Топливные насосы

Ремонт деталей и сборка насосов. Топливные насосы снимают с дизеля для освидетельствования, ремонта и регулировки. При демонтаже насосов прежде всего необходимо протиркой удалить загрязнения вокруг отсоединяемых гаек и фланцев топливопроводов. После отъема топливопроводов высокого давления и коллекторов подвода топлива и масла на штуцера насоса навертывают защитные колпачки или вставляют резиновые пробки. Снятые насосы укладывают в контейнерную тару.

Отъем и перемещение блочного насоса осуществляются с помощью грузоподъемного механизма.

Демонтированные насосы направляют в моечное отделение, где их вместе с тарой помещают в обмывочные ванны с керосином. После удаления грязи с наружных и открытых внутренних поверхностей струей топлива, очистки щетками и скребками, а также просушки в вентиляционной камере насосы передают для разборки на специализированные слесарные рабочие места. Разбирать узлы целесообразно лишь до такой степени, пока это способствует улучшению качества мойки и оценки технического состояния деталей узла. При разборке следует сохранять комплектность деталей в узле с приработавшимися поверхностями. Разборку и сборку топливных насосов производят с использованием приспособлений и специального инструмента. Приспособление-кантователь для насосов дизелей типа Д49 представлено на рис. 41. Опора 1 приспособления соединена болтами со столом верстака. Укрепленный в гнезде откидной плиты насос может быть повернут и зафиксирован в удобном для ремонта и слесарной регулировки положении. В приспособлении имеется рычажное устройство для поджатая пружины и подъема плунжера при определении установочного размера Н и контроле плавности перемещения рейки. Открепление и затяжка штуцера производится с помощью шлицевой головки и динамометрического ключа.

Соединения с плотной и тугой посадкой разбирают, применяя съемники (рис. 42). Красномедные, алюминиевые и деревянные выколотки используют только для разборки подвижных соединений. После разборки насосов прецизионные пары и подвижные детали толкателя промывают в отдельных ваннах с осветительным керосином и бензином. Остальные детали моют в машине типа А328. Топливные и масляные каналы корпусных деталей дополнительно очищают волосяными ершами, промывают керосином и продувают сжатым воздухом.

Полностью очищенные детали проходят визуальный осмотр и микрометраж с применением стандартных и специальных измерительных средств. Корпуса топливных насосов ремонтируют при трещинах и недопустимых износах. Трещины заваривают газовой или электродуговой сваркой по технологическому процессу, исключающему деформационные изменения посадочных поверхностей корпуса. При выявлении на привалочных поверхностях корпуса вмятин, сколов, забоин или рисок их необходимо осторожно зачистить наждачной бумагой. Особое внимание уделяют состоянию посадочного места под опорный торец гильзы. Забоины, риски, следы коррозии на этой поверхности устраняют торцовой разверткой, при этом неперпендикулярность опорной поверхности относительно оси корпуса не должна превышать 0,05 мм. В случае увеличения в корпусе более чем на 0,2 мм диаметра отверстия для перемещения рейки допускается его расточка с последующей запрессовкой втулки.

Неисправные резьбы в отверстиях деталей насоса, кроме резьбы под нажимной штуцер, перенарезают на следующий размер с заменой сопрягаемых крепежных деталей. При этом размеры под ключ в головках деталей должны сохраняться без изменения. Болты, шпильки и гайки, имеющие более двух сорванных или забитых ниток резьбы, заменяют. Длина выступающей из гаек части болтов должна быть от одной до трех ниток резьбы.

Изношенные поверхности деталей толкателя, кроме поверхностей катания ролика, восстанавливают хромированием, при этом требования к точности формы выполняют предварительным или последующим шлифованием восстанавливаемых поверхностей.

При износе в зубчатом венце поверхностей паза, ведущих поводок плунжера, их восстанавливают электроискровой наплавкой. Допустимые размеры на ширину паза и его симметричность относительно оси

Приспособление для сборки, разборки и определения установочного размера топливных насосов дизелей типа Д49

Рис. 41. Приспособление для сборки, разборки и определения установочного размера топливных насосов дизелей типа Д49:

1 - опора: 2 - откидная плита; 3 - фиксатор; 4 - прижимная скоба; 5 - насос; 6 - шлицевая головка;

7 - рычажное устройство зубчатого венца выполняют припиловкой по калибру. Износы в зубчатом зацеплении рейки с венцом контролируют измерением толщины зубьев при помощи нормалемера или измерением суммарного зазора в зацеплении с помощью индикаторной стойки при закреплении одной из контролируемых деталей. Исправление шлифованием и притиркой изношенных опорных поверхностей тарелок пружин насоса допускается в пределах толщины упрочненного слоя. Непа-раллельность опорных поверхностей тарелок и их неплоскостность не должна превышать 0,05 мм.

Требования к размерам и упругости пружин плунжера и нагнетательного клапана выпускаемых из ремонта топливных насосов дизелей типов Д100, Д40 и Д49 приведены в табл. 9. Пружины не должны изменять размеры после трех - пятикратного обжатия до соприкосновения витков.

