Основные узлы дизеля

/ Тепловоз ТЭ3 / Основные узлы дизеля

Втулки цилиндров. Втулки вынимают из блока, очищают от нагаров и промывают. Замеряют износ и овальность цилиндра. Втулки с износом, выходящим за пределы допустимых норм, заменяют. Незначительные риски, иатиры на зеркальной поверхности разрешается заполировать. Кромки адаптерных отверстий рубашек зачищают от коррозии до металлического блеска.

Наружные резиновые кольца втулки заменяют независимо от их состояния (уплотняющие посадку в блоке). Опрессовывают втулки горячей водой. В случае течи снять рубашку, заменить внутренние резиновые кольца с соблюдением требований чертежа. При перепрессовке рубашек втулок цилиндров очищают полости охлаждения от накипи и других загрязнений.

Поверхность под установку медного уплотнительного кольца адаптеров фрезеруют на глубину не более 3 мм. В случае износа резьбы под адаптер разрешается перенарезать резьбу на МЗЗХ1 с последующей заменой адаптера с новой резьбой. Вращающий момент при затяжке адаптеров 200 - 250 кН-м (20 - 25 кгс-м).При использовании медных прокладок (колец) под адаптеры, бывших в работе, кольца отжигают до твердости НВ 45 и толщины не менее 1,5 мм. При срывах резьбы во втулках под установку водоподводящих патрубков, разрешается перенарезать резьбу на К 318, при этом шпилька должна быть ступенчатой.

При окончательной установке втулок в блок необходимо контрольно поставить втулки без уплотнитель-ных резиновых колец; втулка должна свободно опускаться в блок под действием собственного веса. Зазор между фланцем и платиком в блоке лри незакрепленной втулке до 0,07 мм. После крепления втулки в блоке измерить овальность по принятым поясам, для новых втулок овал не более 0,05 мм, для бывшей в употреблении овал не более 0,08 мм, при этом диаметр втулки по меньшей оси овала не менее 206,97 мм.

После окончательной установки втулок в блоке не допускается подтяжка выпускных коллекторов и выпускных коробок без контроля геометрических размеров по овалу зеркала втулки. В случае подтяжки болтов крепления коллекторов и коробок размеры внутренних диаметров втулки в одних и тех же местах до и после подтяжки не должны отличаться более чем на 0,03 мм.

Перекрытие выпускных окон коробкой не допускается, разрешается под-пиловка стенок коробки, но толщина стенки не менее 7,5 мм. Несовпадение кромок выпускных и водо-перепускних окон допускается не более 3 мм для водоперепускных и не более 5 мм для выпускных окон.

Коленчатые валы и их подшипники. Подшипники обоих валов разбирают для осмотра. Перед разборкой замеряют суммарные зазоры «на масло» и определяют разность этих зазоров Для каждого вала. Измеряют толщину всех вкладышей и записывают в карту замеров. Коренные подшипники нижнего коленчатого вала разбирают для осмотра и замеров через одну опору.

Коленчатые валы осматривают и дефектоскопиоуют. Трещины длиной менее 40 мм удаляют и затем полируют. Разделка должна перекрывать длину трещины не менее чем на 10 мм. Глубина трещины не более 3 мм, а на щеке - не более 2 мм. После удаления трещин вал вновь проверяют дефектоскопом. Признаки трещин или трещины длиной более 40 мм не допускаются.

Вкладыши заменяют при следующих дефектах: коррозия более 20 % поверхности не в рабочей половинке, в рабочей половинке коррозия не допускается; выкрашивание баббита более 10 %; трещина в теле вкладыша; потеря натяга (превышения менее 0,08 мм для коренного и менее 0,04 мм для шатунного вкладыша); износ по толщине более 0,15 мм для рабочих половинок, а для нерабочих - не более 0,20 мм.

Повышенный продольный разбег коленчатого вала в опорно-упорных подшипниках устраняют заменой новым вкладышем. Прилегание торцов не менее 60 %. При текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 разрешается замена всех коренных вкладышей нижнего коленчатого вала без отсоединения вала тягового генератора от вала дизеля.

При замене единичных рабочих вкладышей коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов, когда полная разборка всех коренных подшипников данного вала не производится, соблюдают ряд требований. Так, суммарные зазоры «на масло» устанавливают в пределах допуска, а разность суммарных зазоров между вкладышами и шейками у всех опор верхнего коленчатого вала не более 0,1 мм; зазор (провисание) между рабочим вкладышем и коренной шейкой нижнего коленчатого вала для 1 и 7-й опои не более 0,05 мм; для 8,9,10 и 11-й опор этот зазор определяется суммарным зазором «на масло».

