Показатели надежности автосцепного устройства. Маркировка

Для автосцепки СА-3 установлены следующие показатели безотказной работы: частота поступления вагонов в текущий ремонт по отказам автосцепок (в год) до первого ремонта для первого года эксплуатации - 0,02 и для второго года эксплуатации - 0,022; вероятность безотказной работы по предельному состоянию ответственных деталей и узлов авто-сцепного устройства, в том числе корпуса автосцепки, при назначенном ресурсе 15 лет должна быть не менее 0,85, тягового хомута при назначенном ресурсе 15 лет - 0,85 и поглощающего аппарата при назначенном ресурсе 10 лет - 0,8.

Заводы-изготовители гарантируют соответствие деталей и узлов автосцепного устройства требованиям действующих стандартов при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования и хранения. Гарантийный срок эксплуатации автосцепки, тягового хомута установлен 2 года для автосцепных устройств первой категории качества и 3 года для корпуса поглощающего аппарата и автосцепных устройств высшей категории качества. На упоры автосцепного устройства для грузовых и пассажирских вагонов гарантийный срок эксплуатации установлен 3 года независимо от завода-изготовителя и категории качества. Заводы-поставщики автосцепного устройства в течение этого времени несут материальную ответственность за качество изготовленного изделия. Поскольку новые детали перед установкой на подвижной состав проверяются шаблонами, в случае несоответствия их установленным требованиям предприятиями вагонного или локомотивного хозяйства составляется акт-рекламация и предъявляется заводу-поставщику.

Каждая партия выпускаемых автосцепных устройств обеспечивается документами, удостоверяющими соответствие их деталей требованиям ГОСТ 22703-77. В документах на каждую партию деталей или корпусов автосцепок в сборе указываются наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение, наименование продукции и номер чертежа, результаты испытаний и номер стандарта.

Кроме того, в соответствии с указанным стандартом на корпусе автосцепки и Тяговом хомуте отливаются следующие знаки маркировки: обозначение типа автосцепки (только на корпусе); условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя; две последние цифры года изготовления; порядковый номер детали по системе нумерации предприятия-изготовителя; обозначение марки стали. На остальных деталях отливаются условный номер предприятия-изготовителя и две последние цифры года изготовления. На корпусе поглощающего аппарата и горловине корпуса отливаются: условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя; две последние цифры года изготовления; порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя; обозначение марки стали.

На основаниях корпусов должен быть отлит, а на клиньях, конусах и шайбах - выбиты условный номер предприятия-изготовителя и две последние цифры года изготовления.

Размещение знаков маркировки на деталях автосцепного устройства приведено на рис. 115. На голове корпуса (рис. 115, а) наносится обозначение типа автосцепки (поз. 1) и указываются марка стали и вид термической обработки (поз. 2). Отливки, прошедшие термоупрочнение, должны иметь дополнительное обозначение: Т - термоупрочненная сталь 20Л; ГТ - термоупрочненная сталь 20ГЛ. При наличии повышенного содержания углерода наносится буква С, а при повышенном содержании никеля, хрома и меди - буквы НЛ.

На большом зубе наносится товарный знак завода-изготовителя (поз. 3), порядковый номер отливки (поз. 4) и дата изготовления (поз. 5), а также марка металла. Аналогичные обозначения наносятся на тяговый хомут (рис. 115, в).

На корпусе поглощающего аппарата, (рис. 115, б) отливаются (поз. 6) товарный номер завода-изготовителя (поз. 3), дата изготовления (поз. 5) и марки стали (X - при изготовлении из стали 32Х06Л и ГС - при изготовлении из стали ЗОГСЛ).

Уральскому вагоностроительному заводу присвоен товарный номер 5, Бежицкому сталелитейному заводу - 12, Кременчугскому сталелитейному заводу - 14, Люблинскому литейно-механическому заводу - 39 и Улан-Удинскому локомотивовагоноремонтному заводу - 60. Высота знаков на автосцепке 25 мм, выпуклость 2-3 мм. В процессе изготовления деталей допускается исправлять поврежденные знаки маркировки наплавкой.

На другие детали автосцепного устройства также предусмотрена определенная маркировка.

На деталях механизма сцепления, упорах, кронштейнах, фрикционных клиньях, шайбе указывают товарный знак завода-изготовителя. На маятниковых подвесках, упорных плитах, клиньях тягового хомута и пружинах наносятся товарный знак завода-изготовителя, последние две цифры года изготовления и условное обозначение марки материала.

После изготовления каждая партия деталей, а также корпуса автосцепок в сборе сопровождаются документом, удостоверяющим соответствие их требованиям Стандарта (ГОСТ 22703-77) и содержащим наименование предприятия-изготовителя и его адрес, наименование продукции и номер чертежа, число деталей или узлов в сборе.

Способы транспортировки должны обеспечивать защиту от механических повреждений.

ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Технические требования на изготовление поглощающих аппаратов | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Возможные неисправности автосцепного устройства