Неисправности и износы кулачковых валов по профилю кулачка определяют в условиях депо внешним осмотром и измерениями. На профиле кулачка, имеющем ширину больше ширины ролика, как правило, остается неизношенная кромка, которая дает возможность производить относительные измерения износа с помощью индикаторного глубиномера или щупа. Износ щупом измеряют и относительно профильного шаблона, накладываемого на кулак с базированием на цилиндрическую часть. Допустимый без ремонта или замены кулачка кулачкового вала износ, замеренный такими способами, не должен превышать 0,25 мм. Более точным является способ контроля профиля кулачка с измерением по углу поворота кулачкового вала подъема центра ролика (толкателя). Для этого может быть использовано, например, приспособление для определе-

Т аблица9

Основные параметры Д100 Нормы ДЛЯ дизелей ТИ1 Д40

Д49

по чертежу из ремонта по чертежу из ремонта ПО

чертежу

ИЗ

ремонта

Пружина плунжера 931о’,5
Высота в свободном состоянии, мм 90± 1 88-91 92,5-94,5 86 85,5-86
Контрольное усилие сжатия, Н 4401$ 4401$ 560+80 560+80 950+5 950 ±5
Высота при контрольном усилии сжатия, мм 61 61 61,5 61,5 56 56
Отклонение от перпендикулярности торцов, не более, мм

Пружина нагнетательного клапана

0,6 1,0 0,5 0,8 0,5 0,8
Высота в свободном состоянии, мм 27 ±0,5 26-27,5 33,514$ 32,5-34,5 14 13,7-14,0
Контрольное усилие сжатия, Н 16± 12 16± 12 59+к5 59+ ’’5 20,7 ±2 20,7 + 2
Высота при контрольном усилии сжатия, мм 23 23 6,8-7,8 6,8-7,8 9,5 9,5
Отклонение от перпендикулярности торцов, мм 0,4 0,4 0,3 0,4 0,2 0,4

ния угла опережения, которое устанавливается в гнездо толкателя вместо секции топливного насоса. Измеренные таким способом с отсчетом углов поворота по маховику дизеля перемещения толкателя, например начиная с контрольной точки, находящейся на оси симметрии кулачка, сравнивают с допустимыми по чертежу значениями. При измерениях рекомендуется использовать контрольный толкатель с роликом уменьшенной ширины, но имеющим номинальное значение диаметра. При выявлении на профиле кулачка местных сколов и питтинговых разрушений глубиной в пределах 0,2-0,25 мм допускается их зачистка и полировка с применением абразивного инструмента и контролем с помощью профильного шаблона. При более глубоких поражениях и износах кулачковые валы (секции, кулачки) заменяют.

Износы и дефекты на опорных шейках кулачковых валов глубиной до 0,3 мм устраняют проточкой с последующим хромированием и шлифованием на станке.

Поступающие на сборку отремонтированные детали тщательно промывают и обдувают сжатым воздухом. Поврежденное антикоррозионное покрытие деталей восстанавливают, а шлифованные поверхности смазывают дизельным маслом.

Допустимые и браковочные зазоры в сопряжениях деталей основных узлов топливных насосов дизелей типов Д100, 11Д45 и Д49, выпускаемых из ремонта, приведены в табл. 10. Перед сборкой все медные прокладки отжигаются. Болты и гайки затягивают до отказа ключами соответствующих размеров. После завертывания до отказа установочного винта, фиксирующего своим хвостовиком положение втулки плунжера, она должна свободно перемещаться на всю длину шпоночного

паза, при этом вращательный люфт не должен превышать 0,08 мм.

Особое внимание уделяют созданию нормированного усилия затяжки нажимного штуцера. При чрезмерной затяжке штуцера могут возникнуть недопустимые деформации прецизионных поверхностей плунжерной и клапанной пар, которые вызовут цх отказы в эксплуатации. Для топливных насосов дизелей 11Д45 и типа Д49 техническими условиями рекомендуется затягивать штуцер динамометрическим ключом, отрегулированным на момент 550 - 600 Н м. Окончательно фланец нажимного штуцера топливного насоса дизелей типа Д100 затягивают ключом с длиной рукоятки до 200 мм. При этом необходимо обеспечить равномерное и поочередное повертывание гаек, ие допуская перекоса фланца. После затяжки нажимных штуцеров проверяют плавность перемещения плунжера, зубчатого венца по втулке и хвостовика плунжера в пазе венца. Тугое перемещение и прихваты не допускаются. В окончательно собранном топливном насосе перемещение рейки из одного крайнего положения в другое должно быть легким, без заеданий в любом положении плунжера по ходу его рабочего перемещения. Для топливных насосов дизелей 11Д45 и типа Д49 регламентировано и допустимое усилие перемещения рейки не выше 2 - 3 Н. Свободность перемещения деталей проверяют и в узле толкателя.

В блочных топливных насосах проверяют и прилегание поверхностей роликов к профилю кулачкового вала. Для этого обезжиривают проверяемые поверхности сопряжения и наносят на цилиндрическую поверхность ролика тонкий, равномерный слой лазуревой краски. После проворачи вания кулачкового вала по отпечатку оценивают прилегание, которое должно быть по всему периметру и не менее 80 % по ширине ролика. Свисание роликов с поверхности кулачков не допускается. Такую же проверку рекомендуется проводить и для секционных топливных насосов при установке их на дизель.

