Вспомогательные механизмы тепловоза

/ Тепловоз ТЭ3 / Вспомогательные механизмы тепловоза

Текущий ремонт ТР-3 предусматривает демонтаж редукторов привода силовых механизмов, фрикционной муфты редуктора холодильника, вентиляторов тяговых электродвигателей, маслопро-качивающего агрегата, карданных соединительных валов и двухмашинного агрегата. Все механизмы передают на специальные участки цеха для ремонта. Внутренние поверхности картеров, подшипниковые стаканы, крышки, валы и другие детали тщательно промывают осветительным керосином, а затем осматривают, выявляя дефекты.

Фрикционная муфта редуктора холодильника. Фрикционные диски муфты, имеющие предельный износ, заменяют новыми. При креплении фрикционных дисков заклепками головки их не должны выступать над поверхностью дисков. Поверхности дисков сцепления прижимного и среднего ведущего проверяют на станке и по плите. Коробление и непараллельность сторон дисков допускается не более 0,2 мм. Фрикционные диски сцепления с предельным износом, при толщине менее 6 мм заменяют. Новые фрикционные диски можно присоединять к стальным дискам заклепками или клеевыми составами (клей ВС-10Т, ГЭН-150В). Предельно допустимое уменьшение толщины среднего ведущего диска сцепления против чертежного размера 3 мм. Износ контактной поверхности коромысла сцепления разрешается устранять наплавкой. Лопнувшие пружины, изношенные валики и ролики заменяют. Просевшие пружины также заменяют. Разрешается наплавка коромысла включения при выработке не более 2,5-3 мм.

Фрикционную муфту регулируют. Для этого при включенной муфте между торцом кольца упорного подшипника отводки и концами коромысел необходим зазор 1,0-2,5 мм. Разница этих зазоров допускается не более 0,3 мм. Упорный подшипник должен свободно проворачиваться при включенной муфте. Зазор между регулировочным винтом и средним диском при включенной муфте 0,9-1,4 мм, а разность зазоров не более 0,1 мм. Допускается при работе дизеля вращение отключенной муфты до 80 об/мин при 850 об/мии коленчатого вала дизеля, прекращающееся от легкого торможения и не сопровождающееся нагревом муфты.

Карданные и соединительные валы, муфты привода и промежуточные опоры силовых механизмов. После разборки и очистки штанги валов, фланцы, вилки, ушки и крестовины проверяют магнитным дефектоскопом. Пальцы (цапфы) крестовины с бронзовыми или капроновыми втулками при выработке более 0,1 мм шлифуют и восстанавливают до чертежных размеров хромированием.

Игольчатые подшипники разбирают, промывают и осматривают. Неисправные заменяют комплектно. Допускается замена отдельно игольчатых роликов с разностью диаметра не свыше 0,005 мм.

Разработанные и ослабшие втулки крестовин карданных валов заменяют. Головки карданов, имеющие трещины в дисках, поврежденные резиновые или изношенные стальные втулки также заменяют. Разработанные поверхности отверстий фланцев и полумуфт валов восстанавливают сваркой. После расточки оси отверстий фланцев, полумуфт и вала должны лежать в одной плоскости. При зазоре в шлицевом соединении более 1,5 мм шлицы восстанавливают вибродуговой наплавкой, соблюдая требования инструктивных указаний. Допускается восстановление шлицев электрометаллическим осталиванием и замена шлицевых концов вала новыми.

При сборке карданных валов необходимо следить, чтобы обе масленки крестовин и масленки шлицевого конца были расположены ориентировочно в одной плоскости и по одну сторону от оси карданного вала. Проушины скользящей и приваренной вилок должны лежать в одной плоскости. При монтаже крестовины карданного вала выдерживают зазор между пальцем и втулкой 0,06-0,20 мм, при этом осевой разбег крестовины допускается 3 мм. Зазор между пальцем и отверстием фланца не более 0,04 мм. Разрешается восстановление пальцев ушка хромированием. Конические поверхности валопроводов проверяют по краске на прилегание с поверхностями полумуфт и фланцев (не менее 60%).

В случае выявления в зубьях муфты и полумуфт изломов или трещин, покрытия более 25% поверхности зубьев контактной коррозией, износа зубьев по толщине свыше половины муфты и полумуфты заменяют комплектно. Наплавка зубьев запрещается. Корпус резинового сальника зубчатой муфты при трещинах и износах восстанавливают сваркой. Разрешается укорачивать пружины сальника для обеспечения необходимого натяга. При сборке муфты проверяют прилегание ступицы к валу компрессора по краске (не менее 60%). Полумуфту собирают по контрольным рискам на фланцах.

