Монтаж сборочных единиц

/ Тепловоз ТЭ3 / Монтаж сборочных единиц

До выполнения сборочных операций детали очищают, осматривают, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняют. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промывают и продувают сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу смазывают.

Полностью восстанавливают маркировку деталей.

Негодные уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита, резины заменяют новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, обжимают под прессом для устранения неровностей и отжигают. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов, и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитывают маслом (в течение 20-40 мин), а паронитовые покры-вают лаком «Герметик», суриком или маслом с графитом.

Прямолинейность и плоскостность привалочных плоскостей крупных деталей (картера, блока, подцизельной рамы, корпусов редукторов и т. п.) проверяют контрольной линейкой, уровнем, оптическими приборами. Неприлегание привалочных поверхностей крупных деталей (при незакрепленных деталях) допускается не более 0,10 мм на каждый метр длины. Разрешается оставлять отдельные просветы между привалочными поверхностями до 0,15 мм не более чем в трех-четырех местах по длине или периметру детали, кроме случаев, оговоренных особо. Привалочные (контактирующие) поверхности мелких деталей проверят по контрольной плнте (по краске). Прилегание контактирующих поверхностей должно быть не менее 80 % площади.

Сборку объекта вести, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, раскомплектовывать или заменять не следует. Недостающие знаки маркировки ставят согласно требованиям чертежа. Сборку деталей типовых соединений и сборочных единиц выполняют с соблюдением требований Правил деповского ремонта.

При сборке соединений (до окончательного закрепления деталей) обеспечивают плотность их прилегания, т. е. снимают и сглаживают различные неровности (заусенцы, забоины, загрязнения, волнистости прокладок и т. п.). Окончательно детали соединений крепят равномерно, усилием и в последовательности, установленными технологической инструкцией или чертежом на сборку данного объекта. Запрещается окончательная затяжка одной гайки за один прием, в соединениях с двумя и более болтами (шпильками). Когда прорезь или отверстие в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайку (болт) следует дотянуть до совпадения или заменить болт (гайку) для обеспечения шплинтовки. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, которые определяют правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируют в процессе сборки и контролируют после окончания сборки сборочной единицы или всего объекта.

Качество постановки таких деталей, как втулки цилиндров, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируют по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечению жидкости или воздуха). Для повышения плотности (герметичности) между сопрягаемыми поверхностями деталей ставят шелковую, крученую, хлопчатобумажную или асбестовую нить, покрывают поверхность геомети-зирующей пастой или клеевыми составами.

После окончательной проверки и закрепления детали фиксируют между собой штифтами, призонными болтами или другим способом, указанным на чертеже сборочной единицы. В случае замены дефектных или поврежденных фиксирующих штифтов (конусных, цилиндрических) или призонных болтов новыми отверстия под штифты Или болты у соединяемых деталей проверяют совместно разверткой и только после этого по ним протачивают новые штифты или болты. Натяг в соединениях должен быть в пределах, указанных на чертеже. Увеличение диаметра отверстия под штифт или призонный болт допускается не более 20 % чертежного. Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должен превышать допустимых норм.

Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз проверяют, регулируют, обкатывают или испытывают на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центруют так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровку выполняют путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центруемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным и не более указанного на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

В зависимости от конструкции соединительной муфты проверку центровки валов можно вести:

приспособлением со скобами или технологической втулкой, когда валы соединяются при помощи жесткой, пластинчатой, зубчатой, кулачковой и пружинной муфт, а также муфтами с резиновыми деталями;

индикаторным приспособлением, когда центрируемые валы соединены жесткой или полужесткой муфтой, как, например, муфта, соединяющая дизель с генератором (разъединять которую при монтаже нельзя).

Скобы приспособления не должны прогибаться при измерениях и от собственной массы. Внешнюю скобу приспособления устанавливают на полумуфте (или конце вала) выверенного объекта. Перед установкой скоб валы (полумуфты) центрируемых объектов разъединяют или свободно перемещают относительно друг друга, касание торцов валов (полумуфт) при проворачивании не допускается.

Зазоры (радиальные и осевые) между остриями скоб приспособления проверяют через каждые 90° при одновременном повороте центруемых валов на 360°, при этом осевое перемещение валов не допускается. Разность зазоров между остриями скоб приспособления должна быть не более значений, данных в табл. 7.

При проверке центровки валов при помощи технологической втулки выполняют следующие требования: детали соединительной муфты демонтируют с валов центрируемых объектов; технологическую втулку, как правило, монтируют (без зазора) на конце вала центруемого объекта; зазор между технологической втулкой и валом (или отверстием вала) выверенного объекта в пределах 0,08-0,12 мм на длине не менее 30 мм, при этом втулка должна иметь свободное вращение центрируемого вала с надетой технологической втулкой на валу (или в отверстие вала) выверенного объекта.

Таблица 7

Во время проверки центровки валов необходимо учитывать характер соединения деталей (при помощи полумуфт, шлицевой или зубчатой втулки, квадратных хвостиков). Правильность центровки валов определяют при свободном осевом перемещении шлицевой (зубчатой) втулки или полумуфты на концах центруемых валов или шлицевого (квадратного) конца вала в шлицах (в квадратном отверстии), охватывающей детали в любом положении при повороте валов на 360°.

При проверке центровки технологическими (выдвижными) полувалами необходимо вместо карданного вала к фланцам валов центруемых объектов жестко присоединять технологические (выдвижные) полувалы; расстояние между торцами фланцев технологических полувалов установить в пределах 0,8-1 мм. Показателем правильности центровки карданных валов при нормальном угле наклона центруемых валов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) служит параллельность поверхностей фланцев технологических полувалов. Непараллельность торцовых поверхностей фланцев технологических полувалов при измерении в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 1,5 мм.

Отцентрованный объект (дизель с генератором) ремонта фиксируют. Открытые полости собранного объекта после ремонта (в том числе труб) закрывают картонными или деревянными крышками.

Трубопроводы | Тепловоз ТЭ3 | Общие положения