Текущее содержание и ремонт тепловоза

/ Тепловоз ТУ2 / Текущее содержание и ремонт тепловоза

Нормальная работа тепловоза во время эксплуатации зависит, главным образом, от правильного технического обслуживания всех его механизмов.

В комплекс мероприятий по техническому обслуживанию тепловоза в депо входят: 1) тщательный уход за тепловозом во время эксплуатации и его периодический технический осмотр тепловозными бригадами ежедневно и при каждом выезде тепловоза из основного депо;

2) контрольный технический осмотр тепловоза комплексными бригадами депо совместно с обслуживающим персоналом тепловоза;

3) текущий ремонт и регулировка механизмов в депо. Текущий ремонт узкоколейных тепловозов в депо подразделяется на малый и большой периодические и подъемочный ремонты.

На основе имеющегося опыта эксплуатации тепловозов определились следующие среднесетевые нормы пробегов узкоколейных тепловозов между осмотрами и ремонтами, а также нормы простоев на осмотре и ремонтах (табл. 5).

Таблица 5

По определившимся среднесетевым нормам пробега и простоя тепловозов в ремонте приказом по дороге объявляются нормы пробега и простоя для тепловозов каждого депо по сериям. Циклы чере дования ремонтов и контрольно-технических осмотров тепловозов ТУ2 показаны на рис. 111.

Для обеспечения равномерной загрузки ремонтных цехов начальнику депо предоставлено право увеличивать установленный пробег между видами текущего ремонта до 20%.

Увеличивать пробег тепловозов более 20% может начальник службы локомотивного хозяйства по рекомендации начальника депо при условии, что тепловозы работают без захода на внеплановый ремонт.

Контрольно-технический осмотр. При контрольно-техническом осмотре, помимо предусмотренных ежедневным осмотром, выполняют также с участием комплексных бригад следующие работы.

1. П о дизелю и вспомогательному оборудованию. Внимательно осматривают состояние и проверяют крепление: дизеля, распределительного редуктора и компрессора к раме тепловоза, редуктора и вала привода вентиляторного колеса холодильника, привода вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей, фрикционной муфты вентилятора. Проверяют состояние и крепление муфты соединения дизеля с генератором и при обнаружении неисправностей устраняют их.

Через один контрольно-технический осмотр форсунки снимают для очистки от нагара и испытания на стенде. При проверке на стенде форсунка должна давать впрыск топлива при давлении 210+5 кг/см2; начало и конец впрыска должны быть четкими и резкими, распыленное топливо иметь туманообразное состояние, не должно быть отдельно вытекающих капель и сплошных струй. Образование подвпрысков и капель на конце распылителя не допускается. Форсунки, не удовлетворяющие этим требованиям, заменяют исправными.

Проверяют и регулируют угол опережения подачи топлива. Проверку установки угла опережения подачи топлива производят по меткам на фланце и кулачковом диске муфты привода топливного насоса. Для этого в формуляре дизеля после регулировки указывают взаимное положение риски 3 на фланце 7 (рис. 112) и делений 2 на кулачковом диске 4 муфты привода топливного насоса; указанное положение меток соответствует углу опережения подачи топлива 24-26° до в. м. т. по ходу сжатия. Если положение меток изменилось, значит нарушился угол опережения подачи топлива.

Нарушение угла опережения подачи топлива может произойти

Рис. 111. Циклы чередования ремонтов и контрольно-технических осмотров тепловоза ТУ2

из-за ослабления затяжки болтов 6, соединяющих фланец 7 с кулачковым диском 4, или болта 5, крепящего фланец 7 муфты привода на валике привода топливного насоса. Для восстановления угла опережения необходимо отвернуть болты 6, заменить пластинчатые замки, восстановить прежнее положение меток, затянуть и законтрить болты.

При повороте кулачкового вала насоса на одно деление кулачковой муфты угол опережения изменится на 6°. Для увеличения угла опережения необходимо кулачковый вал вращать по ходу, дляуменьшения - против хода. Регулировка угла опережения подачи топлива может быть произведена двумя способами: по рискам на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника топливного насоса или при помощи моментоскопа (мениска).

