Тепловоз оборудован пневматическим прямодействующим автоматическим тормозом (рис. 39) с краном машиниста № 395-3, воздухораспределителем № 483М и двумя кранами вспомогательного тормоза №254-1.
Источником сжатого воздуха служит поршневой двухцилиндровый компрессор 25. При работе компрессора сжатый воздух поступает через обратный клапан 26 в четыре главных резервуара ЗО (1) -30 (4).
От главных резервуаров через маслоотделитель 29 воздух поступает к крану машиниста 6, кранам вспомогательного тормоза8 (/) и8 (2), регулятору давления 35, к электропневматическому клапану 10 и электро-пневматическому вентилю 1 включающего типа. После маслоотделителя подключены также системы пневмоавтоматики, песочная, звуковых сигналов и стеклоочистителей, магистраль для саморазгружающихся вагонов.
Для очистки от влаги и масляных паров сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором, перед главными резервуарами установлен адсорбер (сепаратор-осушитель).
Автоматическое поддержание давления в главных резервуарах происходит следующим образом. При достижении в главных резервуарах давления 0,9 МПа (9,0 кгс/см2) регулятор 35 пропускает воздух к клапану наполнения гидромуфты. Происходит опорожнение гидромуфты, компрессор останавливается.
При снижении давления до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) регулятор давления соединяет с атмосферой клапан гидромуфты, который при этом
Рис. 39. Схема трубопровода тормоза: 1 — вентиль электропневматический ВВ-32; 2 — клапан максимального давления № ЗМД; 3 (1)-3 (7) — фильтры № Э-114; 4 (1)-4 (10) — краны разобщительные № 383; 5, 7 (/) -7 (3) — манометры; б — кран машиниста № 395-3; 8 (1),8 (2) -.краны вспомогательного тормоза 254-1; 9 — резервуар дополнительный; 10 — клапан автостопа ЭПК-150И-1; 11 (1)-11 (б) — краны двойной тяги № 377; 12 — резервуар уравнительный; 13 — главная часть воздухораспределителя; 14 — камера воздухораспределителя; 15 — магистральная часть воздухораспределителя; 16 — кран комбинированный № 114; 17 (1),17 (2) — краны водоспускные № 1050; 75-резервуар запасный; 19 (1)-19 (3) — краны разобщительные № 379; 20- клапан переключательный № ЗПК; 21 (1),21 (2) — рукава типа Р17; 22 (1), 22 (2) -краны концевые № 190-00А; 23 — клапан обратный с фильтром!!0 ЗОФ; 24 (1),24 (2) — рукава типа Р32; 25 — компрессор; 26, 34 — клапаны обратные; 27, 36 — клапаны холостого хода; 28 — адсорбер; 29 — маслоотделитель; 30 (1)-30 (4) — резервуары главные; 31 (1)-31 (4) — краны сливные; 32 (1)-32 (4) — цилиндры тормозные; 33 (1), 33 (2) — клапаны предохранительные; 35- регулятор давления ‘ № ЗРД; 37 — глушитель
закрывается, происходит наполнение гидромуфты маслом, и компрессор снова повышает давление в главных резервуарах.
На случай неисправности регулятора давления главные резервуары защищены двумя предохранительными клапанами 33 (І) и 33 (2), отрегулированными на давление 1,0 МПа (10 кгс/см2). Еще один предохранительный клапан, регулируемый на давление 0,45 МПа (4,5 кгс/см2), установлен на коллекторе компрессора между цилиндрами низкого и высокого давления.
Работа автоматического тормоза. При установке ручки крана машиниста в положение I (зарядка) или положение II (поездное) сжатый воздух через кран машиниста поступает в тормозную магистраль и далее к скоростемеру, к электропневматическому клапану 10 и концевым кранам 22 (І) и 22 (2), воздухораспределителю и запасному резервуару 18. Необходимое в тормозной магистрали давление 0,53-0,55 МПа (5,3-5,5 кгс/см2) следует регулировать редуктором крана машиниста при поездном положении ручки. Торможение тепловоза можно производить краном машиниста или одним из кранов вспомогательного тормоза, а торможение поезда — только краном машиниста.
При торможении тепловоза краном вспомогательного тормоза 8 (1) или 8 (2) сжатый воздух поступает из главных резервуаров через этот кран и переключательный клапан 20 в тормозные цилиндры 32 (І), 32 (2), 32 (3), 32 (4). Давление в тормозных цилиндрах зависит от положения ручки крана вспомогательного тормоза и должно быть: 0,07-0,1 МПа при III, 0,17-0,2 МПа при IV, 0,27-0,3 МПа при V и 0,38-0,4 МПа при VI положении (соответственно 0,7-1 кгс/см2 при III, 1,7-2 кгс/см2 при IV, 2,7-3 при V, 3,8-4 кгс/см2 при VI положении). Последующий отпуск тормозов тепловоза может быть осуществлен постановкой в I или II положение ручки только того крана вспомогательного тормоза, которым было произведено торможение.
