе водяного охлаждения до тех пор, пока не прекратится газообразование. Если кислота действует интенсивно с большим выделением тепла и газов, то растворение накипи заканчивается через 30-40 мин. При мед ленной реакции растворение может длиться 2-3 ч. После слива раствора осматривают водяные полости. При неудовлетворительных результатах процесс очистки повторяют.

Сразу же после слива раствора необходимо хорошо промыть систему охлаждения водой или известковым молоком, чтобы предохранить детали от коррозии.

Накипь с отдельных деталей (цилиндровых гильз, выпускных коллекторов и т. п.), снятых с дизеля, удаляют раствором, состоящим из 250 кг воды, 25 кг фосфорной кислоты (уд. вес 1,71) и 12 кг хромового ангидрида. При приготовлении раствора в воду вливают кислоту, а затем всыпают хромовый ангидрид и тщательно перемешивают. Приготовлять раствор следует в железной ванне, наполненной водой, имеющей температуру не выше 25°.

Загруженные в ванну детали выдерживают в течение 30- 60 мин. Вынутые из ванны детали тщательно промывают вначале чистой холодной водой, затем 1-2%-ным водным раствором азотистокислого натрия (или 3%-ным раствором хромпика), нагретым до 80-95°. Промытые детали обдувают сухим сжатым воздухом. При наличии коррозии на поверхности деталей продолжительность выдержки в растворе увеличивают в 2 раза.

Очистка и обработка внутренних поверхностей водяных, масляных и топливных трубопроводов. Все трубопроводы перед установкой на дизель и его системы (новые или после ремонта) должны быть очищены от коррозии и окалины с тем, чтобы их внутренние поверхности были чистыми во время работы и пр1 хранении.

Стальные трубы очищают путем их обдувки песком (песко-струйкой) до полного удаления коррозии, окалины и других загрязнений. Очистку следует производить сухим мелким кварцевым песком с размерами зерен 1 -1,5 мм. После пескоочистки трубу обдувают сухим сжатым воздухом для удаления пыли со всех поверхностей.

Медные трубы должны очищаться не пескоструйкой, а травлением в 7-10%-ном растворе серной кислоты до полного уда лсния окиси. После травления трубы следует тщательно промыть холодной водой и подвергнуть пассивированию в растворехромового ангидрида следующего состава: соляной кислоты, 1-3 г/л; хромового ангидрида 150-250 г/л. После пассивирования трубы должны быть тщательно промыты холодной водой и продуты сухим сжатым воздухом до полного удаления влаги. Резьба на медных трубах должна быть предохранена от травления.

Качество очистки новых труб (медных и стальных) контролируют путем разрезки одной трубы от партии и ее осмотра.

Рекомендуется масляные трубопроводы и коллекторы промывать с применением «ерша».

Очищенные трубы должны быть смазаны (смочены) дизельным топливом путем налива в каждую трубу, закрытую с одного конца деревянной пробкой. Температуру заливаемого топлива рекомендуется выдержать в пределах 60-70°. Продолжительность выдержки топлива в трубах 3-5 мин.

После смачиваїшя топливом необходимо промаслить трубы качественным маслом (авиационным, марки МК-22 или МС-20 или дизельным маслом марки ДІЇ) также путем налива его в закрытую на одном конце трубу с последующей выдержкой в течение 10-15 мин. Для промасливания труб следует применять обезвоженное масло путем его прогрева в течение 1-2 ч при температуре ПО-120° до полного исчезновения пены. Трубы промасливают маслом, подогретым до температуры 60-70°.

После промасливания открытые полости труб должны быть закрыты чистыми заглушками, обвернуты бумагой и обвязаны шпагатом.

Очистка поршней дизеля от нагара. При каждой разборке поршневой группы дизеля необходимо поршни очистить от нагара в растворе, состоящем из жидкого стекла 1%, кальцинированной соды 1%, мыла 1%, хромпика 0,1°/о и остальное вода. Чтобы подготовить раствор, нужно все перечисленные составляющие растворить в ведре с теплой водой. После этого наполнить ванну, где будет сниматься нагар, необходимым количеством воды, влить в нее раствор, содержимое тщательно перемешать и нагреть до 90-100°.

Для очистки от нагара поршни погружают в ванну с раствором днищами вниз так, чтобы они были полностью покрыты раствором. Выдерживают поршни в занне 60-90 мин, после чего помещают их в другую ванну с холодным раствором такого же состава.

