Сборка рабочих колес гидроаппаратов

Сборка насосных колес под динамическую балансировку. Вал насосных колес устанавливают на кантователе в горизонтальное положение и закрепляют хомутом.

Каналы подвода масла вала продуваются сухим сжатым воздухом, а конусные посадочные поверхности обезжиривают и протирают технической салфеткой (рис. 56).

На посадочную поверхность насосного колеса второго гидротрансформатора наносят тонкий слой синьки, колесо надевают на вал, поворачивают несколько раз на угол 15—20°, снимают с вала и укладывают на стол. Проверяется пятно контакта сопрягаемых поверхностей, которое должно располагаться равномерно по всей поверхности с обязательным сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.

Сопрягаемые поверхности насосного колеса и вала протирают технической салфеткой и обезжиривают растворителем. Насосное колесо надевают на вал и измеряют осевой натяг с помощью концевых мер длины (плиток Иогансона) ГОСТ 9038—59, который в холодном состоянии должен быть 5—8 мм. Колесо снимают с вала и нагревают в электропечи до 200 -ф 10° С с выдержкой 1,5—2 ч, насаживают на вал до упора в бурт и по мере остывания допрессовывают. Взаимное расположение деталей фиксируется рисками глубиной 0,5 мм, длиной 5 мм, шириной 0,5 мм, которые наносят крейцмейселем; фаски зачищают надфилем.

Подбирают роликоподшипник № 32317 на вал. Натяг внутренней обоймы должен быть 0,010—0,055 мм. Внутреннюю обойму нагревают в масляной ванне до 60—90° С, насаживают на вал до упора в насосное колесо и по мере остывания допрессовывают с помощью оправки и молотка.

После остывания деталей проверяют зазор между обоймой роликоподшипника и насосным колесом, а также между буртом вала и ступицей насосного колеса, который должен быть не более 0,25 мм.

Насосное колесо гидротрансформатора первой ступени насаживают на вал аналогично до упора во внутреннюю обойму роликоподшипника № 32317.

Взаимное расположение насосного колеса и вала фиксируют также рисками.

Насадку с гарантированным натягом насосного колеса гидротрансформатора первой ступени допускается производить на вал без нагрева с применением масло-прессовой посадки с помощью мультипликатора и гидропресса осевого давления.

После насадки насосных колес гидротрансформаторов проверяют размеры между ними, которые должны быть в пределах 410,4—411,0 и 192,5—193,5 мм, а также размер Г (см. рис. 56).

Затем вал с насосными колесами поворачивают в кантователе на 180°. Проверяют пятно контакта сопрягаемых поверхностей вала насосных колес и насосного колеса гидромуфты в холодном состоянии. Пятно контакта должно располагаться равномерно по всей поверхности с обязательным сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.

Осевой натяг насосного колеса гидромуфты в холодном состоянии на валу должен быть 5—8 мм.

Насадку насосного колеса гидромуфты на вал производят аналогично насадке насосных колес гидротрансформаторов, взаимное расположение деталей фиксируется также рисками. После остывания колес измеряют расстояние между насосным колесом второго гидротрансформатора и лопатками насосного колеса гидромуфты. Этот размер должен быть в пределах 376 — 376,6 мм (см. рис. 56).

Вал насосных колес в сборе под динамическую балансировку-'

Рис. 56. Вал насосных колес в сборе под динамическую балансировку-'

1 — шестерня; 2 — насосное колесо гидромуфты; 3 __ насосное колесо второго гидротрансформатора; 4 — внутренняя обойма роликоподшипника; 5 _ насосное колесо первого гидротрансформатора

Проверяют также зазор между буртом насосного вала и ступицей насосного колеса гидромуфты, который должен быть не более 0,25 мм.

Насадка шестерни на вал выполняется так же, как и насадка насосных колес гидроаппаратов.

Пятно контакта сопрягаемых поверхностей должно удовлетворять тем же требованиям. Осевой натяг шестерни в холодном состоянии на валу должен быть 5—8 мм.

Шестерню насаживают на вал насосных колес до упора в технологическое кольцо толщиной 3 мм. После остывания деталей их взаимное расположение фиксируют рисками и технологическое кольцо снимают.