Пластинчатые муфты приводов снимают, разбирают. Детали очищают и осматривают. Пластины муфт с разработанными отверстиями или трещи-> нами заменяют новыми. Заусенцы по отверстиям зачищают. Волнистость пакета пластины допускается не более 1,5 мм. Большую волнистость устраняют за счет проставочного кольца муфты.

Осматривают детали промежуточных подшипников (опор) валопроводов. Трещины в корпусе и опорных лапах заваривают. Натяг под посадку подшипников восстанавливают хромированием внутреннего диаметра корпуса опоры. Зазор между торцом крышки и кольцом подшипника не допускается. При плотном сжатии прокладки и зазоре допускается подрезка торца крышки.

После сборки вал должен свободно проворачиваться от руки без заклиниваний и заеданий.

При ремонте тепловозов агрегатным методом, в том числе крупноагрегатным с заменой дизель-генераторов и переходящих агрегатов, проверяют плоскостность фундаментов и опор агрегатов относительно платиков дизеля. Допускается неплоскостность в пределах одного комплекта не более 0,5 мм. Разрешается при необходимости подварка платиков и приварка местных подкладок под фундаменты.

В процессе сборки карданных валов привода соблюдают следующие условия: все детали, кроме головки кардана, тщательно промывают в керосине, сушат и смазывают поверхности тонким слоем масла; шлицы вала должны легко ходить в шлицах фланца, заедание не допускается; части вала соединять по контрольным стрелкам; валы проверить на биение в сборе с обоими шарнирами. Биение вала в любом сечении по длине не более 0,4-0,6 мм для валов привода тахо-метрического агрегата и вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей, 0,6-0,8 мм - для валов привода редуктора тягового генератора и редуктора холодильника наддувочного воздуха, 1 -1,5 мм - для валов привода редукторов холодильника воды и масла двухмашинного агрегата. Биение посадочной и шлицевой поверхностей допускается не более 0,05 мм.

При замене деталей карданных валов новыми необходимо их динамически отбалансировать в сборе с двумя головками. При балансировке разрешается приварка не более восьми балансировочных пластин (по 4 шт. на каждой стороне трубы), при этом поджоги металла не допускаются. Разрешается изменять дисбаланс поворотом скользящей по шлицам вилки кардана на 180°. Скользящая вилка должна передвигаться свободно (от руки) в осевом направлении на всю рабочую длину шлицев вала. Допускается дисбаланс не более 1,5- 2 Н-м (15-20 г-см) для вала привода тахометрического агрегата и редуктора холодильника наддувочного воздуха, 5-7,5 Н-м (50- 75 г-см) -для остальных карданных и соединительных валов.

После динамической балансировки устанавливают стрелки комплектности на трубе и подвижной вилке согласно требованиям чертежа. Положение стрелок должно служить рабочему сочленению подвижной и неподвижной частей вала.

Фланцы вала с карданными головками при необходимости статически балансируют за счет снятия металла против отверстия для втулок с точностью до 5 Н-м (50 г-см), при этом толщина перемычек между отверстиями не менее 8 мм. Фланцы сажают на конусные хвостовики вала с натягом 0,4-0,6 мм, а со стороны дизеля -0,6-0,8 мм с предварительным нагревом до температуры 150- 180 °С.

После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз производят центровку их приводов. При центровке по стрелкам проверку ведут в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот. Отклонение допускается: для всех мест установки карданных головок не более 0,8 мм на радиусе 125 мм; для пластинчатых муфт не более 0,4 мм на радиусе 200 мм (при этом разность замеров между корпусом сальника плиты насосов и втулкой на валу в четырех диаметрально противоположных точках не более 0,8 мм); для вентилятора охлаждения задних тя-говых электродвигателей с одной головкой кардана не более 0,3 мм на радиусе 125 мм [зазор между приводным валом и ведущим полым валом гидромеханического редуктора проверяют в четырех диаметрально противоположных точках. Разность средних арифметических значений от двух замеров по вертикали и горизонтали (при повороте на 180°) не более 0,6 мм]; для компрессора КТ6 с зубчатой муфтой разность замеров в диаметрально противоположных точках за полный оборот по излому и смещению осей в 1 мм на радиусе 180-190 мм, а для компрессоров с пластинчатой муфтой с двумя пакетами разность замеров в четырех диаметрально противоположных точках за один оборот вала не более 0,4 мм на радиусе 190- 200 мм по излому и соосности.

Разность в числе дисков каждого пакета пластинчатых муфт не выше

4 шт. При установке вспомогательных агрегатов на тепловоз допускается общее число регулировочных прокладок под опорные поверхности до 6 шт.; при толщине 0,25 и 0,5 мм - по 1 шт.; при 1 и 3 мм - не более 2 шт. Весь набор пакета толщиной не более 10 мм. Гайки затягивают моментом 130-180 кН-м (13-18 кгс-м).