Регулировка по рискам на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника топливного насоса (рис. 112). На кулачковой муфте (втулке) имеется риска, которая при совпадении с риской, имеющейся на корпусе шарикоподшипника, соответствует началу подачи топлива вторым плунжером насоса в первый левый цилиндр. Для проверки необходимо: 1) определить в. м. т. первого левого цилиндра по градуировке на маховике или при помощи приспособления (регляжа);

2) проворачивая коленчатый вал по ходу, установить поршень первого левого цилиндра в положение в. м. т. начала такта расширения;

3) повернуть коленчатый вал против хода на 60-90°;

4) вращая коленчатый вал по ходу, достигнуть совпадения рисок 1 на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника;

5) по маховику определить угол, соответствующий этому положению насоса;

6) если подача топлива происходит несвоевременно, установить необходимый угол в следующем порядке:

а) провернуть коленчатый вал против хода на 30-40°,

б) вращая коленчатый вал по ходу, установить поршень первого левого цилиндра по маховику в положение 24-26° до в. м. т. по ходу сжатия,

Рис. 112. Установка угла опережения подачи топлива: 1 - риски на корпусе шарикоподшипника топливного насоса и на втулке кулачковой муфты; 2 - деления на кулачковом диске; 3 - риска на фланце; 4 - кулачковый диск; 5 -стягивающий болт; 5 -зажимной болт 2; 7 -фланец соединительной муфтыв) отвернуть два болта 6, стягивающих фланец приводной муфты/и кулачковый диск 4,

г) провернуть кулачковый валик насоса так, чтобы риски 1 на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника совпали,

д) затянуть болты, закрепить их проволокой и снова проверить угол опережения.

Регулировка при помощи моментоскопа (мениска): 1) определить в.м.т. первого левого цилиндра;

2) на второй штуцер топливного насоса поставить моментоскоп и нажимную гайку с резинкой и стеклянной трубкой небольшого диаметра;

3) выпустить воздух из системы, отвернуть винты для выпуска воздуха на корпусе топливного насоса;

4) провернуть коленчатый вал на 5-6 оборотов, поддерживая при этом ручным маслопрокачивающим насосом давление масла в главной магистрали 2,5-3 кг/см2. Выжать резинкой топливо из стеклянной трубки моментоскопа так, чтобы трубка была заполнена топливом наполовину;

5) медленно, вращая коленчатый вал по ходу, заметить момент начала движения топлива в стеклянной трубке. Это будет началом подачи топлива вторым плунжером топливного насоса. По маховику определить угол и, если он не соответствует требуемому, установить необходимый угол опережения, как указано выше.

Проверяют уровень масла в регуляторе и корпусе топливного насоса. Хлопчатобумажную набивку топливного фильтра грубой очистки и войлочные пластины топливного фильтра тонкой очистки промывают. Очищают воздушный фильтр дизеля и компрессора. Берут пробу масла и сдают на анализ в лабораторию. Очищают масляный фильтр тонкой очистки с заменой фильтрующего элемента (картонного пакета) новым. Заполняют корпус привода тахометра консталином. Проверяют работу топливоподкачивающего насоса, а также надежность закрытия всех спускных вентилей, пробок и кранов топливной, масляной и водяной систем. Осматривают состояние текстолитовых сухарей электропневматического сервомотора.

Контрольным тахометром проверяют обороты дизеля по позициям контроллера и сравнивают с записанными заводом в журнале реостатных испытаний. Отклонение на каждой позиции не должно превышать ± 10 об/мин. Регулировку общего диапазона оборотов нужно производить за счет измерения длины тяги электропневматического сервомотора, а по позициям - за счет постановки шайб на штоки воздушных поршеньков.

После окончания регулировки оборотов дизеля вертикальную тягу запломбировать.

