Контроль за качеством ремонта осуществляют на следующих этапах:
1) после разборки гидропередачи и ее узлов. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, проверка на контрольной плите или стендах;
2) после ремонта и восстановления деталей. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, испытание на твердость и т. д.;
Рис. 40. Паспорт сборки откачивающего насоса:
1 — корпус; 2 — полумуфта; 3 — шестерня ведущая; 4 — втулка; 5 — шестерня ведомая; 6 — заглушка; 7 — крышка
| Размеры, мм | <ІІ | й 2 |
| Но минальный | Натяг 0,038—0, И5 | Зазор 0,08—0,19 |
| Предельно -допускаемый | Натяг 0,04 | Зазор 0,1 |
| Размеры, мм | і | 2 Ь |
| Номинальный | Зазор 0,09—0,115 | Зазор 0,08—0,18 |
| Предельно* до пускаемый | Зазор 0,1 | Зазор 0,09 |
3) после сборки ответственных узлов гидропередачи. При этом проверяются монтажные размеры, проводятся стендовые испытания и регулировка;
4) при монтаже крупных частей и узлов гидропередачи (укладка главного вала, реверс-режимного механизма и т. д.);
5) при обкатке и испытании окончательно собранной гидропередачи. Качество ремонта и монтажа гидропередачи проверяется на стенде или непосредственно на тепловозе без нагрузки и под нагрузкой.
На наиболее ответственные детали гидропередачи ставит личное клеймо контролер, а на наиболее ответственные узлы заполняют паспорт сборки (рис. 40), в которые записывают результаты осмотра и измерений с личной подписью контролера. В дальнейшем все карточки и паспорта на детали и узлы подшивают во внутризаводской паспорт ремонта гидропередачи.
⇐Методы повышения надежности деталей | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Статическая и динамическая балансировка деталей⇒