Вспомогательное оборудование дизеля

/ Тепловоз ТЭ3 / Вспомогательное оборудование дизеля

Вертикальная передача. Боковой зазор между зубьями шестерен замеряют, вращая коленчатый вал по ходу и против хода. Для сохранения правильности зацепления помечают краской сопряженные зубья шлицевых соединений (торсионного соединения). Снимают вертикальную передачу с дизеля, разбирают и промывают детали. Малые конические шестерни спрессовывают с валов только при ослаблении их посадки или необходимости замены. Детали осматривают, неисправные заменяют. Шестерни при изломах зубьев, трещинах в теле или контактной коррозии (питтинги) и других дефектах зуба заменяют. При замене шестерен отпечаток по краске на выпуклой стороне зуба большой шестерни не менее 50 мм по длине, на вогнутой стороне - не менее 35 мм. Отпечаток должен быть расположен в зоне делительного конуса ближе к малому модулю. Допускается расположение отпечатка ближе к большому модулю или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70 мм на выпуклой стороне и не менее 50 мм на вогнутой стороне зуба.

Проверяют валы (нижний и верхний) вертикальной передачи и торсионный вал на магнитном дефектоскопе и плотность посадки шпонок в пазах валов и шестерен. Шестерни устанавливают на валах с натягом 0,05 - 0,08 мм; внутренние кольца подшипников качения с натягом 0,015 - 0,05 мм для шариковых и 0,03 - 0,06 мм для роликовых подшипников. Конусная часть ступицы (или муфты) и конусная поверхность вала при проверке по краске должны равномерно прилегать на площади не менее 65 %. Разрешается исправление повеохностей конусных посадок.

При сборке и установке вертикальной передачи соблюдают следующие условия:

после установки и закрепления нижней и верхней частей передачи на блоке дизеля устанавливают размер от регулировочного кольца верхнего торца малой шестерни до оси верхнего коленчатого вала, указанный на цилиндрической поверхности малой конической шестерни, заменой регулировочных прокладок;

при помощи регулировочных прокладок регулируют боковой зазор между зубьями шестерен;

проверяют по краске правильность зацепления;

соединяют между собой коленчатые валы так, чтобы нижний коленчатый вал опережал верхний вал на 12°;

при соединении коленчатых валов торсионом вводят втулку в зацепление по шлицам с торсионным валом и муфтой;

трубки подвода масла устанавливают так, чтобы струя масла была направлена в зубья, находящиеся в зацеплении.

Антивибратор. Антивибратор разбирают, измеряют втулки и пальцы. При местном износе втулок ступицы и грузов более 0,1 мм втулки заменяют или перепрессовывают их с поворотом на 120° (что позволит произвести еще один поворот). Если антивибратор спрессовывался с коленчатого вала, то необходимо измерить отверстия под посадку ступицы на вал и убедиться, что при последующей посадке будег обеспечен натяг ступицы на валу в пределах 0,03 - 0,06 мм.

Толкатели и кулачковые валы с приводом. Толкатели снимают, разбирают, промывают в керосине и осматривают. Дефектные детали заменяют. Резиновые уплотнения заменяют независимо от их состояния. Пружины толкателя проверяют на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Длина пружины должна быть не менее 130 мм. Неперпендикулярность торцовых поверхностей относительно оси свыше 1 мм на длине пружины устраняют шлифовкой.

При зазорах в деталях роликов (втулка, ось, направляющий палец) свыше установленных допусков они должны быть заменены. Толкатель заменяют в случае увеличения диаметра отверстия под ось ролика свыше 19,3 мм или чрезмерного износа паза под направляющий палец оси ролика. Если зазоры в подшипниках кулачковых валов топливных насосов выходят за пределы установленных норм, то вкладыши подшипников заменяют. Кулачковые валы, имеющие трещины, выкрашивание поверхности кулачков, большой износ опорных шеек, также заменяют. Допускается посекционная замена кулачковых валов. Шестерни привода валов при изломах зубьев, контактной коррозии (питтинги), нарушающей зацепление, заменяют.