В процессе сборки топливных насосов определяют их установочные размеры, необходимые для регулировки и монтажа их на дизеле. Установочным размером для топливных насосов дизелей типов Д100, Д70 и Д50 является расстояние от опорного бурта корпуса насоса до опорной поверхности хвостовика плунжера в том его положении, когда наполнительное отверстие в гильзе будет полностью перекрыто

Зазоры в сопряжениях Д100 н орма, мм, д; Д40 1я дизелей типа
ПО

чертежу

допустимая на ремонте брако вочная ПО

чертежу

допустимая на ремонте брако вочная
Между рейкой и отверстием в корпусе 0,04-0,093 0,04-0,26 0,30 0,016-

-0,052

0,016-0,18 0,2
В зубчатом зацеплении 0,10-0,20 0,10-0,40 0,50 0,15-0,23 0,15-0,40 0,5
Между пазом зубчатого венца и поводком плунжера 0,00-0,05 0,00-0,10 0,15 0,026-0,10 0,026-0,12 0,15
Утопание хвостовика плунжера в выточке тарелки пружины 0,12-0,28 0,12-0,30 Менее 0,12, более 0,35 0,14-0,32 0,14-0,35 Менее 0,14, более 0,35
Между толкателем и направляющим отверстием 0,025-

-0,077

0,025-0,22 0,25 0,025-

-0,077

0,025-0,10 0,15
Уменьшение диаметрального размера ролика - 0,4 0,50 - 0,1 0,15
Между роликом и втулкой ролика 0,02 -0,063 0,02-0,12 0,15 0,08-0,12 0,08-0,15 0,20
Между втулкой ролика и осью 0,020-

-0,053

0,02-0,12 0,15 0,07-0,12 0,07-0,18 0,20
Между осью ролика и отверстиями в бобышках толкателя 0,020-

-0,053

0,020-0,12 0,15 0,00-0,037 0,00-0,05 0,065

головкой плунжера, т. е. торцовая кромка головки совместится с крайней точкой окружности отсечного отверстия. Установочный размер определяют с точностью ±0,02 мм, а сам размер В выбивают на корпусе насоса.

Для измерения установочного размера в насосах дизелей типа Д100 применяют приспособление, показанное на рис. 43, в котором использован так называемый «световой способ» определения момента перекрытия плунжером окна. Секцию 2 с предварительно снятым фланцем, штуцером и вынутым из корпуса клапаном устанавливают в гнездо траверсы 4 и закрепляют пневматическими зажимами 3. Затем опускают на клапанный узел включенный осветитель 1, при этом в отверстии подвода

Таблица 10

по чертежу Д49

допустимая на ремонте

браковочная
0,016-0,052 0,016-0,18 0,2
0,15-0,23 0,15-0,50 0,5
0,026-0,10 0,026-0,12 0,15
0,12-0,36 0,12-0,38 Менее 0,1 более 0,4
0,03-0,09 0,03-0,14 0,18
- 0,4 0,5
0,08-0,12 0,08-0,18 0,21
0,07-0,12 0,07-0,18 0,21
0,00 - 0,037 0,00-0,05 0,065

топлива будет наблюдаться полоска света. Вращением установочного винта 7 поднимают плунжер до момента исчезновения света. Показания снимают по индикатору 12, предварительно настроенному по установочному эталону.

В секциях топливных насосов дизелей Д50 допускается определение установочного размера менее точным способом по страгиванию топлива в моментоскопе при перекрытии кромкой плунжера наполнительного окна гильзы. Установочное положение плунжера для этого насоса отмечается риской в смотровом лючке корпуса против специальной проточки на стакане пружины плунжера. Для топливных насосов типа Д49 установочный размер измеряется от поверхности качения ролика до опорной поверхности корпуса толкателя насоса при плунжере, поднятом до упора в корпус клапана. Обкатка, регулировка насоса на стенде и установка на дизель производятся с прокладками, обеспечивающими при установочном размере Н = 56 мм зазор между торцами плунжера и корпуса клапана (2+0,15) мм. Толщину набора прокладок выбивают на фланце корпуса насоса. В блочных топливных насосах установочные размеры, необходимые при регулировке начала подачи, обеспечивают технологическими допусками и изменением длины регулировочного болта толкателя.

Топливные насосы после сборки с целью промывки, приработки трущихся деталей и выявления скрытых дефектов проходят обкатку на стендах для проверки подачи.

При обкатке на всех режимах поддерживают температуру и давление топлива, принятые при регулировке и работе насоса на дизеле. Рекомендуемые режимы и продолжительность обкатки топливных насосов после переборки в депо приведены в табл.11.

Во время обкатки не допускается просачивание топлива и масла в местах соединений, кроме зазора между корпусом и рейкой, где возможно мокрение без спадания капли за час работы на максимальном режиме. Местные нагревы в узлах свыше 60 °С, а также заедание трущихся деталей говорят о появлении недопустимых дефек-

Приспособление (а) для определения нерабочего хода плунжера топливных насосов дизелей типа Д100 и эталон (б)

Рис. 43. Приспособление (а) для определения нерабочего хода плунжера топливных насосов дизелей типа Д100 и эталон (б):

1 - осветитель; 2 - секция топливного насоса; 3 - зажим; 4 - траверса; 5 - воздушный цилиндр; 6 - рычаг; 7 - виит; 8 - край воздушный; 9 - основание; 10, И - зажимные и установочные гайки; 12 - индикатор; 13 - стойка тов в соответствующих узлах топливного насоса.