Собранные на валу насосные колеса гидроаппаратов и шестерню передают на механическую обработку поверхностей деталей под подшипники.

После механической обработки проверяют смещение осей поверхностей А, Б, В, которое допускается не более 0,01 мм.

Обработанный вал в сборе с насосными колесами гидроаппаратов и шестерней подвергается динамической балансировке согласно инструкции. Допускается дисбаланс не более 40 г • см. Устранение дисбаланса производится снятием металла с наружной поверхности насосного колеса гидромуфты и насосного колеса первого гидротрансформатора на глубину не более 2 мм.

Разборка вала насосных колес после динамической балансировки.

Отбалансированный вал в сборе с насосными колесами гидроаппаратов устанавливают в кантователь и закрепляют в горизонтальном положении.

Проверяют наличие рисок на’Тдеталях, указывающих взаимное положение их в комплекте.

Спрессовывают с насосного вала с помощью мультипликатора или пресса высокого давления шестерню, насосное колесо гидромуфты и насосное колесо первого гидротрансформатора.

Сборка турбинного вала второй ступени под динамическую балансировку. На стеллаж укладывают турбинное колесо второго гидротрансформатора, на него ставят турбинный вал и привертывают болтами. Выступание торцов болтов в круг циркуляции допускается не более 0,5 мм, а утопание — не более 1 мм. Болты должны быть пронумерованы относительно их посадочных мест.

Разверткой проверяют 12 отверстий в турбинном вале в сборе с турбинным колесом и фиксируют взаимное расположение их нанесением рисок глубиной 0,5 мм, длиной 5 мм, шириной 0,5 мм с помощью крейц-мейселя, после чего риски запиливают надфилем. Вывертывают болты, турбинный вал снимают с турбинного колеса и укладывают на стеллаж. В развернутые отверстия турбинного вала ставят специальные штифты медной выколоткой и нумеруют относительно их посадочных мест (рис. 57).

Турбинный вал снова ставят на турбинное колесо второго гидротрансформатора, совмещают отверстия под штифты и привертывают колесо к валу болтами с постановкой специальных шайб. В турбинное колесо устанавливают 6 штифтов и все болты затягивают. Шайбы раскренивают против выемки болта с двух сторон шлица. На штифты турбинного колеса насаживают уплотнительный диск согласно клеймам, согласно нумерации ставят болты и затягивают их.

Технической салфеткой протирают посадочные поверхности турбинного вала и шестерни, а затем обезжиривают растворителем. На посадочную поверхность шестерни наносится тонкий слой синьки. Шестерню насаживают на турбинный вал, повертывают несколько раз на угол 15—20°, снимают с вала и проверяют пятно контакта сопрягаемых поверхностей.

Пятно контакта должно располагаться равномерно сплошными кольцевыми поясами с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.

Посадочные поверхности вала и шестерни протирают технической салфеткой и на вал устанавливают разрезное технологическое кольцо толщиной 4 мм (см. рис. 57).

Шестерню насаживают на вал в холодном состоянии и с помощью концевых мер длины определяют величину осевого натяга между шестерней и технологическим кольцом, который должен быть 8—11 мм. Уступомером измеряют размер от поверхности турбинного вала до поверхности концевых мер длины (см. рис. 57), который должен быть 71,8—72 мм.

После этого шестерню снимают с вала, нагревают в электропечи до 200° С с выдержкой 1,5—2 ч и насаживают на вал до упора в технологическое кольцо. После остывания шестерни технологическое кольцо снимают и фиксируют взаимное расположение деталей нанесением рисок глубиной 0,4 мм, шириной 0,5 мм, длиной 5 мм, которые затем запиливают надфилем. Вал в сборе с помощью оправки устанавливают в центры токарного станка и проверяют биение поверхности А относительно оси центров, которое должно быть не более 0,01 мм.

Протачивают на шестерне шейку (поверхность Б) диаметром 170 мм с обеспечением необходимой посадки подшипника. Вал снимают со станка, протирают технической салфеткой посадочные поверхности вала и турбинного колеса, обезжиривают растворителем и проверяют пятно контакта, которое должно удовлетворять тем же требованиям, что и для шестерни.