В случае замены вкладыша из-за выкрашивания баббитового слоя устанавливают фактическую толщину по сохранившемуся участку баббита. Если толщину вкладыша установить невозможно, то ее принимают как среднее значение двух соседних, а для первой шейки среднее значение толщины двух рядом расположенных вкладышей. При этом ступенчатость этих трех вкладышей допускается не более 0,08 мм. Толщина рабочей половинки вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала должна быть больше толщины рабочей половинки 11-й опоры на 0,03 мм. После этого проверяют соосность вала якоря генератора с коленчатым валом.

Вкладыши по шейкам подгоняют шабровкой баббитового слоя таким образом, чтобы при проверке по краске на каждый сантиметр площади было не менее двух пятен краски.

После подгонки вкладышей шабровкой поверхность их выравнивают гладилкой.

Ступенчатостью рабочих вкладышей коренных подшипников принято называть наибольшую разность между толщинами рабочих вкладышей у всех разобранных подшипников, поэтому для определения ступенчатости необходимо разобрать не менее трех подшипников. Толщину вкладышей измеряют в средней части на расстоянии 20 мм от торцов, а для упорных - на расстоянии 30 мм. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющих различные ремонтные градации, ступенчатость определяют с учетом разницы по толщине, вкладышей между градациями 0,25 мм. Например, измерением установлена толщина вкладышей 19,17; 18,94; 19,22; 19,17 мм, т.е. вкладыши принадлежат следующим градациям: 1р, Ор, 1р, 1р. Приведем вкладыши к преимущественной градации 1р и получим следующие толщины: 19,17; 19,19; 19,22; 19,17 мм. Следовательно, ступенчатость данных вкладышей 19,22-19,17 = 0,05 мм. Таким образом, ступенчатость всех вкладышей будет равна 0,05 мм.

При полной замене рабочих вкладышей во время переукладки коленчатых валов (замена валов) толщину вкладышей подбирают так, чтобы ступенчатость их для каждого не превышала 0,04 мм. Если при этом окажется, что разность зазоров «на масло» более установленных норм, то необходимо устранять разность зазоров за счет смены нерабочих (блочных) вкладышей.

После замены отдельных или всех крышечных вкладышей и сборки коренных вкладышей проверить плотность прилегания стыков вкладышей, а также вкладышей к постели (щуп 0,03 мм не должен заходить), «поо-висание» коренных шеек нижнего коленчатого вала у 1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7-й опор в веотикальной плоскости по оси коленчатого вала (не более 0,05 мм), осевой оазбег коленчатых валов, суммарные зазоры «на масло» в коренных подшипниках, прилегание тыльной части к постели подшипника (не менее 70 % площади по отпечатку краски).

Увеличение толщины вкладышей должно соответствовать размерам принятых градаций, размер которых чередуется через 0,25 мм.

Нулевая градация соответствует размерам чертежа завода-изготовителя и равна Ор = 19,00 мм, тогда первая градация 1 р = 19,25 мм; 2р = 19,50 мм; Зр = 19,75 мм; 4р = 20,00 мм и 5р = = 20,25 мм.

Увеличение толщины вкладышей по всем градациям разрешается только за счет увеличения тела вкладыша; толщина баббитовой заливки при этом должна быть в пределах, указанных на чертеже.

Шатунно-поршневая группа. После демонтажа шатунно-поршневой группы и ее разборки шатунные вкладыши осматривают, промеряют и ремонтируют аналогично вкладышам коленчатых валов. Поршни очищают от нагара, особенно тщательно полость масляного охлаждения и отверстия маслоподводящих и масло-разводящих каналов. Запрещается очистка наружной (луженой) поверхности косточковой крошкой. Канал в шатуне очищают волосяным шомполом. Все детали цилиндро-поршне-вой группы измеряют и составляют дефектную ведомость.

На поршнях, бывших в эксплуатации, длительное время проверяют второй ручей компрессионных колец ультразвуковым дефектоскопом для выявления трещин. При отсутствии ультразвуковых щупов используют маг-нитный дефектоскоп. В поршнях тщательно осматривают днище со стороны масляной полости охлаждения.