Нагар с. наружной поверхности поршней счищают жесткими волосяными щетками, а где нагар плотно скоксоиался, - деревянными палочками и кусковой содой. Категорически запрещается употреблять- металлические инструменты, которые могут оставить риски и другие повреждения на поверхности поршня. Если нагар полностью не удаляется, необходимо вторично погрузить поршни в горячую ванну с раствором на 10-15 мин. На внутренних поверхностях днища поршня (охлаждаемых мас лом) после очистки в растворе могут оставаться отложения (■коксовавшегося масла. Эти отложения необходимо удалить стальным шабером.

После промывки и очистки поршни следует обдуть сухим сжатым воздухом и промыть в дизельном топливе.

Раствор заменяют после промывки двух комплектов поршней.

Очистка деталей от коррозии химическим способом. Химический способ очистки деталей от коррозии осуществляется травлением деталей в растворе, состоящем из 75% воды, 5% жидкого экстракта ингибитора, 20% технической серной кислоты.

Раствор приготовляют в ванне. В отмеренное количество воды вливают жидкий экстракт ингибитора (жидкость темно-коричневого цвета), после чего к смеси прибавляют серную кислоту.- Необходимо строго придерживаться этого порядка, в противном случае может произойти выбрасывание кислоты.

Узлы, подлежащие очистке от коррозии, должны быть предварительно разобраны. Мелкие детали легче поддаются очистке от коррозии, поэтому обработку их нужно производить отдельно от крупных деталей. В этом же растворе можно очищать от коррозии и такие детали, как поршни, которые снаружи покрыты полудой, так как этот травильный раствор почти не действует на олово.

Перед снятием коррозии детали очищают от грязи промывкой в щелочном или мыльном растворе, нагретом до 90°, или в 10%-ном содовом растворе. Промытые детали погружают в ванну с травильным раствором. Мелкие детали со средней или малой степенью коррозии травят при комнатной температуре в течение 1 ч. Травление деталей, сильно пораженных коррозией, продолжается около 4-6 ч. Если травление производится на открытом воздухе или в помещении с низкой температурой, то время нахождения деталей в ванне увеличивается.

Для травления полированных деталей следует применять травильный раствор такого состава: 80% воды, 10% жидкого экстракта ингибитора и 10% технической серной кислоты; этот раствор не вызывает потемнения полированных поверхностей и обеспечивает сохранение размеров деталей. Температура раствора должна быть комнатной (15-25°), так как при более высокой температуре ускоряется процесс растворения коррозии, что сопровождается потемнением поверхности детали.

Травильный раствор действует в течение десяти закладок деталей при средней продолжительности их очистки 1-2 ч.

После травления детали тщательно промывают проточной водой и помещают на 10-15 мин в ванну с 10-15%-ным содовым раствором; затем протирают сухими салфетками и смазывают дизельным маслом. Экстракт ингибитора рекомендуется хранить в стеклянной или керамической посуде при 10-25°. Срок хранения до 6 месяцев. Разрешается также хранение экстракта в деревянных или железных бочках сроком до четырехмесяцев. При замерзании экстракт ингибитора, так же как и вода, разрушает тару.

В процессе травления деталей необходимо пользоваться резиновыми перчатками и защитной (брезентовой) одеждой. Следует помнить, что экстракт сильно действует на органы пищеварения.

Окраска деталей. Окраска деталей и узлов производится как антикоррозионное или декоративное покрытие.

Окраске не подлежат трущиеся поверхности деталей, резиновые, дюритовые, кожаные, войлочные, хлопчатобумажные, шерстяные и стеклянные детали, поверхности, имеющие защитное покрытие (хромированные, никелированные, оксидированные, оцинкованные, шоопированные), медные трубопроводы, а также алюминиевые детали, находящиеся во внутренних полостях дизеля.

Детали обычно окрашивают эмалью или нитроэмалью в следующие цвета: дизель в сборе - в серый или светло-серый, трубопроводы топлива - в желтый, трубопроводы масла - в коричневый, трубопроводы воды - в зеленый цвет.

Выпускные трубопроводы и глушители покрываются жароустойчивой алюминиевой эмалью АЛ-70. Внутренние полости, омываемые маслом, окрашивают маслостойкой нитроэмалью ЛГ° 624а (кирпично-красная) или грунтом.

Лакокрасочные материалы обладают свойством сцепления с металлом только при очищенной и обезжиренной поверхности. Поэтому перед нанесением краски поверхности деталей тщательно очищают и обезжиривают.