После обкатки перебирают топливный насос, промывают и осматривают все детали. В случае обнаружения металлической пыли в узлах, а на деталях - грубых нати-ров, дефекты устраняют с применением доводки и полировки, либо дефектные детали заменяют. В этих случаях обкатка частично повторяется на режиме номинальной подачи и частоты вращения.

В собранном после обкатки и дефектации деталей топливном насосе снова проверяют подвижность всех сопряженных деталей, герметичность и ход нагнетательного клапана, а также производят опрессовку полостей низкого и высокого давления. При соответствии техническим требованиям насосы отправляют на окончательную регулировку и сдаточные испытания.

Ремонт прецизионных деталей. К эксплуатационным дефектам плунжерной пары, устранение которых может быть выполнено в условиях ремонтного участка депо, относятся ухудшение подвижности (плавности перемещения) сопрягающихся прецизионных поверхностей и потеря герметичности по уплотнительным торцам. Ухудшение подвижности, вызванное попаданием грязи, а также отложением смолистых веществ устраняют, как правило, промывкой в керосине и бензине с протиркой ершами и безворсовой тканью. Незначительные по глубине единичные штриховые риски, натиры на плунжере снимают ручной полировкой с применением пасты М3, наложенной на плотную бумагу.

Плавность перемещения плунжера во втулке проверяют при тщательно промытых и смоченных профильтрованным дизельным топливом деталях. Плунжер, выдвинутый из втулки на одну треть его рабочей цилиндрической поверхности, дол жен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной вертикально (ГОСТ 9927-71). Если прецизионная пара этим требованиям не соответствует, то после промывочных и полировочных операций допускается расхаживание путем перемещения вращающихся деталей пары на станке типа ПР 279.28 сначала без применения пасты. В случае когда невозможно устранить дефект таким способом, производится взаимная притирка прецизионных цилиндрических поверхностей с применением паст. Хвостовик плунжера закрепляют в патроне или специальном приспособлении, укрепленном на шпинделе станка. На его прецизионную поверхность в зоне дефекта наносят немного пасты М5 или М3. Гильзу аккуратно, чтобы не повредить острые кромки золотниковой части, надвигают на плунжер и до включения стагаеа вручную обеспечивают взаимное их перемещение. После этого при частоте вращения 70-150 об/мин шпинделя вручную с помощью держателя (см. рис. 28, в) возвратно-поступательно перемещают гильзу с частотой от 20 до 60 ходов в 1 мин. При этом необходимо избегать свисания гильзы с плунжера более чем на 70% ее длины.

У отремонтированных таким способом плунжерных пар шероховатость прецизионных поверхностей должна быть не более Ла=0,04 мкм. Допускается на отдельных участках притертых поверхностей шероховатость Яа=0,063 мкм, а для плунжерных пар с гладкими плунжерами не выше Яа = 0,080 мкм.

После выполнения притирочных операций проверяют плотность плунжерных пар на стенде А53. Технические требования и нормы плотности при опрессовке плун-

Таблица 11

Режим № Частота вращения кулачкового вала, соответствующая Положение регулирующей рейки, соответствующее Продолжительность обкатки, мин Примечание
і Холостому ходу Холостому ходу 10 Без форсунок, с трубопроводами
2 Номинальной мощности Номинальной мощности 20 высокого давления, устанавливаемыми на дизель
3 Холостому ходу Средней нагрузке 30 С технологическими форсунками и трубопроводами
4 Номинальной мощности Номинальной мощности 30 То же

жерных пар насосов тепловозных дизелей приведены в табл. 12.

При более глубоких (4-8 мкм) повреждениях прецизионной поверхности можно устранить их доводкой с применением притиров и последующей перепаровкой деталей плунжерных пар. Перекомплектовка плунжеров и гильз с предварительным восстановлением с помощью доводочных операций геометрии прецизиойных поверхностей производится и при достижении плунжерными парами предельных значений плотности. Однако при отсутствии специального оборудования и измерительных приборов высокой точности эти операции могут быть выполнены качественно только при определенном опыте и профессиональных навыках слесарей-до-водчиков и поэтому могут быть рекомендованы в условиях ремонтных цехов депо в исключительных случаях.

Устранение дефектов и восстановление геометрии прецизионных поверхностей плунжеров производятся кольцевыми притирами (см. рис. 29), а отверстий гильз - с помощью разрезных чугунных цилиндрических притиров с коническими оправками (см. рис. 28, в). Притирка выполняется с последовательным использованием паст М14-М7 и М5 -М3, при этом для более тонких паст рекомендуются отдельные притиры. При доводочных операциях необходимо избегать больших усилий резания, обеспечивая перемещение притира вдоль детали усилием руки до 15 - 20 Н. Частота вращения шпинделя при использовании грубых паст может быть увеличена до 400 об/мин.