Топливные насосы. Насосы снимают, разбирают, моют и осматривают Корпус насоса, имеющий трещины, заменяют. Детали насосного элемента топливного насоса заменяют, если они имеют следующие дефекты: скалывание или выкрашивание торцовой и спиральной кромок головки плунжера, односторонний и местный натир плунжерных пар, трещины или излом плунжера, коррозию на рабочей поверхности, кавитационное повреждение кромок плунжера.

Плотность плунжерных пар должна быть 5 - 32 с. Плотность проверяют на специальном стенде по соответствующей Инструкции, в которой оговорена вязкость смеси масла и топлива и порядок сравнения с эталонной парой. Эталонные плунжерные пары с верхним и нижним пределом отбираются из новых с испытанием на смеси малосернистого дизельного топлива с маслом вязкостью Е2и = = 1,43 -г- 1,45 при температуре помещения 20-21 °С. Разрешается восстанавливать плотность плунжерных пар путем подбора. После подбора или восстановления плунжерных пар хромированием или азотированием их обкатывают в течение 1 ч. Кроме насосных элементов, проверяют пружины плунжера, плотность притирочного пояска нагнетательного клапана (опрессовкой воздухом).

Перед сборкой насосов проверяют состояние посадочных поверхностей корпуса насоса и гильзы плунжера, гильзы и корпуса нагнетательного клапана. Посадочные поверхности должны быть чистыми, блестящими и ровными. У собранного насоса определяют, расстояние от торца хвостовика плунжера (в момент перекрытия всасывающего отверстия в гильзе) до привалочной плоскости корпуса насоса. Этот размер определяют также на всех видах ремонта в случае замены плунжерной пары или корпуса насоса. Собранный насос испытывают на плотность при положении рейки на упоре.

Насос обкатывают в течение 3 - 5 мин, после обкатки регулируют подачу. Подача топливных насосов за 800 ходов плунжера при (850± ±5) об/мин должна быть 285+5 г, а при (400±5) об/мин - 70-105 г, при этом рейка должна быть перемещена в сторону уменьшения подачи топлива на 6,7 мм. После испытания топливных насосов устанавливают упор максимальной подачи топлива, выставив указательные стрелки на 8-е деление.

При регулировке подачи топлива при (400 ±5) об/мин насосы делят на группы: I группа - 70-80 г; II группа -81-90 г; III группа - 91 = 105 г. На один дизель разрешается устанавливать насосы только одной группы.

После установки топливного насоса проверяют легкость хода рейки при крайнем нижнем положении плунжера. Для этого устанавливают нижний коленчатый вал по ходу вращения так, чтобы для насосов проверяемого цилиндра указательная стрелка совпала с соответствующим делением на ведущем диске муфты:

В таком положении кривошипа каждого цилиндра проверяют легкость хода реек обоих насосов данного цилиндра. Тугой ход реек не допускается.

При обнаружении тугого хода рейки необходимо ослабить и вновь повторить затяжку насоса и коллектора. В случае неустранения тугого перемещения рейки насос заменяют.

Запрещается постановка топливного насоса на дизель при отсутствии на его корпусе клейм размера В и группы подачи при холостых оборотах вала дизеля.

Форсунка. С дизеля снимают трубки высокого давления и форсунки, которые разбирают и промывают в дизельном топливе. Распылители с иглами не раскомплектовывают. Пружины промывают, измеряют их высоту. Пружины с трещинами и высотой менее 28,5 мм заменяют.

Распылитель, не дающий нормального распыливания топлива, имеющий малую плотность и подтекание топлива, ремонтируют. Подъем иглы распылителя регулируют путем подбора ограничителя по высоте. При необходимости углы рабочих конусов иглы и корпуса распылителя восстанавливают при помощи притиров или перекомплектовкой деталей.

Разработку отверстий соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением с применением эталонных сопловых наконечников распылителей. Диаметры отверстий эталонных сопловых наконечников для нижнего предела измерения 0,56+0'02 мм, а для верхнего - 0,6+002 мм. Сопловые наконечники ремонтного фонда считают годными, если поплавок длинномера при их испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера.