Агрегаты, соединяемые карданными валами и игольчатыми подшипниками, устанавливают согласно требованиям чертежа с обязательной проверкой параллельности фланцев соединяемых узлов.

Секции холодильника. Масляные и водяные секции и жалюзи холодильника демонтируют. Детали и узлы очищают, промывают внутренние поверхности секций на установке для промывки секций с изменением направления потока моющей жидкости не менее двух раз. Очищенные и помытые секции опрессовывают водой в течение

5 мин: водяные секции давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2), масляные секции - давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2). Секции, имеющие течь трубок в количестве 3 шт. и более, ремонтируют с обязательной заменой трубной коробки и усилительной доски. При этом активная длина трубок секций не менее 1145 мм, а для турбулизатор-ных - 474 мм. Трубные коробки к трубкам секций приваривают медно-фосфористым припоем. Заплавка концов трубок не допускается. При ремонте можно заглушать не более 8 шт. трубок с течью.

Трубную коробку и усилительную доску (пластину) при пайке трубок спаивают пояском шириной не менее 2 мм вокруг трубок.

Как водяные, так и масляные секции состоят в наборе из плоских трубок из латуни ЛТ-96. Концы трубок после припайки к трубной коробке развальцовывают, при этом после приварки концы трубок необходимо расширить пуансоном так, чтобы щуп толщиной 0,8 мм и шириной 15 мм для водяных секций и 25X13 мм для масляных секций проходил на глубину не менее 30 мм.

Секции, имеющие течь трех и менее трубок, разрешается ремонтировать путем сплошной (по периметру) наружной пайки припоем ПОС-40 стыка трубок с решеткой и усилительной доской. Опайку можно выполнять способом окунания. Разрешается пайка текущих трубок наружного ряда по решетке медно-фосфористым припоем без обреза трубок. Коллекторы секций, имеющие трещины, восстанавливают сваркой. Секции после очистки, ремонта и опрессовки при отсутствии течи проверяют на время прохода воды (протекания), которое должно быть через водяную секцию не более 65 с, через масляную - не более 30 с, с турбулизаторами - не более 75 с. Секции с большим временем протекания подлежат дополнительной очистке.

На секциях, отремонтированных с заменой трубной коробки и усилительной доски, на коллекторе с наружной стороны привалочного фланца наносят клеймо с указанием месяца, года и пункта ремонта. Разрешается клеймение белой эмалевой краской на боковых щитках секции. В этом случае при каждой съемке секций краску обновляют. Секции ставят на паронитовых прокладках толщиной 2-3 мм. Зазор между отдельными секциями не выше

4 мм. Запрещена установка на тепловозе секций, не проверенных на время протекания, и замена масляных секций водяными.

Выявленные при осмотре жалюзи, изношенные бронзовые втулочки заменяют металлокерамическими или капроновыми. Войлочное уплотнение, вышедшее из строя, также заменяют. Собранный привод жалюзи регулируют на равномерное открытие и плотное закрытие жалюзи. Местные щели в жалюзи не более '/з длины створки можно устранить подгибкой створок.

Измерительные приборы. Манометры, электротермометры, электроманометры, термореле, амперметры, вольтметры и тахометры снимают, при необходимости ремонтируют. Показания аэроманометров и аэротермометров проверяют на месте. Показания приборов проверяют по контрольным приборам. Непригодные заменяют.

Очищают трубки манометров с отъемкой их на месте. На каждом приборе пишут краской дату проверки. Ремонт и освидетельствование контрольно-измерительных приборов производят в соответствии с действующим Положением.

Фильтры. Фильтрующие элементы войлочных, набивку сетчатонабивных фильтров топлива и бумажные пакеты масляных и топливных фильтров тонкой очистки заменяют новыми. Сетчатые топливные фильтры промывают. Фильтры, у которых полезная площадь сеток уменьшилась более чем на 15%, заменяют новыми. Уменьшать сечение наружных и внутренних сеток против чертежного размера запрещается. Пластинчато-щелевые фильтры перебирают. Негодные пластины и ножи заменяют. Корпус промывают и протирают насухо. Трубки отсоединяют, промывают и продувают. Редукционные клапаны фильтров тонкой очистки масла ремонтируют.

Центробежный масляный фильтр снимают. Детали очищают и осматривают их состояние. Сопловые трубки и приемники, имеющие трещины, заменяют. Ось ротора с выработкой по шейкам втулочных подшипников более 0,5 мм заменяют. Разрешается воС' становление изношенных мест хроми-рованием, а также вибродуговой наплавкой. При увеличении зазора между осью и втулкой (подшипником) более 0,3 мм втулочный подшипник заменяют.

Корпус и крышку фильтра, имеющие трещины, заваривают электродами Э50А или Э42. Сварочные швы зачищают от брызг и наплывов. Корпус опрессовывают водой давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 5 мин.