Посадочные поверхности вновь протирают технической салфеткой, на вал устанавливают технологическое разрезное кольцо толщиной 15 мм (см. рис. 57) и измеряют расстояние от его торца до

Второй турбинный вал в сборе под динамическую балансировку

Рис. 57. Второй турбинный вал в сборе под динамическую балансировку:

1 — вал; 2 — турбинное колесо гидромуфты; 3 — шестерня; 4 — турбинное колесо второго гидротрансформатора: 5 — уплотнительный диск; 6,7 — уплотнения; 8, 10 — концевые меры длины; 9, И --технологические кольца торца шестерни, которое должно быть 54,8 — 55 мм. На вал насаживают турбинное колесо и определяют осевой натяг с помощью концевых мер длины. Он должен быть 6—9 мм. Затем колесо снимают, на вал устанавливают уплотнения и проверяют биение по лабиринтным проточкам. Радиальное биение допускается не более 0,15 мм. На уплотнение надевают сгакан и проверяют зазор по лабиринтам, который должен быть в пределах 0,3—0,09 мм.

Турбинное колесо нагревается в электропечи до 200° С с выдержкой в течение 1,5—2 ч и насаживают на вал до упора в технологическое кольцо. После остывания колеса технологическое кольцо снимают и фиксируют взаимное расположение деталей нанесением рисок таких же, как для шестерни.

Корпус гидромуфты устанавливают на турбинное колесо и привертывают болтами. Развертывают три отверстия и в них медной выколоткой ставят штифты. Болты нумеруют относительно посадочных мест. Собранный турбинный вал устанавливают на станок и протачивают внутреннюю и наружную поверхности корпуса под подшипник. После этого фиксируют взаимное расположение корпуса и турбинного колеса нанесением рисок. На турбинное колесо по рискам, поставленным при сборке под статическую балансировку, устанавливают уплотнительный диск и привертывают пронумерованными болтами с шайбами. Торцы болтов должны совпадать с поверхностью круга циркуляции. Допускается утопание болтов не более 1 мм и выступание не более 0,5 мм.

Собранный турбинный вал балансируют на балансировочном станке согласно инструкции. Допускается дисбаланс не более 40 г • см. Дисбаланс устраняют снятием металла с наружной поверхности турбинного колеса второго гидротрансформатора и турбинного колеса гидромуфты на глубину не более 2 мм. Отбалансированный вал клеймят в местах снятого металла или рядом и разбирают. Соединения с гарантированным натягом по конусной поверхности разбирают с помощью масла высокого давления.

Окончательная сборка турбинного вала второй ступени. Перед окончательной сборкой турбинного вала подбирают детали и подшипники, обеспечивающие получение необходимых зазоров и натягов в сопряжениях (см. рис. 55).

Вал в сборе с турбинным колесом второго гидротрансформатора кладут на стол, ставят на место крышку гидротрансформатора и насаживают на вал отбойное кольцо до упора в диск турбинного вала (рис. 58). В крышку устанавливают проставочное кольцо, совмещая паз его со сливным отверстием крышки, и фиксируют штифтом.

На турбинный вал на место шарикоподшипника ставят такой же ширины технологическое кольцо, а на крышку до упора в него — нажимное кольцо, которое привертывают к крышке болтами. Вал устанавливают в горизонтальное положение и проверяют совпадение плоскостей Б я В колеса и крышки (см. рис. 58). Смещение смежных поверхностей Б и В от их номинального положения допускается не более 0,5 мм в любую сторону. Регулировка взаимного положения этих поверхностей производится подбором или подшлифовкой горцов отбойного и нажимного колец.