Перед сборкой детали промывают в чистом осветительном керосине, медные прокладки заменяют, каналы корпуса форсунки и распылителя проверяют магнитной проволокой. Каждую собранную форсунку опрессовывают на плотность.

Фактическую плотность распылителя по эталонной форсунке определяют перед каждой проверкой плотности партии отремонтированных форсунок, а также при изменении вязкости топлива и температуры помещения. Форсунки испытывают на плотность профильтрованным малосернистым дизельным топливом. При затяжке пружины форсунки на давление 35 МПа (350 кгс/см ) время падения давления от 33 до 28 МПа (330 до 280 кгс/см2) по показаниям манометра стенда допускается в пределах 10-100 с (для нового распылителя- 10-27 с).

Появление топлива на поверхности корпуса соплового наконечника распылителя, а также просачивание топлива в резьбовом соединении стакана и корпуса в период опрессовки не допускаются. Плотность отремонтированной форсунки корректируют на величину разности показаний эталонной форсунки.

У собранной форсунки пружину затягивают на давление 21+0,5 МПа (210+5 кгс/см2). Отремонтированные форсунки при испытании на качество распыливания топлива должны удовлетворять следующим требованиям: начало и конец впрыскивания топлива четкие и резкие, распыленное топливо должно быть однородным и равномерно распределенным по поперечному сечению струи , длина и форма струи из всех отверстий одинаковы, сплошные струи не допускаются. Штуцер форсун-ки устанавливают в веотикальной плоскости и направляют вниз.

Перед установкой форсунок проверяют чистоту отверстия в адаптере, вставляют форсунку в адаптер и затягивают гайки крепления до отказа, затем отпускают и снова завертывают вручную до отказа, потом затягивают гайки окончательно ключом усилием одной руки. На работающем дизеле не должно быть течи через сливную трубу. Допускается каплепаде-ние.

Топливоподкачивающий насос. Насос демонтируют, разбирают, промывают и осматривают. Корпус насоса, имеющий трещины, сильфон, имеющий трещины и резиновый амортизатор приводной муфты, заменяют. Проверяют зазоры между корпусом и шестернями. Бронзовые втулки, имеющие износ, заменяют. Радиальный зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть 0,03-0,12 мм, а новый зазор ведущей втулки 0,05- 0,14 мм. Осевой зазор регулируют прокладками между крышкой и корпусом.

После сборки насос опрессовывают топливом под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). Допускается просачивание топлива только через сальниковое уплотнение или сильфон по валу. Пои проворачивании от руки вал насоса должен вращаться плавно без заеданий. Насос испытывают на подачу на стенде.

Соосность электродвигателя с осью топливоподкачивающего насоса регулируют прокладками под их опорные лапы и распиловкой отверстий в лапах электродвигателя до 2 мм в любую сторону. При проверке допускается перекос осей валов не более 0,05 мм на длине 50 мм, несоосность валов насоса и электродвигателей - не более 0,05 мм. После регулировки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов. Резервный топливоподкачивающий насос ремонтируют в том же порядке.

У механизма управления двигателем проверяют легкость и плавность перемещения тяг управления. При перемещении тяги все ролики должны проворачиваться. Изношенные шарикоподшипники заменяют. Суммарный за-зор на рычаге управления ругулятора в месте подсоединения штока серводвигателя регулируют так, чтобы он был не более 0,8 мм, чтобы ролики, поддерживающие тяги управления, имели осевой зазор.

Проверяют легкость движения всей рычажной системы вместе с коромыслом подачи топлива с включенными рейками от рычага управления регулятора. Рычажная система должна перемещаться под действием груза массой 5 кг, подвешенного к рычагу в месте подсоединения штока серводвигателя. Рычаг выключателя топлива с помощью специального приспособления устанавливают так, чтобы расстояние между регулировочными отверстиями корпуса автомата выключения и рычага выключения топлива находилось в пределах 55-55,5 мм.