Процесс подготовки поверхностей под окраску состоит из следующих операций. Сначала поверхность очищают от ржавчины, окалины, грязи, сварочных наплывов при помощи скребков, стальных щеток, ручных или механических наждачных кругов. Наиболее быстрым и менее трудоемким является очистка пескоструйным аппаратом. Чтобы удалить с поверхностей пыль, окалину, ржавчину после очистки, производят обдувку деталей. Обдувку очищенных поверхностей следует производить сухим сжатым воздухом, пропущенным через влагомаслоотде-литель.

Для обезжиривания поверхности деталей протирают хлопчатобумажными концами, смоченными бензином Б70 или уайт-спиритом. После этого поверхность протирают сухой чистой салфеткой и обдувают сухим сжатым воздухом. Мелкие детали могут быть очищены от грязи и обезжирены промывкой горячим мыльно-содовым раствором в моечных машинах. Детали, очищенные пескоструйным аппаратом, рекомендуется смачИ' вать раствором нитрита натрия, пользуясь кистью или погружая их в ванну с этим раствором.

После обезжиривания поверхности деталей должны быть протерты сухими обтирочными материалами без ворса.

Следующей операцией перед окраской является грунтовка. Для грунтовки деталей и узлов применяется грунт Л° 138. Допускается также применение грунтов ПФ-046 или ГФ-020. Грунтовку сваренных узлов и деталей, а также крупных деталей, не подлежащих сварке, следует производить до их механической обработки. Изъяны в грунтовке, появляющиеся после механической обработки деталей, исправляют окраской.

Грунт наносят на поверхности деталей при помощи пульверизатора или кистью. Загрунтованная поверхность должна быть гладкой, без морщин, пузырей и подтеков. Подтекание грунта может быть допущено только в труднодоступных для окраски местах. Загрунтованные поверхности деталей подлежат сушке.

На загрунтованные и высушенные поверхности деталей наносят шпаклевку. Шпаклевать следует не все поверхности, а только неровности и места сварных швов.

После шпаклевки производится естественная сушка в течение 24 ч. Высохшую шпаклевку шлифуют куском пемзы с водой. Поверхность после шпаклевки должна быть гладкой, без Таблица 12

Разбавитель

Рабочая

вязкость

Продолжи-

Наименование

для кисти

для пульверизатора

тельность сушки

Грунт 138 (ГОСТ 4056-63)

Сольвент-нафта не более 25 % от веса грунта

30-35 сек но воронке Форда 4

22-24 сек гге воронке Форда 4

При 8- 20^-24 ч, при 110°- 35 мин, при 60-70°- 3-4 ч

Шпаклевка ЛШ-1

Вязкость должна быть такой, чтобы шпаклевка легко и равномерно -наносилась на поверхность

При 18- 20°-24 ч

Нитроэмаль (№ 624а)

Растворитель 646 или 647-100- - 125% веса эмали

-

13-15 сек по воронке НИИЛКа

При 18- 20°-10-15 мин

Эмаль ПФ-223

Скипидара не более 8% или уайт-спирита не более 6% по весу

26-31 сек по воронке ФЭ-36

18-20 сек по воронке НИИЛКа

При 18 -20°-36 ч, при 70- 80°-6 ч

Алюминиевая эмаль (АЛ-70 МХП КУ 312-53)

Разбавитель РС-2

13-17 сек но воронке НИИЛКа

При 1500- 1 ч

Шероховатостей. Качество высохшей шпаклевки определяется внешним осмотром.

Окраску деталей производят только после грунтовки и шпаклевки. Окраску нитроэмалью рекомендуется производить перед механической обработкой деталей. Места с поврежденной окраской необходимо зачистить и вновь окрасить.

Для окраски эмалью пользуются пульверизатором или кистью. Жароустойчивую эмаль и нитроэмаль рекомендуется наносить пульверизатором.

Общие рекомендации по составу красок и сушке приведены в табл. 12.

Краску ЛЛ-70 приготовляют непосредственно перед употреблением путем тщательного перемешивания. Все лакокрасочные материалы, доведенные до рабочей вязкости, перед употреблением должны проверяться лабораторией.

Поверхность деталей после окраски и сушки должна быть сплошной, гладкой, без морщин, пузырей, подтеков, пятен, рябизны и посторонних включений.

⇐ | Разборка узлов дизеля | | Тепловозные дизели 2Д100 и 1 ОД 100. Аврунин А. Г. | | Осмотр деталей | ⇒