Технические требования на изготовление поглощающих аппаратов

Технические требования, предъявляемые к поглощающим пружинно-фрикционным аппаратам для подвижного состава железных дорог, изложены в ГОСТ 22253-76. На резиновые поглощающие аппараты технические требования указаны в специальных технических условиях.

Корпуса аппаратов изготовляют из литой стали повышенной прочности двух марок. ЗОГСЛ, применяемой на Люблинском литейно-механическом и Бежицком сталелитейном заводах, и 32Х06Л, используемой на Уральском вагоностроительном заводе. Стали обеих марок должны выплавляться в мартеновских или электрических печах. Сталь марки ЗОГСЛ должна содержать марганца 1,2-1,6 %, кремния 0,20-0,50 %, хрома не более 0,30 % Встали марки 32Х06Л содержание легирующих элементов должно быть, %: марганца - 0,50-0,90, кремния 0,2-0,42, хрома 0,50-0,80 Содержание углерода в той и другой марках сталей должно находиться в пределах 0,25-0,35 %, никеля и меди - не более 0,30 %, серы и-фосфора - не более 0,04 % каждого элемента Допускаемые отклонения по содержанию элементов определены стандартом

Корпуса и горловины корпусов поглощающих аппаратов подвергаются термической обработке (закалке и отпуску) По механическим свойствам сталь, прошедшая окончательную термическую обработку, должна иметь: временное сопротивление не менее 650 МПа; предел текучести не менее 500 МПа; относительное удлинение не менее 10 % и относительное сужение не менее 20 %. Твердость корпусов и горловин корпусов после их термического упрочнения должна быть в пределах ИВ 207-255.

Основания корпусов и стержни аппаратов ЦНИИ-Н6 отливаются из аналогичной марки стали, что и детали второй группы автосцепного устройства, либо из сталей марки 20Л или 25Л, выплавляемых в электрических или мартеновских печах и подвергаемых нормализации Вид излома и микроструктура стали термически обработанных корпусов, горловин и оснований корпусов должны быть мелкозернистыми и соответствовать утвержденным образцам

Литые детали аппаратов должны быть обрублены и очищены, места подвода литников и прибылей, заливы, заусенцы зачищены в пределах допусков по чертежу, а приставший песок и окалина удалены. Трещины в корпусах и горловинах корпусов в месте расположения клиньев, а также трещины на клиньях и корпусах не допускаются и исправлению не подлежат

Допускается оставлять без исправления: усадочные рыхлоты в карманах боковых коробок, выходящие на внутреннюю нерабочую поверхность корпуса поглощающего аппарата; земляные, газовые и усадочные раковины в переходе от стенок корпуса к поверхности дна - сплошные и отдельные длиной не более одной трети периметра и глубиной до 10 мм; не более десяти земляных1 газовых и усадочных раковин на всех наружных и внутренних поверхностях (кроме мест сопряжения по углам шестигранника на радиусах 48 и 70 мм на длине 70 мм от торца)

I лубиной до 3 мм, а на дне - до 5 мм, по наибольшему измерению не более 15 мм; одиночные газовые раковины диаметром не более 2 мм и глубиной не более 10 мм; не более четырех газовых раковин, утяжин и свищей в углах между ребрами, идущих от торцовой части корпуса к плите и под литником сбоку днища, диаметром не более б мм и глубиной до 25 мм; песочные раковины общей площадью не более 25 см2; сосредоточенную ситовость на отдельных участках (не более трех на 1 см2). Пораженные ситовостью участки на корпусе не должны превы шать 25 см2 и таких участков должно быть на плоскости не более трех.

Допускается исправлять вырубкой и заваркой: земляные, газовые и усадочные раковины и надрывы усадочного происхождения в рабочей части горловины корпуса поглощающего аппарата снаружи и внутри размером до вырубки не более 25 мм по наибольшему измерению, глуби ной после вырубки до 0,75 толщины стенки, но не бопее двух и не совпадающие в одном поперечном сечении; земляные, газовые и усадочные раковины на наружной торцовой поверхности глубиной не более 20 мм после вырубки и общей длиной не более 20% периметра; дефекты на наружной поверхности дна корпуса, если дефектная площадь данной части корпуса не превышает 25 % всей привалочной плоскости.

На корпусе поглощающего аппарата не допускается более 10 заварок, а общая масса наплавленного металла не должна превышать 1,5 % массы детали.

Исправление литейных дефектов а корпусах поглощающих аппаратов должно производиться электродами типа Э50А марки УОНИ 13/55 после предварительной вырубки их до чистого металла. В рабочей части на расстоянии 70 мм от торца горловины аппаратов перед заваркой не обходимо подогревать места заварки до температуры 200-2Б0 °С. На корпусе поглощающего аппарата не допускается оставлять незаверенные кратеры, подрезы, резкие переходы от наплавленного металла к основному.

Для того чтобы исключить возможность перекоса поглощающего аппарата, после его установки на подвижном составе заводом-изготови-телем выполняется проверка на устойчивость корпуса или основания корпуса на контрольной плите или специальных опорах, имитирующих задние упоры. Местные зазоры между опорными поверхностями этих деталей не должны быть более 3 мм.

