Ремонт деталей механизмов реверса и режима

Корпуса сервоцилиндра, пневматического цилиндра и фиксатора.

При нормальной эксплуатации и высококачественном монтаже корпуса повреждений не имеют, могут появиться лишь усталостные трещины и естественный износ посадочных поверхностей. Повреждения корпуса сервоцилиндра, выбоины, вмятины, задиры, трещины могут появиться при изломе верхнего вала, сектора или зубчатой рейки. Задиры на внутренней поверхности пневмоцилиндра возникают при заклинивании поршня или попадании грязи, посторонних предметов под поршень. Излом пружины или ее просадка могут вызвать разрушение фиксатора и всего механизма реверса.

Характерными неисправностями корпусов являются износ посадочных поверхностей: у пневмоцилиндра — внутренней рабочей поверхности 0100 и 0 ПО (рис. 64), у сервоцилиндра — посадочных поверхностей под втулку, у корпуса фиксатора — внутренней рабочей поверхности. Наблюдаются отдельные вмятины, забоины на поверхностях разъема корпусов, износ посадочной поверхности под шток поршня в крышке сервоцилиндра.

После промывки корпуса осматривают на наличие трещин, отколов, забоин, проверяют на прилегание по притирочной плите плоскости разъема корпусов.

Измеряют посадочные и рабочие поверхности для определения износа, овальности и конусности. Осматривают резьбовые отверстия, проверяют их выработку. При обнаружении в корпусах сквозных трещин или несквозных длиной более 50 мм в количестве более двух, а при среднем и капитальном ремонтах ¦— ранее заваренной трещины длиной более 30 мм, а также трещин, выходящих на крепежные и резьбовые отверстия, корпуса заменяют новыми.

Если размеры трещин не выходят за пределы указанных, их заваривают методом холодной сварки электродами марки 034-1 или Ц4-4. Можно заваривать трещины газовой пайкой с применением латунных прутков ЛО60-1, ЛО60-2. Швы после сварки зачищают заподлицо с основным металлом и проверяют их плотность керосином с выдержкой в течение 10 мин.

Пневматические цилиндры после сварки проверяют на герметичность гидравлическим давлением 12 кгс/см2 в течение 3 мин, течь и потение не допускаются. Для испытания используется масло индустриальное 12 (ГОСТ 1707—51). Вмятины или забоины на поверхностях разъема и торцовых поверхностях корпусов глубиной не более 1 мм зачищают и при большей величине наплавляют или устраняют газовой пайкой с последующей обработкой заподлицо с основным металлом. Задиры и забоины на торцовых поверхностях устраняют механической обработкой в пределах размеров, указанных на эскизе (см. рис. 64). После наплавки и зачистки поверхности разъема проверяют на плите по краске, площадь прилегания должна быть не менее 50% с равномерным расположением пятен контакта.

Внутренние и наружные посадочные поверхности корпусов при наличии износа, задиров или рисок, овальности или конусности более 0,06 мм растачивают до ремонтных размеров (см. рис. 63 и 64). При сборке устанавливают сопрягаемые детали соответственно большего диаметра. При величине износа, задиров и других повреждений, выходящих за пределы допускаемых размеров, посадочные поверхности восстанавливают наплавкой указанным выше способом с последующей механической обработкой до альбомного размера.Рабочие поверхности

цилиндров диаметром 100, 110 мм и корпуса фиксатора диаметром 50 мм при наличии задиров, рисок, овальности и конусности более 0,07 мм растачивают до диаметров 102, 112 и 51 мм соответственно.

При сборке поршень и фиксатор устанавливают увеличенного диаметра. Сорванную или забитую резьбу в корпусах перерезают на резьбу, следующую по размеру. Разработанные отверстия разворачивают с увеличением диаметров до 2 мм и устанавливают болты соответственно большего диаметра.

После наплавочных работ и механической обработки у корпусов сервоцилиндров проверяют параллельность осей 065 и 0100. Непа-раллельность допускается не более 0,1 мм на длине 160 мм. Проверяют также соосность посадочных поверхностей корпуса под верхний вал, несоосность допускается не более 0,03 мм. У корпусов пневмоцилиндра и фиксатора биение, овальность и конусность внутренних рабочих поверхностей допускаются не более 0,06 мм. После ремонта корпуса собирают и с помощью щупа проверяют плотность прилегания поверхностей разъема. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить на глубину более 10 мм.

Поршень. Наибольшему износу у поршня подвергнуты рабочая поверхность по диаметру 100 мм и отверстие диаметром 20 мм под ось (рис. 65). Наблюдается износ ручьев поршня. На наличие трещин поршень проверяют дефектоскопом. Замеряют диаметр рабочей поверхности и размеры ручьев. Износ рабочей поверхности,задиры или риски глубиной не более 0,1 мм устраняют шлифовкой в пределах ремонтных размеров (см. рис. 65).

Износ поршня до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а более 0,3 мм — осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Выработку отверстий диаметром 20 мм под ось, его овальность или конусность более 0,06 мм устраняют расточкой до диаметра 22 мм с постановкой новой оси соответственно большего диа-

Поршень

Рис. 65. Поршень

метра. Забоины, риски на торцовых поверхностях поршня устраняют механической обработкой.