Окончательно обработанные с использованием тонких паст на основе окиси алюминия прецизионные цилиндрические поверхности должны иметь отклонение от круглости, не превышающие 0,5 мкм. Конусность внутренней цилиндрической поверхности гильзы при наименьшем диаметре со стороны пространства сжатия топ лива и цилиндрической поверхности плунжера при наибольшем диаметре с той же стороны на каждые 20 мм длины поверхности не должна превышать 0,6 мкм.

Контроль геометрии обработанной поверхности плунжера ведется непосредственно на рабочем месте путем измерения пассаметром и окончательно с использованием измерительной стойки, оборудованной оптико-механической головкой с ценой деления 0,2 мкм. Предварительная оценка геометрии отверстия гильзы может быть выполнена в условиях ремонтного участка депо только косвенно-визуально, а также натыканием плунжеров с предварительно измеренной прецизионной поверхностью. Для совместной притирки плунжер, подобранный к гильзе, должен входить на 25-40% ее цилиндрической части. Для облегчения подбора детали предварительно рассортировывают по возрастающим размерам или производят размерную притирку одной из них. Совместную притирку производят с использованием только тонких паст зернистостью М3, М1, при часто-

Таблица 12

Тип дизеля Требоваии я к стенду Испытания на заводе Испытания в депо
Давление в надплунжер-ном пространстве, МПа Смещение оси поводка плунжера Вязкость опрессовочной смеси, °Е Допустимая плотность, с Вязкость опрессовочной смеси, °Е Допустимая плотность, с Браковочная плотность, с
Д100 28,8 35° ± 15' 1,43-1,45 35-20 1,43-1,45 32-5 2
Д50 12,2 7° ± 30' 1,43-1,45 80-40 1,43-1,45 80-15 4
М756 19,6 45°30' ± 30" 1,43-1,45 16-9 1,43-1,45 16-6 4
ЗЮБЯ 19,6 69° ± 30' 1,43-1,45 80-40 1,43-1,45 80-15 4
Д40 33,3 37° 1,18-1,20* 15-8 1,18-1,20* 15-1 0,5
Д49 27,9 1,18-1,20* 9-5 1,18-1,20* 9-3 2

* Вязкость определяется при 50 °С, а не при 20 °С как для всех остальных дизелей.

те вращения шпинделя доводочной головки 200-250 об/мин, постепенно увеличивая размах перемещения гильзы.

Совместно доведенные цилиндрические поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади соприкосновения, без следов обработки, видимых невооруженным глазом. Наличие оттенков матовости в виде пятен на отдельных участках или по краям прецизионной поверхности характеризует неполное спаривание. В этом случае совместную притирку (выхаживание) необходимо продолжить. Признаки неполного спаривания могут быть вызваны некачественной подготовкой прецизионных поверхностей, например значительной (более 3 - 4 мкм) конусностью, корсетностью или бочкообразностью отверстия гильзы, завалами рабочих кромок. Длительная совместная притирка может привести к значительному увеличению диа-метральногр зазора и, следовательно, не обеспечить требований по допустимой плотности плунжерной пары. Восстановленные перепаровкой плунжерные пары должны отвечать указанным выше требованиям по подвижности и плотности.

Особое внимание уделяют проверке и восстановлению плоскостности и шероховатости торцовых уплотнительных поверхностей гильзы плунжера. При незначительных завалах, неглубоких (0,01 - 0,03 мм) рисках и следах коррозии восстановление плоскостности уплотнительного торца, сопрягающегося с торцом клапана, производится путем их совместной притирки или притирки на доводочной чугунной плите. При этом для сохранения допустимой неперпендикулярности (0,02 мм) торца к оси гильзы необходимо избегать одностороннего снятия металла. Допуск плоскостности уплотнительных торцов втулки не должен превышать 0,9 мкм,

а шероховатость Яа=0,080 мкм. В условиях депо допускается проверка плоскостности стеклянными пластинами или по эталонному образцу. Приложенный к притертой торцовой поверхности гильзы эталонный образец с обезжиренными поверхностями должен удерживаться силами атмосферного давления. В случае необходимости допускается совместная притирка посадочного торца гильзы к опорной поверхности корпуса насоса.

При потере герметичности нагнетательного клапана по запирающему конусу производится совместная притирка конических поверхностей корпуса и клапана. Притирка выполняется при частоте вращения шпинделя доводочного станка 80-150 об/мин с применением микропорошка зернистостью 20 мкм и пасты М5 - М7. Процесс притирания состоит в чередовании соприкосновения конусов с усилием 3 - 7 Н с поворачиванием прижимаемой детали на 30-60° против направления вращения шпинделя и соударения конусов с частотой, превышающей частоту вращения шпинделя. Общее время притирочной операции между сменами паст - не более 20 - 30 с. При значительных дефектах геометрия конуса корпуса клапана может быть предварительно исправлена доводкой с использованием конического притира, базирующегося в направляющем отверстии.

В случаях ухудшения подвижности клапана совместно притирают направляющие поверхности. При этом не допускается увеличение диаметрального зазора в клапанных парах без разгружающего пояска более 30 мкм. При потере плотности клапанных пар по разгружающему пояску, а также значительных износах и разрушениях направляющих поверхностей восстанавливают геометрию прецизионных по верхностей доводкой с применением притиров и последующей перепаровкой деталей клапанной пары. Отклонения от кру-глости восстановленных таким образом прецизионных поверхностей не должны превышать 1 мкм, а шероховатость Ла = 0,08 мкм. Конические поверхности притирают по технологии, описанной выше. Плотность клапана по разгружающему пояску проверяют гидравлической опрессовкой.