После проверки и регулировки нажимное и технологическое кольца снимают. Шарикоподшипник нагревают в масляной ванне до 90° С и насаживают на турбинный вал и в крышку гидротрансформатора до упора. По мере остывания шарикоподшипник допрессовывают с помощью оправки и молотка. На крышку ставят нажимное кольцо, привертывают болтами и проверяют совпадение плоскостей Б и В с помощью лекальной линейки и щупа № 3 (ГОСТ 882—64). Допускается смещение смежных поверхностей от номинального положения не более 0,5 мм. После проверки болты законтривают проволокой. Затем проверяют пятно контакта и осевой натяг между шестерней и валом; значение этих параметров должно быть таким же, как и при сборке под балансировку. Шестерню нагревают в электропечи до 200 ± 10° С с выдержкой 1,5 + 2 ч, насаживают на вал согласно рискам, нанесенным при сборке для динамической балансировки. После остывания шестерни проверяют торцовое и радиальное биение крышки второго гидротрансформатора по замку. В горизонтальном положении вала допускается радиальное биение не более 0,12 мм и торцовое -— не более 0,4 мм. Определяют натяг под посадку шарикоподшипника на шейку шестерни, который должен быть в пределах 0,02—0,065 мм. Шарикоподшипник нагревают в масляной ванне до 90° С, насаживают на шейку шестерни до упора и по мере остывания допрессовывают с помощью оправки и молотка.

Проверяют пятно контакта посадочных поверхностей турбинного колеса гидромуфты и турбинного вала, которое должно располагаться сплошными кольцевыми поясами с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения. Турбинный вал устанавливают на кантователь, закрепляют за шестерню и поворачивают в положение, удобное для сборки. На вал надевают технологическое кольцо толщиной 13 мм до упора во внутреннюю обойму шарикоподшипника. Посадочные поверхности турбинного вала и колеса гидромуфты обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой. Колесо насаживают на вал и определяют осевой натяг между технологическим кольцом и турбинным колесом с помощью концевых мер длины. Он должен быть в пределах 6—9 мм.

Турбинное колесо гидромуфты и технологическое кольцо снимают с вала. Проверяют диаметральный зазор уплотнения турбинного колеса (зазор должен быть 0,2—0,35 мм) и диаметральный зазор между лабиринтами уплотнения и стакана (допускается зазор 0,3—0,38 мм),

Второй турбинный вал в сборе

Рис. 58. Второй турбинный вал в сборе:

1 — турбинное колесо гидромуфты; 2, 3 — уплотнения; 4 — стакан подшипника; 5, И — кольца; 6 — отбойный диск; 7, 10 — шарикоподшипники; 8 — шестерня; 9 — нажимное кольцо; 12 — отбойное кольцо; /3 — крышка гидротрансформатора; 14 — турбинный вал а также зазор под посадку шарикоподшипника в стакан, который должен быть равен 0,00—0,08 мм.

Сопрягаемые поверхности турбинного колеса гидромуфты и вала обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой. Турбинное колесо нагревают в электропечи до 200 ± 10° С с выдержкой 1,5—2 ч.

За 30 мин до окончания нагрева колеса в электропечь помещают стакан в сборе.

Нагретый стакан насаживают на шарикоподшипник до упора так, чтобы цилиндрический штифт, запрессованный в отбойный диск, вошел в отверстие шестерни, а отбойный диск занял положение до упора во внутреннюю обойму шарикоподшипника. Нагретое турбинное колесо насаживают на вал до упора в отбойный диск, совмещая риски, поставленные при динамической балансировке вала. После остывания собранный узел передают на сборку главного вала.

Сборка турбинного вала первой ступени под динамическую балансировку выполняется аналогично сборке турбинного вала второй ступени.

Вал в сборе с помощью оправки устанавливают в центры токарного станка и проверяют биение поверхностей В и Г (см. рис. 59) относительно оси центров, которое должно быть не более 0,01 мм.

Динамическую балансировку турбинного вала первой ступени в сборе производят на балансировочном станке согласно инструкции. Допускается дисбаланс не более 75 г • см. Устранение дисбаланса производят снятием металла с наружной поверхности турбинного колеса первого гидротрансформатора и обода шестерни на глубину не более 2 мм.

Отбалансированный турбинный вал клеймят в местах снятого металла или рядом. Затем вал разбирают и передают на участок сборки главного вала. Посадки с гарантированным натягом по конусной поверхности разбирают с помощью масла высокого давления.

Ремонт деталей главного вала гидравлической передачи | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Сборка корпусов гидротрансформаторов