Тормоза являются исключительно ответственным узлом, от работоспособности, эффективности и надежности которого существенно зависит безопасность движения на железных дорогах. В связи с этим совершенствованию тормозной техники уделяют большое внимание. Направления совершенствования тормозной техники на перспективу связаны с тенденциями повышения скоростей движения и весовых норм поездов, требованиями обеспечения безопасности движения, расширения автоматизации процессов управления и обслуживания, повышения надежности конструкций, уменьшения металлоемкости и снижения трудоемкости изготовления и ремонта подвижного состава. Важнейшей задачей совершенствования тормозной техники является повышение надежности и обеспечение полной безотказности работы всех тормозных приборов между плановыми видами ремонтов.
К числу основных проблем, связанных с дальнейшим совершенствованием тормознойтехники, относят: отработку и внедрение в производство комплекса тормозных приборов, обеспечивающих возможность электропневматического управления тормозными процессами в пассажирских и грузовых поездах; достаточную плавность, быстроту и равномерность действия при торможении
грузовых поездов весом до 10 000 тс и длиной состава 1300— 1500 м; надежность действия тормозов при температурах окружающего воздуха от —60 до 50° С.
В ближайшие годы предстоит закончить отработку конструкции и начать серийное производство магистральной и главной частей воздухораспределителя, являющегося модернизацией типового воздухораспределителя (уел. № 270). Новый воздухораспределитель (уел. № 483.000) будет иметь улучшенные технические характеристики, в частности увеличенную скорость распространения тормозной волны (не менее 250 м/с) и меньшее время отпуска (не более 30 с).
Широкое внедрение электропневматических тормозов позволит повысить управляемость движением поездов в результате четкого регулирования тормозной силы, сократить длину тормозного пути, уменьшить продольные усилия в длинносоставных поездах при изменениях режимов их ведения.
Дальнейшему совершенствованию подлежат приборы автоматического регулирования тормозной силы поезда: авторежимы и противогазные устройства. Создан и осваивается в производстве грузовой авторежим (уел. № 599) с временным контактом. В отличие от серийного прибора (уел. № 265), у которого механизм управляющей части находится в постоянном движении из-за колебаний кузова вагона на упругих элементах рессорного подвешивания, в авторежиме с временным контактом нет постоянных колебаний механизма управляющей части, а нужный режим торможения от погрузки до выгрузки вагона устанавливается один-раз при торможении в процессе полного опробования тормозов. Регулятор с временным контактом менее подвержен износу и более надежен в эксплуатации.
Особое значение в связи с перспективой внедрения восьмиосных вагонов имеет задача создания компактного тормозного привода двухосной тележки грузового вагона с непосредственным расположением на ней тормозной рычажной передачи и тормозного цилиндра. Перспективна также разработка системы тормозного привода с бесподвесочной траверсой, выполняемой за одно целое с тормозными цилиндрами. При такой системе тормозного привода до минимума сводится число его узлов и деталей, существенно уменьшается вес тормоза, освобождается подвагонное пространство. Однако разработка подобной системы тормозного привода может потребовать изменения и конструкции тележки.
Повышение скоростей движения, увеличение длины и веса поездов связано с возрастанием расхода сжатого воздуха для торможения. В связи с этим возникает необходимость сокращения расхода воздуха на утечки и снижения сопротивления движению воздуха в трубопроводах. Существенное значение имеет также задача повышения чистоты воздухопроводов и их коррозийной стойкости. Работы по совершенствованию тормозных воздухопроводов должны быть направлены на сокращение в них количества разъемных соединений, отработку сварных конструкций, использование новых материалов (алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей), исследование возможности применения облегченных труб, создание новых конструкций разъемных соединений труб, в том числе безрезьбовых, и т. д.
С целью уменьшения металлоемкости и трудоемкости изготовления тормозных цилиндров ведется отработка технологии производства их штампосварных конструкций взамен литых чугунных. Прогрессивной технологией изготовления тормозных цилиндров штампосварной конструкции является метод раскатки штампованных корпусов роликами без последующей механической обработки.
С повышением скоростей движения пассажирских вагонов до 200 км/ч особое значение имеет отработка и внедрение в производство комплекса автотормозной техники для скоростного подвижного состава и прежде всего надежного и эффективного дискового и магнитно-рельсового тормоза. Возникла задача создания компактного привода дискового тормоза в виде единого блока, включающего тормозной цилиндр, клещевые рычаги и регулятор выхода штока.
В последние годы особое значение приобрела проблема отработки автотормозной техники для подвижного состава, предназначенного к эксплуатации на. Байкало-Амурской магистрали. Автотормозное оборудование этого подвижного состава должно безотказно работать при температуре окружающего воздуха от —60 до 50° С. При таких перепадах температур существенно усложняются условия взаимодействия трущихся пар в тормозных устройствах, условия работы резиновых деталей и смазочных масел, металлических деталей и узлов, испытывающих динамические нагрузки. Создание тормозной техники, предназначенной для работы в данных условиях, потребует освоения производства новых материалов, прежде всего специальных сталей с повышенной ударной вязкостью, резин с пониженной температурой затвердевания и масел с меньшей зависимостью вязкости от температуры.
Глава V
АВТОСЦЕПНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ВАГОНОВ
⇐Тормозные рычажные передачи | Вагоны | Основные требования к автосцепному оборудованию⇒