Регулировка топливных насосов и монтаж их на дизеле. Контрольные испытания и регулировку подачи топливных насосов выполняют на стендах (см. табл. 6). Насосы устанавливают на стенд с прокладками по установочным размерам насоса и гнезда стенда. Перед регулировочными операциями при постепенном повышении давления в топливном коллекторе проверяют по мениску герметичность нагнетательного клапана и давление его открытия. Подачу насосов регулируют в комплекте с образцовыми (контрольными) трубопроводами высокого давления и форсунками. Режимы испытаний, нормированные значения регулировочных подач и установочных размеров для фланцевых топливных насосов дизелей типов Д100, Д50 и Д49 приведены в табл. 13.

Подачу топливного насоса регулируют соответствующим выдвижением рейки. Положение рейки при максимальной нормированной подаче топлива фиксируют упором, который контрят и пломбируют. При положении рейки на упоре ее контрольная плоскость (торец для насосов дизелей Д49) должна находиться на расстоянии А от головки установочного болта, что обеспечивают подбором прокладок между головкой болта и стенкой корпуса насоса. При этом выдерживают допуск на нормированную величину выдвижения рей ки при прекращении подачи топлива. Для насосов дизелей типов Д100 и Д50 при прижатом к корпусу насоса упоре совмещают положение указательной стрелки с соответствующим нормированным делением, нанесенным на рейке, и проверяют, при каком делении при выдвижении рейки от упора прекращается подача топлива.

Опыт регулировки топливных насосов с клапанами без разгружающих поясков показывает, что основным средством изменения подачи при неизменном положении рейки на режиме номинальной частоты вращения является изменение установочного усилия затяжки пружины нагнетательного клапана. Увеличение предварительной затяжки пружины влечет за собой увеличение максимальной подачи насоса, уменьшение - снижение подачи. Практически это выполняется за счет подбора пружин и размеров деталей в пределах технологических допусков, определяющих ее высоту в рабочем положении, а также путем постановки под торец пружины стальных закаленных шайб. Рабочее усилие пружины в этих случаях контролируют по допустимому пределу изменения давления начала подъема клапана.

Изменяя таким образом максимальную подачу (увеличивая при большой и уменьшая при малой минимальной подаче), а затем, сдвинув упор регулирующей рейки, так чтобы насос давал нормированную максимальную подачу, обеспечивают изменение в нужную сторону минимальной подачи.

Для насосов, имеющих нагнетательные клапаны с разгружающим пояском, изменение максимальной подачи осуществляется путем подбора клапанов, отличающихся по разгружающему ходу и гидравлической характеристикой. Если этими мерами не удается достичь требуемой подачи, то при

Контрольные параметры и Допустимые нормы для иасосов дизелей
установочные размеры 2Д100 10Д100 Д50 1А-5Д49 2А-5Д49
Частота вращения, об/мин:
номинальная 850_10 850_10 370 ±5 500 ± 5 500 ± 5
холостого хода 400±5 400 + 5 135±5 175±5 175 + 5
Ход плунжера до начала подачи, мм 3,6+ 0,1 3,6+0,1 5,85 ±0,15 5,0 ±0,5 5,0 + 0,5
Давление топлива, МПа 0,2+0,01 0,2 ±0,01 0,13-0,15 0,4 0,4
Температура топлива, °С Подачи: 30-35 30-35 30-35 25-30 25-30
на номинальной частоте 290 І1* 430+1°* 500 ±7** г (565±Ч) г/мин 715 ± 15 г/мин
на частоте холостого хода 70-105* 70-105* 42-100** (70 ±7) г за 5 мин 70±7 г за 5 мин
в том числе при разбивке 70-80* 70-80* 42-60** - -
на группы 81-90* 81-90* 60 - 80** _ -
Перемещение А контрольной плоскости рейки от упора, мм: 91-105* 91 -105* 80-100**
на номинальной частоте 0 0 0 89,3 ±0,01 95 ±0,01
на частоте холостого хода 6,7 ±0,01 14,2 ±0,01 - 76 ±0,05 76 ±0,05
при прекращении подачи

Положение рейки относительно контрольной стрелки, в делениях:

7418 :і 74+84
на номинальной частоте 8 14 20 - -
на частоте холостого хода - - 11 - _
при прекращении подачи 3 3 8 - -
Угол опережения подачи топлива до в. м. т. цилиндра (16° ± Г) (10 ± 1°) (29° ± 1,5°) (23° -24°) -
Отклонение положений кулачков ±1°15' ± 1°15' ±1° ±Г ±1°
Изменение толщины прокладки (длины штока) при корректировке угла опережения, мм ±0,3 ±0,3 ±0,5 ±,05 + 0,5

* г за 800 ходов.

** г за 400 ходов.

отсутствии других замечаний (по форсунке и насосу) заменяют плунжерную пару. Для снижения неравномерности подачи до 10-15% при работе дизеля на режиме холостого хода топливные насосы дизелей типов Д100 и Д50 разбирают на группы по минимальной подаче. Для постановки на дизель комплектуют насосы одной группы.