Собранный ротор динамически балансируют. Допускается дисбаланс 0,5 Н-м (5 кгс-м) с каждой стороны. Устраняют дисбаланс за счет съема металла с нижней части корпуса ротора и его крышки. По окончании динамической балансировки наносят метки спаренности на крышке и корпусе ротора.

Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем. Течи в соединениях трубопроводов устраняют. Негодный теплоизоляционный материал трубопроводов, а также уплотнения в их соединениях заменяют. Вентили ремонтируют, регулирующие клапаны систем снимают, разбирают, негодные детали заменяют, а затем регулируют клапаны на стенде. Ставят новые дюритовые и резиновые рукава водяной и масляной систем.

Топливные и водяные баки. Топливные и водяные баки очищают от грязи и шлама, а затем промывают без съема с тепловоза. Трещины топливного бака заваривают после слива топлива при открытых пробках и принятых Мерах противопожарной безопасности.

Средства пожаротушения. У возду-хопенной установки через смеситель выпускают раствор пенообразователя, а затем ее промывают горячей водой и продувают сжатым воздухом. Проверяют состояние гибких шлангов и их соединений, а также чистоту атмосферного отверстия на грибке воздухопровода. Редукционные клапаны снимают, разбирают, очищают, осматривают и ремонтируют на стенде. Клапаны, подающие воздух в резервуар, регулируют на давление 0,25- 0,28 МПа (2,5-2,8 кгс/см2), а клапан, Подающий воздух в смеситель,- на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). Резервуар заправляют раствором пенообразователя, уровень которого должен находиться не ниже нижней риски щупа.

Подшипники качения. Подшипники качения осматривают и определяют пригодность их при каждой разборке узла. После разборки шариковые и роликовые подшипники промывают в бензине с добавлением 4-6% минерального масла или осветительном керосине в двух ваннах. Вымытые подшипники продувают сухим сжатым воздухом и осматривают. Годные подшипники промасливают.

Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты: царапины и риски на посадочных поверхностях наружного и внутреннего колец подшипников, появляющиеся вследствие слабой посадки подшипника; забоины, вмятины и следы коррозии на сепараторе, не препятствующие нормальному движению шариков или роликов; темные пятна коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющиеся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемые зачисткой; матовую поверхность шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа; деформацию и небольшой износ гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняют обжатием сепаратора) ; выработку торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливают обратной стороной.

Осевой и радиальный зазоры шариковых и роликовых подшипников измеряют: осевой зазор индикатором в приспособлении, а радиальный зазор - при помощи щупа или индикатора, при этом набор пластин должен быть не более 3 шт. Шариковые и роликовые подшипники с отклонениями от установленных норм зазоров заменяют. В радиальном двухрядном (самоустанавливающемся) шарикоподшипнике разрешается замена поврежденных шариков при условии соблюдения норм на разность диаметров шариков в одном подшипнике. Допускается полная перекомплектов-ка радиальных двухрядных и радиаль-но-упорных шарикоподшипников с соблюдением норм на осевой зазор и разноразмерность диаметров шариков.

Подшипники с беззаклепочными массивными сепараторами полностью разбирают и при необходимости пере-комплектовывают. При ремонте подшипников с беззаклепочными штам-повыми сепараторами разрешается отгибать усики одного или двух гнезд для замены поврежденных роликов и осмотра дорожек качения колец. При необходимости полностью перекомплек-товывают подшипник, обеспечивая свободное вращение роликов в гнездах сепараторов. Не допускается применение сепараторов с трещинами и заусенцами.

При ремонте игольчатых роликоподшипников допускается замена поврежденных отдельных игольчатых роликов и колец с дефектами. Не допускаются к использованию игольчатые ролики с волнистостью и гра-ненностью. При вращении наружного кольца любого подшипника от руки он должен иметь ровный, без заеданий ход при незначительном шуме. Неровность вращения подшипника определяют рукой. В депо, производящем текущий ремонт, обязательно должен быть эталонный подшипник.

Подшипники качения монтируют, соблюдая следующие условия:

а) нагревают подшипники в масляной ванне, снабженной термометром. Температура масла 100-115°С. При этом подшипники укладывают на высоте 50-70 мм от дна ванны, посадку подшипников на вал или в корпус производят с применением оправок. Форма и размеры торцовой поверхности оправки должны соответствовать типу подшипника;

б) усилие напрессовки прикладывают к торцу внутреннего кольца (обоймы) при посадке подшипника на вал, а при посадке подшипника в корпус - на наружное кольцо. В случае посадки подшипника и одновременной напрессовки на вал и в корпус нажатие на внутреннее и наружное кольца должно быть одновременным.

Вспомогательное оборудование дизеля | Тепловоз ТЭ3 | Экипажная часть тепловоза