2. По электрическому оборудованию. Перед осмотром машины и аппараты необходимо очистить от грязи, а дляудаления пылн продуть чистым сжатым воздухом давлением не более 3,5 ат. Осматривают коллекторы, щетки и щеткодержатели междукатушечных соединений и крепление катушек главного генератора, возбудителя, вспомогательного генератора и тяговых электродвигателей. Проверяют состояние и прочность подвешивания выводных проводов главного генератора и тяговых электродвигателей, а также величину сопротивления силовой электрической цепи, которая должна быть не менее 1,0 мегома, и величину сопротивления изоляции цепи управления, которая должна быть не менее 0,8 мегома. При осмотре электрических аппаратов особое внимание обращают на прочность крепления их и пайку наконечников проводов. Мелкие оплавления контактов зачищают стеклянным полотном, крупные - личным напильником. Полученные опилки тщательнс удаляют с аппаратов чистой салфеткой, слегка смоченной в бензине. Проверяют действие подвижных частей аппаратов вручную с целью выявления механических заеданий и люфтов. Осматривают состояние и проверяют плотность прилегания силовых пальцев реверсора к барабану. Все скользящие контакты реверсора и контакторов покрывают тонким слоем технического вазелина. При проверке работы регулятора напряжения напряжение вспомогательного генератора должно находиться в пределах 73-77 & . Тщательно проверяют состояние аккумуляторной батареи. Уровень электролита в каждой банке должен быть на 12-15 мм выше верхних кромок пластин или на 3-5 мм над предохранительным щитком.

При понижении уровня электролита ниже указанного необходимо добавить чистую дистиллированную воду. Запрещается повышать уровень электролита в банках добавлением электролита. Нагрузочной вилкой проверяется напряжение каждого элемента аккумуляторной батареи. Если напряжение на отдельных элементах будет на 0,26 в меньше, чем на остальных, и при этом плотность электролита будет также ниже, то необходимо произвести восстановительный заряд.

3. По экипажной части. Производится осмотр и проверка состояния рессорного подвешивания, колесных пар, тормозной рычажной передачи, ударно-тяговых устройств, рессорного подвешивания и кожухов зубчатых передач тяговых электродвигателей. Зазоры в моторно-осевых подшипниках должны быть в пределах 0,2-2,0 мм, а суммарный осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары не менее 1 и не более 6 мм. Предельный износ по торцам каждого вкладыша допускается 3 мм. Проверяется действие автотормозных приборов и песочниц. Руководствуясь картой смазки, производят смазку ходовых частей тепловоза и добавляют смазку в моторно-осевые подшипники и кожухи зубчатых передач тяговых электродвигателей.

Малый периодический ремонт. Периодический ремонт имеет своей целью обеспечить бесперебойную работу всех агрегатов и узлов тепловоза до следующего периодического ремонта. При малом периодическом ремонте производят работы в объемеконтрольно-технического осмотра и, кроме того, следующие ра-боты.

1. По двигателю - и вспомогательному оборудованию. Очищают зарубашечное пространство блоков от накипи и промывают водяную систему охлаждения дизеля. Снимают головки блоков для ревизии, разбирают их и очищают от грязи-и нагара, при необходимости притирают тарелки клапанов по гнездам головок блоков. Проверяют фазы газораспределения по зазо*^ рам между затылками распределительных кулачков и тарелками клапанов, которые должны быть в пределах 2,24-2,44 мм. Заменяют фильтровальный элемент (авиационный войлок) топливного фильтра тонкой очистки и масло в регуляторе дизеля. Если при ремонте

снимался блок цилиндров или были разъединения в кинематической цепи передачи, то регулировка фаз газораспределения производится в следующем порядке.

а) Установка газораспределения дизеля. Начиная регулировку газораспределения, необходимо убедиться в том, что распределительные валики левой и правой групп уложены в подшипниках так, что кулачки первого левого и первого правого цилиндров располагаются, как показано на рис. 113. Данное положение кулачков на распределительных валиках должно соответствовать моменту нахождения поршня 1-го левого цилиндра в в. м. т. (счет со стороны передачи). В случае отклонения от положе* ния, указанного на рисунке, необходимо снять регулировочные втулки и установить валики в нужное положение, после чего регу» лировочные втулки поставить на место, подбирая такое положение, при котором они наиболее свободно входят в эвольвентные шлицьь После укладки распределительных валиков уточняют фазы распределения. Регулировку дизеля начинают с 1-го левого цилиндра, у которого по приспособлению - регляжу - определяют в.м.т. Примечание. Допускается регулировку газораспределения проводить по в.м.т. 6-го левого цилиндра (хода всасывания). В.м.т. фиксируется стрелкой, укрепленной на кожухе маховика, по делениям на маховике.