Фрикционные клинья и нажимной конус штампуются из стали 30 (см. ГОСТ 4543-71). Стандарт предусматривает термическую обработку этих деталей, которая заключается в цементации поверхности на глубину не менее 1,5 мм или нитроцементации на глубину не менее 0,9 мм, а также в закалке и отпуске до твердости НПС 50-62. Некоторые заве ды фрикционные клинья изготовляют из стали 58 с последующей зака> кой на глубину 2,0-4,0 мм и отпуском до твердости И ВС 50-62.

Нажимной конус, клинья и шайба аппарата могут быть изготовлены из стали марки 38ХС (см. приложение 1), термическая обработка которых (закалка и отпуск) должна обеспечивать твердость поверхности ь пределах НВ 341-477. Для шайбы аппарата может быть использована сталь марки 40 или 45 с последующей закалкой и отпуском до твердости НВ 302-415.

Пружины поглощающих аппаратов типов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-В, Ш-2-Т и ЦНИИ-Н6 должны соответствовать требованиям ГОСТ 1452-86, а гайка стяжных болтов - ГОСТ 15526-70.

Для проверки соответствия аппаратов и их деталей требованиям ГОСТ 22253-76 предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждый аппарат и каждая деталь. При этом проверяют: внешний вид, основные размеры аппаратов, корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней; химический состав и механические свойства стали корпусов, горловины и оснований корпусов, стержней; глубину закаленного или цементированного (нитроцементированного) слоя клиньев и конусов; твердость корпусов, горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб; вид излома стали корпусов, горловин и оснований корпусов; устойчивость корпусов и оснований; работоспособность аппаратов.

Химический состав стали корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней проверяется от каждой плавки на пробах, отбираемых по ГОСТ 7563-73. Допускается проверять химический состав стали на стружке, взятой из пробных брусков для механических испытаний или из деталей. Результаты проверки при этом распространяются на все детали данной плавки.

Основными характеристиками механических свойств стали горловин корпусов являютея предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость, а оснований корпусов и стержней - предел текучести и относительное удлинение. Механические свойства корпусов, горловин и оснований корпусов и стержней проверяются от каждой плавки на образцах, вырезанных из пробных брусков, по ГОСТ 977-88. Допускается проверять механические свойства на образцах, вырезанных из деталей.

При периодических испытаниях контролю подлежат: размеры аппаратов и их деталей, указанные на рабочих чертежах; размер внутренних дефектов в рабочей части корпусов и горловин корпусов; микроструктура стали корпусов и горловин корпусов; энергоемкость аппарата в неприработанном состоянии и прочность корпусов.

При типовых испытаниях проверяется энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии, прочность корпусов, а также вероятность безотказной работы. Методы испытаний образцов для определения механических свойств, ударной вязкости и микроструктуры стали явля-Ю1ся аналогичными, как и для деталей автосцепки. Твердость корпусов и горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб проверяется в местах, указанных на рабочих чертежах.

Структура стали корпусов, горловин корпусов и оснований корпусов выявляется по виду изломов контрольных приливов, имеющих форму усеченной пирамиды высотой 25 мм с основанием 15x20 мм. Поверхностные дефекты контролируются визуально, а внутренние дефекты корпусов и горловин корпусов - по виду излома каждого ребра смежных стенок из рабочей стали или по виду продольных темплетов, вырезанных в тех же местах.

Контроль качества заварки дефектов осуществляется выборочно вырубкой или сверлением наплавленного металла на полную глубину. После заварки валик зачищается, при этом наплавленный металл должен быть чистым, не иметь пор, шлаковых включений, трещин, незаверенных кратеров. В случае обнаружения дефектов по сварке наплавленный металл должен быть полностью удален, и дефектное место заваривается вновь с соблюдением всех действующих правил и инструкций. При обнаружении таких же дефектов после повторной заварки вся предъявленная партия отливок бракуется.

Размеры аппаратов и их деталей проверяются шаблонами и универсальными контрольно-измерительными инструментами. Работоспособность и энергоемкость аппаратов проверяются на копровой установке под действием свободно падающего груза. При этом детали аппарата, перемещающиеся в нем под нагрузками, не должны иметь деформаций и поломок, а после снятия нагрузки должны без заклинивания возвращаться в первоначальное положение.

Во время испытания поглощающих аппаратов пассажирских вагонов (ЦНИИ-Н6) при последнем ударе необходимо закрыть аппарат, т. е. сжать его на размер полного хода, а для грузовых - произвести работу не меньшую, чем энергоемкость, указанная на чертеже, при этом закрытие аппарата не обязательно. Жесткие удары по корпусу аппарата не допускаются.

Окраска наружных поверхностей корпусов, горловин и оснований корпусов выполняется по нормативно-технической документации на соответствующие детали.

На поверхностях трения горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб не должно быть масла и краски.

Расцепной привод | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Показатели надежности автосцепного устройства. Маркировка