Отрегулированные и скомплектованные насосы при транспортировке к дизелю защищают от загрязнения. Перед монтажом насосов на дизеле соединяют механизм привода кулачковых валов с коленчатым валом и обеспечивают соответствующий угол опережения подачи топлива. Для кон-

Приспособление для определения установочных размеров в толкателях насосов дизелей типа Д100

Рис. 44. Приспособление для определения установочных размеров в толкателях насосов дизелей типа Д100:

1 - шток; 2 - стопорное кольцо; 3 - втулка; 4 - пружина; 5 - корпус приспособления; б -пластина; 7 - стойка индикатора; 8 - измерительный стержень; 9 - индикатор троля угла опережения в гнездо толкателя, обычно первого цилиндра, вместо насоса устанавливают приспособление с микрометрической индикаторной головкой, по которому ведется отсчет хода плунжера при повороте кулачкового вала от затылочной к рабочей части кулачка. Угловое положение кулачкового вала, при котором ход штока приспособления равен нормированному значению, соответствующему ходу плунжера до момента перекрытия наполнительных окон, должно совпадать с точностью ±0,5° с делением на ведущем фланце дизеля, соответствующим геометрическому углу опережения подачи топлива от в. м. т. контролируемого цилиндра.

При ходе штока приспособления, равном перемещению плунжера до момента перекрытия наполнительных окон, измеряют установочный размер каждого гнезда толкателя (расстояние от опорной поверхности привалочного фланца до торца толкателя). Приспособление для определения установочного размера К в толкателях насосов дизелей типа Д100 и контроля угла опережения подачи топлива показано на рис. 44. Разность между установочными размерами насоса В и гнезда толкателя К (рис. 45) определяет толщину прокладок, которые необходимо установить под фланец корпуса топливного насоса при его монтаже и закреплении на дизеле. Гайки, прикрепляющие топливный насос к фланцу толкателя и топливный коллектор к насосу, следует затягивать равномерно ключом с рукояткой длиной 350 мм усилием одной руки. В установленных насосах необходимо проверить легкость перемещения реек при наибольшем ходе плунжера.

После монтажа всех топливных насосов их соединяют с механизмом управления. Установка взаимного положения регулирующих звеньев насосов и тяг механизма управления должна обеспечивать минимальную нормированную разницу в положениях реек при перемещении их от упоров и отключение насосов при срабатывании механизма экстренной остановки дизеля. Необходимо также проверить положение реек при срабатывании механизма отключения части насосов на режиме холостого хода дизеля. Перемещение рычагов механизма управления должно быть плавным, без заеданий. Для дизелей типа Д100 усилие перемещения рычагов при приложении его к штоку серводвигателя не должно превышать 50 Н, а суммарный люфт механизма при закреплении одного из рычагов механизма - не более 0,5 мм.

При реостатных испытаниях, если разность давления сгорания на номинальной мощности превышает 8%, что может быть вызвано отклонением от оптимального угла опережения подачи топлива при неблагоприятном сочетании допусков на угловое расположение кулачковых шайб и ошибками измерений установочных размеров, допускается корректировка угла путем изменения в пределах нормированных значений толщины прокладок под насосами или длины штока толкателя (дизели

Таблица 14

Контрольные параметры и Допустимые нормы для насосов дизелей
установочные размеры 14Д40 11Д45 М753 М756
Частота вращения, об/мин:
номинальная 750 ± 5 750+5 725 + 5 750+5
холостого хода 400 ± 5 400 +5 220 220
Давление топлива, МПа 0,15-0,2 0,15-0,2 0

1

О

и»

0,15-0,3
Температура топлива, °С 25 + 5 25 + 5 15-40 15-40
Подача суммарная всех насосных секций:
на номинальной частоте (5940 ± 180) (8800+260) (130,3 + 2) кг/ч (165 + 2) кг/ч
г/мин г/мин
на частоте холостого хода 1620+113* 2320+ 180* (7+0,5) кг/ч (7 + 0,5) кг/ч
Подача средняя по насосным секциям:
на номинальной частоте 495 г/мин 550 г/мин (362 + 7) г/2 (460+ 10) г/2
мин МИН
на частоте холостого хода 135* 145* 97 + 7** 97 + 7**
Наибольшая неравномерность подачи между секциями:
на номинальной частоте 20 г/мин 25 г/мин 3% 3%
на частоте холостого хода 75* 80* 60 %, 60%,
но не менее 40 г за 10 мин
Разница в положениях реек отдельных секций, мм 2 2 і 1

* г за 5 мин. г за 10 мин.

Д50). Для дизелей типа Д49 с целью регулирования температуры выпускных газов на номинальном режиме и для обеспечения работы цилиндров при холостом ходе разность между выдвижениями реек от упора у отрегулированного дизеля допускается для отдельных цилиндров насосов до 1,5 мм.

Для дизелей типа Д100 для обеспечения обязательного отключения неработающих на холостом ходу цилиндров и снижения нерегулярности работы аппаратуры разница в зазорах между упорами на рейках и корпусами насосов не должна превышать 0,15 мм для правого ряда и 0,3 мм для левого ряда. Проверку выполняют при неработающем дизеле.