б) Определение в.м.т. Верхняя мертвая точка определяется при восходящем движении поршня, т. е. так, чтобы избежать влияния зазоров в кривошипно-шатунном механизме. Для определения в.м.т. в первом левом цилиндре надо установить приспособление - регляж-в форсуночном отверстии головки, вращать коленчатый вал по ходу и остановить его, когда стрелка не дойдет до нулевого деления на шкале регляжа 4-5 делений. Сделать отметку на шкале против стрелки и маховике против указателя. Вращать коленчатый вал в обратном направлении, пока стрелка снова вернется в исходное положение. Сделать на маховике другую отметку, против указателя. Разделить дугу на маховике между двумя отметками «(соответствующими делению, отмеченному на регляже при движении коленчатого вала по ходу и против хода) пополам и найденное деление подвести к указателю, проворачивая коленчатый вал. Это положение коленчатого вала соответствует в.м.т. 1-го левого цилиндра. Если при данном положении коленчатого вала указатель не совпадает с риской в.м.т. 1-го левого цилиндра, нанесенной на маховике, то указатель можно переместить и, совместив его с этой риской, окончательно закрепить. Найденную в. м. т. проверить несколько раз и только после этого приступить к дальнейшей регулировке газораспределения.

в) Регулировка начала и конца всасывания. Регулировка производится по левым цилиндрам, сначала по 1-му, а затем по б-му (рис. 114).

Вначале определяется среднее отклонение фаз начала и конца впуска от требуемого. Затем производится регулировка фаз путем перестановки регулировочной втулки 3 (рис. 115), имеющей 10 внутренних прямоугольных и 41 наружный эвольвентный шлиц, и проверка по всем цилиндрам дизеля.

Для регулировки необходимо произвести следующие операции: 1) убедиться в том, что поршень 1-го левого цилиндра находится в в.м.т. начала такта всасывания;

2) провернуть коленчатый вал против хода на 30-40°;

3) вращая коленчатый вал по ходу, подводить кулачок впуска к тарелке клапана 1-го левого цилиндра до тех пор, пока кулачок не начнет нажимать на нее, что соответствует началу открытия клапана. Начало открытия клапана определяется проворачиванием клапана за тарелку (до начала открытия клапан плотно сидит в седле и не проворачивается). Заметить по градуированному диску начало открытия всасывающего клапана (в градусах поворота коленчатого вала). Открытие должно происходить за 20° до в.м.т. Подсчитать, на сколько градусов раньше или позже открывается всасывающий клапан;

4) провернуть коленчатый вал по ходу до тех пор, пока кулачок впуска Не Перестанет нажимать на тарелку всасывающего клапана, что соответствует моменту конца всасывания. Для определения конца всасывания проворачивать тарелку клапана рукой. Закрытиедолжно происходить на 48° после н.м.т. Подсчитать, на сколько градусов раньше или позже закрывается всасывающий клапан;

5) определить в.м.т. начала такта всасывания 6-го левого цилиндра, а также начало и конец всасывания в градусах поворота коленчатого вала, как это было сделано для 1-го цилиндра. Под-

Фазы газораспределения и порядок работы цилиндров дизелясчитать, на сколько градусов раньше или позже открывается и закрывается всасывающий клапан 6-го левого цилиндра
Рис. 114. Фазы газораспределения и порядок работы цилиндров дизелясчитать, на сколько градусов раньше или позже открывается и закрывается всасывающий клапан 6-го левого цилиндра;

6) подсчитать, на сколько градусов в среднем раньше или позже открываются и закрываются клапаны 1- и 6-го цилиндров.

Если отклонение фаз больше 3°, необходимо их отрегулировать. Для этого нужно сложить среднее отклонение начала открытия и конца закрытия 1- и 6-го цилиндров, разделить их пополам и этим найти среднее отклонение от фазы, так как, изменяя начало открытия, мы на такую же величину изменяем и конец закрытия клапана. В табл. 6 указано, на сколько шлиц и в каком направлении следует переставить регулировочную втулку 3, а затем распределительный вал 5 вместе с регулировочной втулкой 3 для получения необходимой фазы газораспределения.