Тяги управления насосов устанавливают регулировочным болтом (ввернутым в коромысло) в такое положение, при котором размер между фланцем поводковой втулки и обработанной поверхностью под стрелку корпуса первого насоса будет равен (52 + ±0,3) мм. Регулировочным болтом первого правого топливного насоса устанавливают рейку так, чтобы третья риска, считая слева, приходилась против стрелки на насосе. Рейки топливных насосов ставят на упоры и выставляют общий упор максимальной подачи топлива.

Регулируют разницу по зазорам между упорами на рейках и корпусами насосов не более 0,15 мм для правого ряда насосов и не более 0,3 мм для левого ряда; для двигателя в целом - не более 0,3 мм. Проверяют зазоры пои неработающем дизеле и тягах реек топливных насосов, выдвинутых на упор (шток регулятора поднимают без сжатия пружины стопорной тяги)

Тягой регулируют положение рычага автомата выключения так, чтобы между ним и грузом предельного регулятора был зазор 1,4-1,6 мм, а между хвостовиком рычага и кронштейном - не менее 4 мм. Проверяют действие кнопки аварийного выключения, при этом регулируют перемещение поводка вала аварийного выключения так, чтобы кулачок не перескакивал ролик защелки при полном утопании кнопки. По первому правому топливному насосу проверяют, чтобы третья риска рейки была против стрелки.

Ход тяг отключения насосов проверяют на холостых оборотах. При подаче воздуха давлением 0,5-0,6 МПа (5-6 кгс/см2) в полость отключате-лей топливных насосов ход тяг должен быть: левого ряда 6±о.7 мм, пяти насосов правого ряда - 10^б мм. При контроле тяг устанавливают их с помощью рычага управления регулятора частоты вращения в такое положение, при котором третья риска правого насоса находилась бы против стрелки.

Водяные насосы. Насосы демонтируют и разбирают, детали промывают и осматривают. Трещины в корпусе устраняют заваркой. Восстановление нормального зазора под посадку колеса производят за счет наплавки соответствующих поверхностей с последующей механической обработкой. Корпуса, подвергшиеся исправлению заваркой, опрессовывают водой при давлении 0,6-0,7 МПа (6-7 кгс/см^2).

После исправления и механической обработки лопастей колеса производят его статическую балансировку совместно с валом и шестерней, при этом дисбаланс допускается не более 5,0 Н-м (50 г-см). При балансировке металл снимают с торцовой части колеса насоса или с торца приводной шестерни. Вал, имеющий выработку в местах посадки шарикоподшипников и уплотнений, восстанавливают хромированием. Биение шеек вала допускается не более 0,05 мм. Разрешается восстановление наружных поверхностей отражательной втулки и втулки сальника путем хромирования.

Шариковые подшипники промывают в бензине с добавлением 4-6% масла или осветительного керосина в двух ваннах. Промывка подшипников в дизельном топливе запрещается. Подшипники, имеющие сколы или трещины на кольцах и шариках, цвета побежалости, выбоины на беговых дорожках, заменяют. Шестерни заменяют при изломах или трещинах в зубьях. Рабочее колесо на вал напрессовывают с натягом 0,00-0,03 мм, предварительно нагрев его до температуры 160- 180 °С. На посадочную поверхность вала со стороны резьбы наносят полоску клея ГЭН-150 (В) шириной 10-12 мм (для герметизации).

Масляный насос. Насос демонтируют, разбирают и осматривают детали. Негодные детали заменяют, корпус ремонтируют, ослабшие шпильки заменяют. Планку подшипников проверяют по плите (прилегание к плите не менее 80% поверхности). Выработку рабочей поверхности устраняют шлифовкой, при этом занижение планки должно быть не более 2 мм, неперпендикулярность рабочей поверхности относительно осей отверстий под подшипники допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм.