После получения нормальных параметров дизеля общий упор рычажной системы (болт ограничения мощности) устанавливают с зазором не менее 0,3 -0,5 мм в сто рону увеличения подачи топлива. При этом регулирующие рейки насосов не должны доходить до своих упоров.

Режимы испытаний и контрольные параметры для блочных топливных насосов тепловозных дизелей типа Д40 и М750 приведены в табл. 14.

Блочные насосы регулируют с комплектом штатных или контрольных форсунок и трубок высокого давления, при этом в комплект должны входить форсунки только с распылителями одной сортировочной группы и трубопроводы, имеющие допустимую разницу в пропускной способности при установке на дизель. При регулировке блочных топливных насосов вначале устанавливают с отклонениями до 1,0-1,5% среднюю подачу секций на номинальном режиме, а затем проверяют подачу на режиме холостого хода. После этого регулируют насос в соответствии

Т аблица 15

Обозначение насоса на чертеже Вид испытаний Продолжи тельность испытаний,

мнн

(не менее)

Контрольные параметры
Частота вращения,

об/мин

Разрежение на всасывании, МПа (не менее) Противодавление иа выходе, МПа Подача л/мин, (не менее)
2Д100. 32.010сб Обкатка 15 600-800 Дроссельные вентили открыты
15 1350 - 0,35 -
Проверка герме- 2 1350 - 0,5 -
тичности
Проверка подачи 15 1350 ±10 0,013 0,35 27
Д50.32.101сб2 Обкатка 15 600-1350 Дроссельные вентили открыты
15 1725 - 0,4 -
Проверка герме- 2 1725 - 0,6 -
ТИЧНОСТИ
Проверка подачи 15 1725± 10 - 0,4 и
2Р1.8 8048-22 Обкатка 15 500-800 Дроссельные вентили открыты
15 1100 - 0,2 -
Проверка герме- 2 1100 - 0,3 -
ТИЧНОСТИ
Проверка подачи 15 1100± 10 0,013 0,2 41

с требованиями равномерности подачи, выдерживая суммарную подачу всех секций насоса и допустимое расхождение в положениях реек.

Последовательность моментов начала подачи топлива насосными секциями относительно исходной (второй) проверяют по страгиванию топлива в мениске при медленном вращении кулачкового вала. Угол, соответствующий началу подачи, отсчитывают по градуировке маховика стенда. При отклонениях против нормированных значений более ±0,5° подрегулируют ход плунжера до момента начала подачи путем изменения длины регулировочного болта толкателя. При этом контролируют зазор между седлом нагнетательного клапана и торцом плунжера при верхнем его положении (для дизелей типа Д40 2,1 -1,9 мм, а М750 - (1,8 ± 0,3) мм). После регулировки проводят контрольные измерения подачи на обоих режимах, контрят и пломбируют болт ограничения максимальной подачи топлива. Кроме того, определяют положение реек при прекращении подачи топлива всеми секциями. От этого положения устанавливают дополнительный ход (2 мм) реек с отсечным механизмом до упора - «нулевой подачи».

При монтаже насоса на дизель общий угол опережения подачи топлива устанавливают по первому левому цилиндру, т. е. по второй секции насоса. Общий угол изменяют перестановкой шлицев (зубьев) ведущей муфты, соединяющей насос с механизмом привода от коленчатого вала. Если необходимо откорректировать угол опережения подачи для отдельного цилиндра, подрегулировку производят регулировочным болтом толкателя в пределах нормированных допусков.

Испытания топливоподкачивающих насосов. Испытания топливоподкачивающих

Размеры В и К, определяющие необходимую толщину регулировочных прокладок при установке насоса на стенд и дизель насосов всех серий тепловозов выполняют на стенде типа А775. В собранном насосе (дизели типов Д50 и Д100) зазор между ведущей втулкой и корпусом - 0,03 - 0,09 мм, а осевой разбег ведущей втулки, отрегулированный с помощью прокладок между крышкой и корпусом, 0,05-0,14 мм. Насос с электродвигателем центрируют и фиксируют контрольными штифтами; допускаются

Рис. 45. Размеры В и К, определяющие необходимую толщину регулировочных прокладок при установке насоса на стенд и дизель насосов всех серий тепловозов выполняют на стенде типа А775. В собранном насосе (дизели типов Д50 и Д100) зазор между ведущей втулкой и корпусом - 0,03 - 0,09 мм, а осевой разбег ведущей втулки, отрегулированный с помощью прокладок между крышкой и корпусом, 0,05-0,14 мм. Насос с электродвигателем центрируют и фиксируют контрольными штифтами; допускаются: несоосность до 0,05 мм, излом осей на радиусе 50 мм не более 0,05 мм. Режимы обкатки и испытаний насосов для разных серий тепловозов приведены в табл. 15. Условия испытаний при проверке подачи и герметичности обеспечиваются дросселированием на линиях нагнетания и всасывания; потение и течи через стенки и стыки не допускаются. В течение времени испытаний повышенным давлением потение по валу насоса без образования капли допускается.

Топливопроводы | Топливные системы тепловозных дизелей. Ремонт, испытания, совершенствование. | Износы и отказы узлов аппаратуры