Таблица составлена на основе следующих рассуждений. Если вывести регулировочную втулку из зацепления и повернуть ее по ходу на один прямоугольный шлиц, то при этом она переместится

41

относительно эвольвентных шлиц на величину уф эвольвентныхшлиц и, следовательно, не совпадет с эвольвентными шлицами на величину 1110 эвольвентного шлица. Чтобы эвольвентные шлицы совпали, необходимо провернуть распределительный вал вместе

Привод распределительных валов
Рис. 115. Привод распределительных валов: 1-гайка распределительного вала; 2- стопорное кольцо; 3 - регулировочная втулка; 4 - шестерня; 5 - распределительный валс регулировочной втулкой на 111о эвольвентного шлица, или, 360 _ 1ЙО

в градусах, на ^-гр»7/о по распределительному валу, или на 720 .

£у-|Ф = 1 Зи по коленчатому валу; при этом эвольвентные шлицы на втулке 3 и шестерне 4 совпадут. Следовательно, если провернуть регулировочную втулку на один прямоугольный шлиц в одну сторону, а затем распределительный вал вместе с регулировочной втулкой в другую сторону до совпадения эвольвентных шлиц, то при этом фаза изменится на 1314° по коленчатому валу.

Соответственно поворот регулировочной втулки на 2, 3, 4 и более прямоугольных шлиц в одну сторону и распределительного вала вместе с регулировочной втулкой в другую сторону до совпадения эвольвентных шлиц изменяет фазу открытия клапана на 1314 2 = 3112°; 1 Зи 3 - б1//; 13/» 4 = 7° и т. д.

При раннем открытии распределительный вал необходимо вращать против хода, при позднем открытии - по ходу.

г) Проверка начала и конца выхлопа. Проверка и регулировка производятся аналогично проверке и регулировке начала и конца всасывания. Открытие должно происходить за 48° до н.м.т. по такту расширения, закрытие на 20°-после в.м.т. такта всасывания. Допуск на фазу открытия и фазу закрытия ±3°.

д) Проверка начала и конца всасывания и выхлопа по всем цилиндрам дизеля. По окончании проверки и регулировки фаз газораспределения 1-го и 6-го левых цилиндров проверяют фазы по остальным цилиндрам блока, записывая результаты в таблицу регулировки фаз, помещенную в формуляре дизеля. Отклонение по фазе конца всасывания или выхлопа может быть устранено подворачиванием тарелки клапана, как описано ранее. При этом зазор между затылком кулачка и тарелкой клапана должен оставаться в пределах 2,24 - 2,44 мм.

Примечание. После окончания регулировки левого блока приступают к регулировке правого блока. Для этого надо провернуть коленчатый вал от найденной в.м.т. 1-го левого цилиндра на 60° по ходу и проделать все операции, указанные для регулировки левого блока.

Пример 1. Всасывающий клапан открывается раньше, чем необходимо.

При проверке фаз открытия и закрытия всасывающего клапана I- и 6-го цилиндров установлено: всасывающий клапан 1-го цилиндра открывается за 24° до в.м.т., а закрывается на 42° после н.м.т.; всасывающий клапан 6-го цилиндра открывается за 26° до в. м. т., а закрывается на 45° после н.м.т.

Подсчитываем среднее начало открытия всасывающих клапанов 1- и 6-го цилиндров

24 + 26 0_0

-= 25 до в.м.т.

2

Среднее начало закрытия всасывающих клапанов 1- и 6-го цилиндров

42 + 45 ,„.,0

-1-- = 43!12 после н.м.т.

Следовательно, всасывающие клапаны открываются на 25 - - 20 = 5°, а закрываются на 48 - 431/г= 41/г° раньше.

Среднее значение -У^У = 4314°.