Зубчатая рейка и сектор.

Для этих деталей характерны износ зубьев, шлицев сектора и отверстия под ось. Такие дефекты, как изломы, трещины, вмятины, отколы зубьев, встречаются реже и вызываются некачественным монтажом самого привода (неправильная установка сектора или рейки или подвижной муфты в нейтрали). После проверки дефектоскопом с помощью зубомера определяют износ зубьев. Замеряют диаметры шлицев и ширину их для определения величины износа. Проверяют наличие трещин в сварочном шве сектора. Зубчатую рейку и сектор заменяют при обнаружении трещин на поверхности деталей или в зубьях, за исключением сварочного шва. Трещины в сварочном шве сектора разделывают и заваривают электродуговой сваркой электродами типа Э42А (ГОСТ 9467—60), или в среде углекислого газа. При выходе из строя одной из деталей сектора (сектора или втулки) ее заменяют новой, сваривают детали указанным выше способом. Износ шлицев сектора и зубчатой рейки по ширине, не превышающей допускаемый размер (рис. 66), оставляют без исправления. При большем износе хвостовик рейки и рейку по ширине восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. При ремонте ТРЗ изношенные шлицы секторов однократно восстанавливают наплавкой. Вмятины на поверхности зубьев глубиной не более 0,5 мм и площадью не более 50 мм2 устраняют механической обработкой, при наличии вмятин большей величины деталь заменяют новой. Отремонтированные рейки и сектор проверяют по зацеплению, пятно контакта должно быть по высоте зуба не менее 30 %, по длине зуба—не менее 40 %.

Полумуфты, как правило, имеют износ шлицевых и посадочных поверхностей (см. рис. 63). Шлицы полумуфты 31 проверяют по калибру или по новому валу, а у полумуфты 33 замеряют диаметр посадочной поверхности. Наличие трещин полумуфты проверяют дефектоскопом. При обнаружении трещин любого размера и расположения полумуфты заменяют. Износ посадочной поверхности до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а больший износ — осталиванием с последующей механической обработкой. Шлицевые пазы полумуфты и посадочных диаметров 42 мм шлиц оставляют без исправления, если износ не превышает по ширине шлица 0,15 мм, по посадочному Диаметру 0,3 мм. При большем износе их однократно восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

Валы. Характерными неисправностями валов являются износ посадочных поверхностей под подшипники, шлицевых поверхностей и искривление валов.

Для обнаружения трещин валы подвергают дефектоскопии. Биение валов проверяют на токарном или специальном станке. Шлицевые концы верхнего и нижнего валов проверяют по калибру. При обнаружении трещин валы заменяют новыми.

Погнутость нижнего вала и вала подвижной муфты до 1 мм (на длине 645 мм нижнего вала и на длине 715 мм верхнего вала) устраняют правкой в холодном состоянии, при этом биение средней части валов должно быть не более 0,1 мм. Посадочную поверхность при износе до 0,3 мм восстанавливают хромированием, а при большем — осталива-нием с последующей обработкой. Шлицы при износе по ширине до 0,2 мм оставляют без исправления, при большем износе при ремонте ТРЗ их восстанавливают вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой, а при среднем и капитальном ремонтах вал заменяют. Разработанные отверстия вала подвижной муфты растачивают с увеличением диаметра на 1 мм. При сборке оси устанавливают увеличенного диаметра.

Подвижная муфта. При нормальной эксплуатации подвижные муфты, как правило, имеют только износ зубьев шлицев, особенно муфты реверса.

Нарушение правил эксплуатации: переключение реверса или режима при вращающихся валах гидропередачи и недостаточная смазка подшипников, что может произойти при засорении форсунки, приводит к появлению на торце шлицев муфты забоин, отколов или к разрушению подшипников. Муфты проверяют дефектоскопом для обнаружения трещин в теле и зубьях.

Зубья осматривают на наличие коррозионных язв, задиров, вмятин. Наличие коррозионных язв (питтингов) допускается площадью не более 15% поверхности зуба.

Вмятины допускаются площадью не более 30% и глубиной не более 0,3 мм. Замеряют величину износа посадочных поверхностей под подшипники. Износ до 0,06 мм по диаметру 90 мм допускается оставлять без исправления. При наличии на зубьях муфты питтингов, вмятин размерами больше указанных или отколов с торца зуба более чем на 10% заменяют новой.

Зубья муфты при износе, соответствующем уменьшению длины общей нормали более чем 42, 30 мм, при ремонте ТРЗ восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим нарезанием новых зубьев, а при среднем и капитальном ремонтах муфту заменяют новой.

При износе посадочных поверхностей до 0,3 мм их растачивают до диаметра 90,3 мм, устанавливая подшипники с нацинкованными наружными обоймами. При износе более 0,3 мм посадочные поверхности восстанавливают осталиванием с последующей механической обработкой до номинального размера.

Задиры и забоины на торцовых поверхностях устраняют механической обработкой, при этом уменьшение общей длины муфты допу скается не более 2 мм. После механической обработки проверяют биение поверхностей диаметром 90 мм, которое должно быть не более 0,05 мм. Овальность и конусность поверхности допускаются не более 0,03 мм.

Разборка механизмов реверса и режима | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Сборка механизмов реверса и режима