При сборке масляного насоса соблюдают следующие требования: суммарный осевой разбег шестерен между подшипниковыми плитами устанавливают в пределах допуска; боковой зазор между зубьями шестерен проверяют в сближенном состоянии. Суммарный боковой зазор 0,4-1,1 мм. Отпечаток краски должен быть по длине зуба не менее 50%, по высоте зуба - на полоске шириной не менее 3 мм. На высоте 5 мм от вершины по всей длине зуба расположение отпечатка не допускается. Редукционный клапан регулируют на давление 0,55-0,6 МПа (5,5-6,0 кгс/см2).

Эластичный привод насосов. Перед разборкой привода проверяют индикатором торцовое биение венца эластичной шестерни. Биение шестерни по диаметру 307 мм не более 0,25 мм. Втулки в ступице шестерни и опорного диска заменяют при ослаблении в посадке, износе по внутреннему диаметру и увеличении осевого зазора между ступицами и буртом втулки более допускаемого. Разрешается восстановление натяга бронзовых втулок шестерни в опорном диске.

Пружины эластичного привода, имеющие трещины витков, уменьшение свободной высоты или потери упругости, заменяют. Все пружины комплекта эластичного привода изготовлены Из прутка одного диаметра 6 или 7 мм. При отклонении от перпендикулярности более 1 мм на длине пружины опорные поверхности пружины прошли-фовывают. Выработку от пружин на опорных поверхностях сухарей более 0,5 мм устраняют проточкой на станке. При трещинах или уменьшении расстояния от опорных поверхностей (под пружины) до центра головки менее 11,5 мм сухарь заменяют. Фланец на конусный хвостовик вилки насаживают с натягом 0,4-0,6 мм.

Задиры или наработку на цапфах (хвостовиках) крестовины устраняют шлифовкой. Допускается уменьшение цапф по диаметру не более 1,5 мм. Износ опорных поверхностей цапф ступицы под пружины более 0,5 мм устраняют обработкой на станке. Уменьшение толщины допускается до 3,0 мм против чертежа.

Собранный эластичный привод нагревают в масле до 90-100 ° С и ставят на ступицу антивибратора до упора с зазором 0,012 мм. Допускается зазор между торцом ступицы антивибратора и ступицей эластичного привода и между пальцем вилки и торцом ступицы эластичного привода не более 0,05 мм на длине окружности 60 мм.

Привод масляного насоса. Осматривая промытые детали, определяют износ зубьев шестерен. Если обнаружат дефекты, шестерню заменяют. Осматривают зубчатую муфту привода масло-насоса, при износе зубьев муфту заменяют. Чтобы обеспечить нормальную смазку зубьев, зубчатую муфту ставят на дизель таким образом, чтобы сторона с проточенными по высоте зубьями была обращена в сторону насоса. Осевые перемещения муфты менее 0,5 мм. Шариковые подшипники привода масляного насоса заменяют.

Воздуходувка и ее привод. Детали воздуходувки очищают от нагара, промывают и осматривают. До разборки замеряют зазоры между роторами и корпусом и осевой разбег роторов. Корпус ремонтируют сваркой. Поврежденные шпильки, в том числе со срывом резьб, заменяют. В случае необходимости заменяют ввертыши под шпильки. Новые ввертыши и шпильки ставят на белилах или сурике. Трещины в сварных швах подшипниковых плит заваривают с предварительным удалением де-фектного шва вырубкой до основного металла. Коробление плит после исправления сваркой устраняют шабровкой с проверкой по плите. В случае нарезки новых резьб большого размера в плитах ставят ступенчатые шпильки.

Валы (концы валов) роторов проверяют на магнитном дефектоскопе. При ремонте рабочих колес (роторов) разрешается заварка трещин ограниченной длины (не более 200 мм) в количестве двух трещин на одной лопасти. При более тяжких дефектах роторы заменяют.

Заваренное дефектное место обрабатывают заподлицо с основным металлом. Шабровочные работы ведут так, чтобы просвет между шаблоном и наплавленным местом был не более 0,1 мм. Новое колесо совместно с шестерней динамически балансируют, при этом дисбаланс допускается не более 5 Н-м (50 г-см).