Регулировка. В графе 1 табл. 6 находим ближайший угол к 4314°, он равен 5ги°. Из графы 2 следует, что при раннем открытии необходимо переставить регулировочную втулку на три прямоугольных шлица по ходу. Для регулировки необходимо вывести регулировочную втулку из зацепления, предварительно отвернув гайку 1,

и сместить се на три прямоугольных шлица по ходу; затем провернуть распределительный валик вместе с регулировочной втулкой против хода до совпадения эвольвентных шлиц регулировочной втулки и шестерни распределительного валика.

Пример 2. Всасывающий клапан открывается позже, чем необходимо.

Подсчетами, как и в примере 1, установлено позднее открытие всасывающего клапана на 6112°.

Примечание. Знак + (плюс) означает, что регулировочную втулку надо поворачивать по вращению распределительного валика; знак (минус) - против его вращения.

Регулировка. В графе 1 табл. 6 находим ближайший угол 6112°, он равен 7°. В графе 4 находим, что при позднем открытии необходимо переставить регулировочную втулку против хода на четыре прямоугольных шлица. Затем проворачиваем распределительный валик вместе с регулировочной втулкой по ходу до совпадения эвольвентных шлиц распределительной втулки и шестерни.

При малом периодическом ремонте необходимо также заменить масло в регуляторе числа оборотов дизеля в такой последовательности: после остановки дизеля спустить старое масло из масляной ванны; залить ванну дизельным топливом до нормального уровня; запустить дизель и дать проработать в течение 5-7 мин; остановить дизель, спустить дизельное топливо и залить ванну свежиммаслом; запустить дизель и дать проработать 3-5 мин, после чего масло заменить свежим. Заполнение ванны регулятора производить тщательно отфильтрованным дизельным топливом или маслом.

2. По электрическому оборудованию. Измеряют давление воздуха, подаваемого на охлаждение тяговых электродвигателей, которое должно быть не менее 10 мм при 1 360 об/мин коленчатого вала дизеля. Проверяют состояние коллекторов, щеток, щеткодержателей и бандажей электрических машин. Особое внимание необходимо обратить на состояние полюсов и выводных кабелей тяговых электродвигателей.

На каждом периодическом ремонте производят регулировку регулятора напряжения. Высоковольтную камеру продувают сухим сжатым воздухом, осматривают и проверяют работу всей аппаратуры, приборов пульта управления машиниста и цепи освещения тепловоза. Производят лечебный разряд-заряд аккумуляторной батареи. При выпуске тепловоза из периодического ремонта емкость аккумуляторной батареи должна быть не менее 75% номинальной (при температуре +30°С).

3. По экипажной части. Выполняют работы по осмотру колесных пар без выкатки их из-под тепловоза, производят осмотр тележек, ревизию рессорного подвешивания, рычажной тормозной передачи, опор и рамы кузова. Снимают кожухи зубчатых передач и осматривают состояние зубьев шестерен. Излом зубьев не допускается. Кожухи очищают от старой и заправляют свежей осерненной смазкой, тщательно крепят их. Прежде чем приступить к ревизии компрессора, сливают из него смазку; затем вскрывают крышку картера, вынимают поршни и проверяют состояние коленчатого вала, зубчатого колеса и малой шестерни. Зазор между половинками зубчатого колеса допускается не более 0,05 мм на глубину 5 мм. Осматривают и проверяют состояние рабочих поверхностей цилиндров, крепление шатунов, втулок шатунов, подшипников промежуточного и коленчатого валов, измеряют зазор на масло в шатунных и коренных подшипниках. Разбирают и осматривают клапанную коробку компрессора. Клапаны и упорные пробки очищают, промывают в чистом дизельном топливе, слегка смазывают компрессорным маслом и ставят на место. Подъем клапанов регулируют в пределах 4,5-5,5 мм. Снимают и очищают маслоотделители и фильтры. Очищают и протирают чистыми салфетками внутреннюю полость картера и заливают в картер свежее масло. Проверяют центровку вала компрессора с валом распределительного редуктора, при этом несовпадение осей должно быть по соосности не более 0,1 мм и по излому не более 0,2 мм на длине 200 мм.