При торможении краном машиниста (положение ручки крана V или VI экстренное) понижается давление в уравнительном резервуаре 12, что вызывает такое же падение давления в тормозной магистрали. При этом воздухораспределитель соединяет запасный резервуар с краном вспомогательного тормоза 8 (І), установленным на правой стенке кабины, и через этот кран заполняются тормозные цилиндры сжатым воздухом непосредственно из главных резервуаров.
В этом случае давление в тормозных цилиндрах зависит от понижения давления в уравнительном резервуаре (тормозной магистрали) и при максимальном снижении давления на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) должно быть 0,38-0,42 МПа (3,8-4,2 кгс/см2) при груженном (буква Г) режиме воздухораспределителя, не менее 0,24 МПа (2,4 кгс/см2) при среднем режиме (буква С) и 0,14-0,18 МПа (1,4-1,8 кгс/см2) при порожнем режиме (буква П) (буквы Г, С и П нанесены на камере воздухораспределителя).
Последующий отпуск тормозов тепловоза может быть произведен как краном машиниста (II или I положением ручки крана), так и любым из кранов вспомогательного тормоза (I положением ручки), а отпуск поезда — только краном машиниста (II или I положением ручки крана).
При отпуске тормозов краном машиниста выпуск воздуха из тормозных цилиндров тепловоза происходит только через кран вспомогательного тормоза, установленный на правой стенке кабины машиниста.
При срабатывании электропневматического клапана 10 (вызывающего разрядку тормозной магистрали, а значит, включение тормозов локомотива и состава) одновременно включается электропневматический вентиль 1. Он пропускает воздух к крану вспомогательного тормоза 8(2), установленному на левой стенке кабины машиниста, и через кран заполняются тормозные цилиндры только локомотива. Клапан максимального давления 2 следует регулировать на давление 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) по манометру 7 (3).
Установка осушки сжатого воздуха. При работе компрессора сжатый воздух поступает к адсорберу, где под действием центробежных сил капельная влага и масло отделяются от него и стекают в нижнюю часть адсорбера. В адсорбере, изменив направление движения на 180°, воздух проходит через слой латунных трубок и адсорбента (силикагеля), осушается и по трубопроводу через обратный клапан 34 поступает в главный резервуар и одновременно к дросселю Ду-1,6 мм.
При достижении давления в главных резервуарах 0,9 МПа (9,0 кгс/см2) регулятор давления 35 пропускает воздух к клапану наполнения гидромуфты привода компрессора (компрессор останавливается) и одновременно к клапану холостого хода 36. Последний соединяет нижнюю полость адсорбера с атмосферой, при этом сжатый воздух из напорной магистрали (до обратного клапана 34) выталкивает скопившуюся в этих полостях водомасляную эмульсию в атмосферу. Обратный клапан 34 под избыточным давлением со стороны главных резервуаров закрывается, а через дроссельное отверстие уже осушенный воздух главных резервуаров поступает в верхнюю часть адсорбера и, проходя через адсорбент (силикагель), регенерирует его — восстанавливает его водопоглощающую способность и выходит в атмосферу.
При снижении давления в главных резервуарах до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2) регулятор давления 35 выпускает в атмосферу воздух клапана наполнения гидромуфты привода компрессора (компрессор включается) и из подпоршневой полости клапана холостого хода 36 (клапан закрывается).
Уход за установкой осушки сжатого воздуха. При работе следите за отсутствием утечек по соединениям трубопроводов, проверяйте надежность крепления адсорбера, клапана максимального давления и клапана холостого хода.
Через четыре года эксплуатации тепловоза производите замену силикагеля. Перед засыпкой силикагель просушите при температуре 150-180 °С в течение не менее 3 ч. Температура силикагеля при засыпке должна быть не менее 40-50 °С. Для усадки его при засыпке патрон адсорбера обстучите молотком. Входные отверстия адсорбера заглушите пробками, которые разрешается вынимать только при соединении с трубопроводами.
При нормально работающей установке осушки сжатого воздуха конденсата в главных резервуарах не должно быть. Появление конденсата или водомасляной эмульсии в главных резервуарах, а также резкое увеличение расхода сжатого воздуха свидетельствует о неисправной работе установки осушки сжатого воздуха и необходимости ее ремонта.
Ежегодно производите обследование сварных швов адсорбера, а один раз в четыре года проводите его гидравлическое испытание. Испытания выполняйте давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 5 мин. Затем, снизив пробное давление до рабочего, осмотрите корпус адсорбера. По окончании осмотра давление снизьте до нуля. Адсорбер признается выдержавшим испытания, если не обнаружено разрывов, остаточной деформации или течи.
⇐Карданный вал и пластинчатая муфта привода вентилятора | Тепловозы ТГМ4Б | Схема воздушной автоматики⇒