Шариковые и роликовые подшипники осматривают, измеряют и заменяют пр« следующих неисправностях: сколы металла или трещины на кольцах (обоймах), шариках и роликах; цвет побежалости; выбоины и отпечатки удара на беговых дорожках колец; раковины; глубокие риски, забоины; надломы и сквозные трещины на сепараторах, ослабление заклепок, выработка гнезд сепараторов до выпадания роликов; износ торцов наружного или внутреннего кольца шарикоподшипников на глубину более 0,3 мм.

При сборке воздуходувки соблюдают следующие условия: проверяют чистоту масляных каналов и воздушных полостей; обеспечивают совпадение масляных каналов с отверстиями в прокладках при установке прокладок под плиты. Зазор между плитами и торцами роторов регулируют при помощи прокладок между корпусом и плитами, а разбивка зазора между плитами установкой зазора 0,5-0,65 мм между плитой опорно-упорного подшипника осуществляется проставочными кольцами.

Каждая пара наружных и внутренних колец шариковых радиально-упорных подшипников вместе с проставочными и регулировочными кольцами составляет комплект, помеченный одним порядковым номером. В этом комплекте замена отдельных деталей запрещается. Перед установкой на место радиально-упорных подшипников регулируют величину их осевого натяга в пределах 0,01-0,04 мм. Размер, на который изменена толщина проставочного кольца у комплекта старых подшипников, записывают в паспорт дизеля. Общее уменьшение толщины проставочного кольца с момента установки новых подшипников в эксплуатации допускается не более 0,3 мм. Если после предельного уменьшения толщины проставочного кольца осевая игра в подшипниках будет превышать 0,05 мм, комплект ра-диально-упориых подшипников заменяют.

Колебание бокового зазора между зубьями координационных шестерен допускается не более 0,12 мм. Прилегание по краске не менее 60 % длины и 50 % высоты зуба. Смещение торцов шестерни не более 2 мм.

Зазор между лопастями рабочих колес (роторов) контролируют с обеих сторон каждой лопасти по всей длине. Щупом может служить латунная лента шириной 100 мм и толщиной 0,7 мм, которая должна свободно проходить. В качестве непроходного щупа используют ленту (из латуни) шириной 30 мм и толщиной 1,1 мм. В собранной воздуходувке роторы должны свободно проворачиваться одной рукой.

Эластичный привод воздуходувки. Ведущую и ведомую шестерни проверяют и ремонтируют в соответствии с требованиями, изложенными выше. Пружины, имеющие трещины и другие дефекты, после магнитной дефектоскопии заменяют. Уменьшение высоты пружины в свободном состоянии не более 1,5-2 мм. Неперпендикулярность торцов к оси пружины не более 0,6 мм, непараллельность торцов не более 0,8 мм. Выработку опорных поверхностей пружины сухарей более 0,5 мм устраняют проточкой на станке.

Наработку или задиры на поверхностях ступицы под посадку бронзовых втулок шестерни и опорного диска удаляют шлифовкой этих поверхностей на станке. При сборке эластичного привода воздуходувки соблюдают следующие условия: посадка ступицы привода на верхний коленчатый вал с натягом 0,00-0,04 мм; боковой зазор в зацеплении 0,2- 0,45 мм.

Для центровки воздуходувки по зацеплению необходимо установить воздуходувку на место по совпадению торцов шестерни привода и эластичной шестерни. После чего проверяют наличие зазора между торцами гайки крепления координационной шестерни верхнего ротора воздуходувки и шпильки крепления эластичной шестерни. Путем сдвига воздуходувки и подбора прокладок, в том числе клиновидных, подбирают отпечаток по краске в зубьях зацепления эластичного привода (по длине зуба 60% и по высоте 50%) при боковом зазоре 0,2-0,45 мм. Клиновидная прокладка, изготовленная из трех слоев бумаги (ватман), склеена герметикой толщиной не более 0,35-0,40 мм. Клиновидность прокладки достигается разной длиной слоев прокладки. Прокладку ставят на фланец блока на герметике, не допуская при этом, чтобы она приклеивалась к фланцу воздуходувки.

Основные узлы дизеля | Тепловоз ТЭ3 | Вспомогательные механизмы тепловоза