Проверяют работу муфты включения вентилятора холодильника, заменяют изношенные фрикционные диски и регулируют отключение муфты. Осматривают распределительный редуктор, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей, все трубопроводы водяной, топливной, масляной и воздушной систем. Производят ревизиюавтотормозных приборов и песочниц, ударно-тяговых устройств и котла-подогревателя.

При снижении мощности дизель-генераторной установки или при дымном выхлопе дизеля после выполнения всех работ, предусмотренных малым периодическим ремонтом, производят реостатные испытания дизель-генераторной установки.

Большой периодический ремонт. При большом периодическом ремонте, помимо предусмотренных малым периодическим ремонтом, выполняются также следующие основные работы по осмотру и ревизии агрегатов и узлов тепловоза.

1. По дизелю и вспомогательному оборудованию. Дизель снимают с тепловоза и подают в цех, где разбирают его. Узлы и детали осматривают и определяют годность их к дальнейшей работе. Шестерни привода распределительных (кулачковых) валов при наличии видимых износов или изломов заменяют. Диаметр шейки распределительного вала должен быть не менее 29,87 мм. Высота кулачка (измеренная по диаметру) должна быть не менее 50 мм. Пружины клапанов должны удовлетворять следующим условиям: большая пружина иметь высоту 42,4 мм под нагрузкой не менее 10,25 кг и высоту 29,4 мм под нагрузкой не менее 19,9 кг; малая пружина - высоту 42,4 мм под нагрузкой 9,4 кг и 29,4 мм под нагрузкой 18,7 кг.

Тщательно осматривают гильзы цилиндров и при наличии овальности или конусности по всей длине гильз более 0,1 мм их заменяют.

Блок цилиндров в сборе с головкой опрессовывается водой при температуре 60-70°С под давлением 2,5-3 кг/см? в течение 5 мин. Течь воды не допускается. Тщательно осматривают поршни, поршневые кольца и нагнетательные трубки форсунок. При ревизии топливного насоса проверяют плотность плунжерных пар, которая должна быть в пределах 3-22 сек, и нагнетательных клапанов; очищают и промывают картер насоса. После установки насоса на место производят регулировку подачи топлива секциями.

Проверяют и при необходимости ремонтируют регулятор числа оборотов дизеля, водяной, масляный и топливоподкачивающий насосы. Дизель, собранный из осмотренных и отремонтированных деталей и узлов, испытывают на стенде и ставят на тепловоз, после чего производят проверку центровки валов дизеля и генератора; при этом допускается несоосность не более 0,05 мм и излом осей не более 0,1 мм на длине 1 000 мм. ПрН проверке центровки валов дизеля и генератора применяется приспособление с индикатором (рис. 116).

Проверку необходимо выполнять в следующем порядке: 1) ослабить болты, соединяющие муфту с пакетом пластин: 2) между полумуфтами поставить упругие прокладки для устранения осевых перемещений валов при их проворачивании. При проверке радиального биения прокладки не обязательны;

3) при исходном верхнем положении приспособления установить стрелки обоих индикаторов на нуль: 4) с помощью маховика дизеля медленно проворачивать коленчатый вал с валом генератора, записывая показания обоих индикаторов после каждого поворота на 90° (в одном направлении). Отклонение стрелки индикатора отсчитывается в микронах со знаком

Приспособление для проверки центрирования валов дизеля и генератора
Рис. 116. Приспособление для проверки центрирования валов дизеля и генератора: 1-хомут; 2 - стойка; 3 - стрела; 4 -индикатор для замеров торцового биения; 5 -индикатор для замеров радиального биения

-(-(плюс) при отклонении от нуля по часовой стрелке и со знаком- (минус) при отклонении против часовой стрелки; 5) запись производят в следующем виде (табл. 7):

Таблица 7

Величина биения (радиального и торцового) определяется как разность измерений противоположных сторон.

Пример. Вертикальная плоскость (+ верх) - (- низ) мк;

горизонтальная плоскость (-правое) - (+ левое) мк.

Допустимое по показаниям индикаторов радиальное биение 0,1 мм. Торцовое биение 0,004 мм.

