Сборочные единицы и детали

/ Тепловоз ТЭ3 / Сборочные единицы и детали

Разборка и очистка сборочных единиц и деталей. К разборке и очистке сборочных единиц и деталей приступают после разборки тепловоза в соответствии с картами технологических процессов, определяющих последовательность съема (демонтажа) сборочных единиц, прямо противоположную последовательности сборки. Инструменты и приспособления, используемые при разборке, должны обеспечивать сохранность деталей и сборочных единиц при их демонтаже (съеме). Складывать детали и сборочные единицы можно в местах (на стеллажах, подставках, специальных стойках и других установочных приспособлениях), защищающих их от повреждений (особенно такие легкоповреждаемые детали, как, например, электрическая изоляция и др.).

Разборка любой единицы должна вестись в соответствии с технологической картой, при этом проверяют наличие маркировок, клеймений, различного рода меток, соответствующих чертежу. Если метки перепутаны, а маркировки отсутствуют, то их следует восстановить или, если требуется нанести собственные метки краской. Замеряют зазоры, осевые разбеги, определяют характер износов и их величину для трущихся деталей, а также производят измерение геометрических форм (округлость, овальность и другие искажения). Проверяют сочленение детали - нет ли ослаблений посадки и др. Разъединять соединенные детали допустимо лишь в случае необходимости замены или их ремонта. Спаренные детали, которые при сборке требуют взаимной пригонки или обработки с одной установки, не распаривать, если они не подлежат замене, как, например, вкладыши подшипников, звенья распределительных валов, части корпусов редукторов, крышки и стержни шатунов и др.

Регулировочные прокладки и фиксирующие штифты метят для обеспече-ния установки деталей на прежние места и сохранения центровок. Проверяют визуально отсутствие трещин, особенно у корпусных деталей, люков, уплотнения носка коленчатого вала и др.

Длительная эксплуатация при больших межремонтных периодах, особенно в условиях повышенной дымности выпуска и возможных повышенных утечках масла и топлива через различного рода неплотности во внешних системах, приводит к загрязнению внешних поверхностей тепловоза, машин и дизель-генератора, к нагароотло-жениям в выпускной системе дизеля, отложениям на внутренних поверхностях картера и блока, коррозии. Такое состояние деталей и сборочных единиц требует ряда технологических приемов по их очистке. Все детали и отдельные сборочные единицы должны быть очищены от упомянутых загрязнений, помыты, обезжирены и подвергнуты дефектации и микрометражу.

Исправление (ремонт) деталей и доведение их состояния до требований чертежей должны выполняться в соответствии с инструкциями и правилами, утвержденными МПС, на основании которых разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение работ по ремонту. Технологические процессы ремонта тепловоза, его сборочных единиц и деталей должны соответствовать требованиям чертежно-тех-нической документации на ремонтируемую деталь или сборочную единицу.

Крупногабаритное литье из черного и цветного металла, сварные конструкции в зависимости от степени и характера загрязнения очищают по утвержденному технологическому процессу с применением соответствующих ванн, растворов, моечных машин. Такими процессами являются пневмо- или гидроабразивный способ; выварка в моющем растворе, в расплаве солей, в моечных машинах и камерах, струйным способом или принудительной циркуляцией раствора.

Допускаются и другие технологические приемы, как, например, механическая очистка специальными инструментами или мойка керосином с последующей обтиркой ветошью. В качестве твердых абразивов рекомендуется при-менять кварцевый песок, гранулы различных пластмасс, фарфоровую и косточковую (от абрикосов и др.) крошку. Поверхности, образованные шлифовкой, притиркой или полировкой с высокой точностью, должны быть смазаны маслом (во избежание коррозии).

Сборочные единицы или детали, имеющие электрическую изоляцию, очищают в зависимости от степени .загрязненности, обдуванием воздухом, струйным (душевым) способом, парами растворителя или легкими абразивами. Допускается отдельные части очищать протиранием салфетками или тампонами, смоченными в бензине или спирте.

Размеры частиц при абразивной обработке поверхностей и давление воздуха для распыливания частиц подбирают опытным путем, чтобы предотвратить порчу изоляции. В качестве мягких абразивов рекомендуется применять мелкую косточковую крошку, окись алюминия и т. п.

Качество очистки определяется: открытых поверхностей деталей - визуальным осмотром или оптико-визуальным методом, а качество обезжиривания - по смачиваемости поверхности водой; закрытых полостей - оптико-визуальным методом, по времени протекания жидкости (заменяемого объема) до и после очистки.

Дефектация деталей и сборочных единиц. Для определения годности деталей или сборочных единиц к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа проводят дефектацию, которая устанавливает возможность восстановления поврежденных деталей или необходимость их выработки.

Детали очищают, осматривают для обнаружения трещин и в зависимости от их габаритных размеров, материала, мест расположения повреждения или дефекта проверяют одним из методов неразрушающего контроля.

Проверка герметичности соединений или полостей, выявление трещин и пор в сварных и литых деталях производится методом опрессовки жидкостью при давлении не ниже рабочего давления, продолжительностью опрессовки 3-5 мин. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости очищают от накипи, маслянистых отложений и других загрязнений. Если проверяемый объект, подлежащий ремонту, не имеет полости для циркуляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа.

При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

Цветной и люминесцентный метод применяется для выявления поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитно-порошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей для выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых других трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Для отыскания пороков магнитных и диамагнитных металлов (раковин, трещин, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя у демонтированных или собранных в узел деталей, следует применять электромагнитный метод с использованием токовихревых дефектоскопов БД-1ГА, ВДЦ-2М и др.

Метод отраженного излучения (ультразвуковая дефектоскопия) применяется для отыскания глубинных пороков металлов (волосовины, трещины, усадочные раковины, пористость, шлаковые включения и непровары сварных швов), не выходящих на поверхность у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, а также для выявления мест пробоя газов в водяную систему охлаждения дизеля.

Износы деталей должны определяться путем микрометража в соответствии с требованиями карт микрометража или, как говорилось выше, по истечению жидкости или газа. Измерительные средства (инструмент, приборы и др.), применяемые для измерения, должны содержаться в исправном состоянии и проверяться в установленные сроки.

Уменьшение площадей сечений от действия коррозии и зачистки дефектного места деталей, изготовленных из проката и поковок и не работающих на трение и не нормированных какими-либо предписаниями, допускается не более чем на 15% чертежных размеров.

Объем и характеристика работ при техническом обслуживании и ремонте | Тепловоз ТЭ3 | Типовые соединения