После осмотра и ремонта приступают к сборке поршней с шатунами, соблюдая при этом следующие требования:

на поршнях восстанавливают полуду на юбке поршня, а хромовое покрытие на головках поршней не должно быть нарушено;

прокладки не должны иметь короблений;

верхнее (первое) компрессионное кольцо заменяют новым независимо от его состояния; поршневые кольца должны иметь зазор в замке в рабочем состоянии в пределах чертежа.

Пружины ползушки поршня, имеющие высоту в свободном состоянии менее 27 мм, заменяют. Разрешается исправление пружин термообработкой до чертежных размеров 30-33 мм в свободном состоянии и не менее 20 мм иод нагрузкой 132 - 172 Н (13,5- 17,5 кгс). Ползушку заменяют в случае трещин на ее сферической притертой поверхности. Натиры и мелкие риски на притертой поверхности ползушки тщательно зачищают, после чего ползушку притирают по сферической поверхности шатуна с применением пасты. Прилегание шириной не менее 4 мм непрерывно по кольцу.

При осмотре шатуна выявляют возможные трещины. Измеряют и определяют овальность и конусность отверстия нижней головки шатуна. Овальность измеряют только при затянутых болтах по меткам. Шатун, имеющий диаметр отверстия нижней головки более допускаемого значения, заменяют.

Шатунные болты проверяют дефектоскопом. Болты, имеющие трещины в любой части, а также изъяны в резьбовой части (срыв ниток, неправильный профиль и др.), заменяют комплектно с гайками. Гайки шатунных болтов необходимо перетянуть и нанести новые метки. Для этого собирают шатун с крышкой без вкладышей, вставляют болты и провертывают вручную на них гайки, предварительно смазав резьбу болта.

Затем завертывают гайки до упора ключом с рукояткой длиной 250- 300 мм. Проверяют плотность в стыке крышки с шатуном (щуп 0,03 мм не должен проходить). Наносят карандашом совпадающие метки на гранях гаек и боковой поверхности шатуна или крышки. Затягивают гайки ключом с рукояткой длиной 1 - 1,2 м за 6-8 приемов на 1,5-2 грани от упора, поочередно для обеих гаек по '14 грани за прием. Вставляют шплинты, при несовпадении отверстия под шплинт гайку довертывают (но не отпускают). Наносят новые метки. После этого отвертывают гайки, разбирают шатун и наносят клейма на гайках и болтах по новым меткам.

Зазоры между втулкой головки шатуна и пальцем замеряют. При зазоре более допускаемого, ослаблении втулки в головке шатуна, задирах и трещинах втулку заменяют или восстанавливают. Втулка в отверстие нагретой головки шатуна должна входить свободно, без заеданий. Овальность или конусность бронзовой втулки более 0,08 мм устраняют разверткой с последующей зачисткой шабером внутренней поверхности втулки.

Поршни, вставки и шатуны изготавливают по градациям. Фактическую массу поршней и вставок выбивают на их нижних торцах, а шатуна - в углублении около нижней головки. При комплектовке поршневой группы соблюдают следующие требования:

разница в массе в комплекте поршней в сборе (поршень-(-вставка) на дизель отдельно по верхним и нижним шатунам должна составлять не более 500 г;

разница в массе в комплекте шатунов на дизель отдельно по нижним и верхним шатунам не более 300 г и 270 г;

разница в массе в комплекте поршней в сборе с шатунами на один дизель не более 50 г, для чего сочленить самый легкий поршень со вставкой с самым тяжелым шатуном; следующий по массе поршень (в порядке возрастания) - со следующим по массе шатуном (в порядке убывания) и, наконец, самый тяжелый поршень комплекта - с самым легким шатуном комплекта. При единичной замене поршня или вставки нового поршня вставка или поршень со вставкой в сборе не должны отличаться по массе от заменяемых более чем на 50 г.

При окончательной сборке деталей шатунио-поршневой группы соблюдают требования: детали должны быть промыты в керосине и продуты сжатым воздухом, масляные каналы проверены на проход керосина, кольца поршневые устанавливают при помощи приспособления, допускающего разведение кольца в замке на 59 мм; замки колец должны быть разведены на 120° друг относительно друга. Кольца должны свободно проворачиваться в ручьях и иметь необходимые зазоры. Поршни, поршневые кольца смазывают слоем дизельного масла.

Текущий ремонт ТР-2 | Тепловоз ТЭ3 | Вспомогательное оборудование дизеля