Ремонт насоса системы смазки

После снятия с гидропередачи насос разбирают. Вначале удаляют торсионный валик 8 (см. рис. 83) и с помощью выжимных болтов М8х35 отделяют крышку 1. Затем вынимают шестерни 5 и 7, удаляют крышку клапана (на рисунке не показана) и извлекают шарик 6.

Корпус насоса (рис. 88) осматривают. При наличии трещин любого размера и расположения корпус 2 и крышку 1 бракуют. Вмятины и забоины на торцовых поверхностях Г и Д корпуса 2 и крышки 1 глубиной до 0,5 мм устраняют механической обработкой с последующей шабровкой и проверкой прилегания торцовых поверхностей по краске на плите. Прилегание должно быть не менее 80%. При обработке торцовых поверхностей Д и Г необходимо выдерживать размеры С и В, значение которых приведено на рис. 88. При осмотре корпуса и крышки проверяют состояние втулок 3. При их ослаблении или разработке отверстий до диаметра более 24,04 мм втулки заменяют. При овальности и конусности отверстий под втулки в корпусе 2 и крышке 1 более 0,03 мм или задирах отверстия а растачивают до размера не более 34 мм с установкой втулок увеличенного диаметра. При установке втулок необходимо обеспечить чертежный натяг 0,038—0,115 мм. После запрессовки втулки растачивают, как правило, до размера 24+0023 мм, что соответствует чертежному значению. Однако, когда шейки шестерен изношены и имеют размер меньше чертежного, втулки растачивают до меньшего диаметра. В этом случае диаметр расточки определяется диаметром шейки шестерен с учетом необходимых зазоров, значение которых приведено на рис. 83.

Расточку втулок, а также мест под втулки в корпусе и крышке производят на вертикально-расточном станке. Корпус и крышку выставляют относительно шпинделя станка по поверхностям Ж и Жі (см. рис. 83) с точностью 0,02 мм. При износе поверхностей Ж и Жг, когда радиальный зазор между зубьями шестерен и корпуса превышает допустимый, т. е. 0,15 мм при ремонте М5 и 0,12 мм при ремонте Мб, корпус бракуют. Однако в ряде депо и на Даугавпилсском ЛРЗ поверхности Ж и Жі восстанавливались наплавкой латунной проволоки с помощью газовой горелки с последующей расточкой на координатнорасточном или алмазно-расточном станках. В процессе эксплуатации отклонений от нормы в работе насосов с восстановленными корпусами не имелось.

В связи с тем, что шестерни шестеренчатых насосов имеют общий характер износа и ремонт их производится по одинаковой технологии, последняя будет описана ниже для всех шестерен.

Сборка насоса системы смазки производится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо выдержать все зазоры и натяги, оговоренные на рис. 83. Собранный насос подлежит обкатке на стенде (рис. 89). В депо и на заводе, где ремонтируется несколько видов гидропередач, обычно используют совмещенный стенд, на котором испытывают все шестеренча-

Рис. 88. Корпус в сборе:

1 — крышка; 2 —корпус; 3 —втулка

Рис. 89. Стенд для испытания шестеренчатых насосов:

1 — испытуемый насос; 2— мерный бак; 3 —¦-нижний бак; 4— сменные кронштейны испытуемых иасосов; 5 — двухскоростной редуктор; 6 — электродвигатель; 7 — муфта; 8 — стол стенда; 9 — привод датчика тахометра; 10 — резинотканевые шланги на давление 25 кг/ом2; II —змеевик подогревателя; 12 — манометр; 13 — термометр; 14 — вентиль; 16 — рукоятка реостата регулировки числа оборотов электродвигателя; 16 ~ регулировочный реостат; 17 — тахометр; 18 — трубопровод; 19 — масломерное стекло тые насосы. Стенд оборудован мерным баком, с помощью которого по секундомеру определяется производительность насоса. В качестве привода используется электродвигатель постоянного тока, что позволяет регулировать частоту вращения насоса в довольно широком диапазоне. Последняя контролируется тахометром. Для увеличения диапазона скоростей, что очень важно при испытании различных насосов на одном стенде, стенд имеет двухскоростной редуктор. Температуру масла и напор, создаваемый насосом, измеряют термометром и манометром дистанционного типа, которые смонтированы на стенде.

При испытании насоса системы смазки проверяют его производительность, а также нет ли течей и грения насоса. Испытания проводят на масле ГТ-50 МРТУ 38-1-256—67 или турбинном масле 22 ГОСТ 32—53. Температура масла 70—80° С. Режимы обкатки насоса (п = — 4200 об/мин) системы смазки приведены в табл. 6.

Таблица 6

Режимы обкатки насоса системы смазки

Режим обкатки

Время обкатки, мин

Давление, кгс/см2

Производительность, д/мии, при ремонте

заводском

деповском

Без нагрузки

5

0

Не замеряется

Под нагрузкой при враще-

нии:

вправо

15

1

влево

15

1

»

вправо и влево

1

Не менее

Не менее

75

80

Ремонт питательного насоса масляной системы | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Ремонт откачивающего насоса

Добавить комментарий