При большом периодическом ремонте производят центровку валов распределительного редуктора с валом главного генератора и валом конического редуктора вентилятора холодильника. Несоосность валов распределительного редуктора с валом главного генератора допускается не более 0,1 мм и излом осей не более 0,2 мм на плече 200 мм. Осевой разбег зубчатой муфты при установленном на тепловозе распределительном редукторе должен быть в пределах 5-8 мм. Несоосность валов распределительного редуктора с валом конического редуктора вентилятора холодильника допускается не более 30 мм. Промывают масляный бак с проверкой плотности соединений всех трубопроводов, размещенных в нем; особое внимание обращается на плотность соединений трубопровода водяного подогрева масла в баке. Заменяют хлопчатобумажную набивку топливного фильтра грубой очистки. Производят полную ревизию котла-подогревателя.

2. По электрическому оборудованию. Тщательно осматривают электрические машины с проверкой мегомметром сопротивления изоляции якорей и катушек полюсов главного генератора, тяговых электродвигателей, вспомогательного генератора и возбудителя. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 мегом; если сопротивление меньше, то якоря и катушки подлежат сушке или пропитке.

При осмотре электрических машин обращают внимание на плотность посадки полюсных катушек на сердечниках; ослабшие разбирают и уплотняют на сердечниках. Снимают для производства ремонта электропневматический привод регулятора числа оборотов дизеля и реверсора. Годные манжеты прожировывают, с оборванными краями или дающие излом при перегибе на 180° заменяют. Собранные приводы проверяют на утечку воздухом давлением 5 am. Контактные сегменты реверсора, имеющие оплавление или задиры, запиливают по шаблону. Изоляционные прокладки между сегментами реверсора зачищают, ослабшие закрепляют. В масленки приводов заливают смазку. Пальцы и силовые сегменты смазывают тонким слоем вазелина. На каждом большом периодическом ремонте добавляют смазку в шариковые и роликовые подшипники электрических машин.

3. По экипажи ой части. Производят ревизию мотор-но-осевых подшипников. Проверяют работу установки вентилятора холодильника со снятием муфты для ремонта. Осматривают и при необходимости ремонтируют распределительный редуктор, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и их приводы, брезентовые рукава воздухопровода охлаждения тяговых электродвигателей. Краны машиниста и вспомогательного тормоза снимают с тепловоза и ремонтируют. Главные воздушные резервуары ос матривают и промывают. При выпуске из большого периодического ремонта производятся реостатные испытания тепловоза.

Подъемочный ремонт. Подъемочный ремонт тепловоза вызывается необходимостью устранения неисправностей узлов и деталей экипажной части. Основными работами по экипажной части являются: обточка бандажей колесных пар, пропитка якорей и катушек тяговых электродвигателей.

Объем работ и время простоя в подъемочном ремонте определяются графиком технологического процесса, который разрабатывается по специальной характеристике сменяемости и износов узлов деталей.

При подъемочном ремонте выполняются следующие основные работы. Поднимают тепловоз и выкатывают тележки. Осматривают состояние пят рамы тепловоза и поперечных балок. Производят осмотр и ревизию тележек, буксовых направляющих, рессорного подвешивания и тормозного оборудования. Тяговые электродвигатели разбирают и производят ревизию якорных подшипников, коллекторов, междукатушечных соединений и моторно-осевых подшипников.

После обточки бандажей и ремонта производят освидетельствование колесных пар. Роликовые буксы разбирают и производят ревизию с тщательным осмотром роликовых подшипников. Дизель 1Д-12 заменяют новым или заранее отремонтированным, так как капитальный ремонт его целесообразнее производить в специализированных мастерских. Распределительный редуктор, радиаторы, редуктор вентилятора холодильника, вентиляторное колесо, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей, компрессор и другие вспомогательные механизмы и узлы снимают с тепловоза для ревизии и ремонта. Возбудитель, вспомогательный генератор и другие электрические машины разбирают для ревизии подшипников, междукатушечных соединений и бандажей. При необходимости протачивают, продороживают и прошлифовывают коллекторы.

По окончании подъемочного ремонта тепловоза производят реостатные испытания дизель-генераторной установки с проверкой внешней характеристики и настройкой электрических аппаратов.

Особенности эксплуатации тепловоза в зимнее время | Тепловоз ТУ2 | ⇒