Контроль за качеством ремонта осуществляют на следующих этапах:
1) после разборки гидропередачи и ее узлов. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, проверка на контрольной плите или стендах;
2) после ремонта и восстановления деталей. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, испытание на твердость и т. д.;
Рис. 40. Паспорт сборки откачивающего насоса:
1 — корпус; 2 — полумуфта; 3 — шестерня ведущая; 4 — втулка; 5 — шестерня ведомая; 6 — заглушка; 7 — крышка
Размеры, мм |
<ІІ |
й 2 |
Но минальный |
Натяг 0,038—0, И5 |
Зазор 0,08—0,19 |
Предельно -допускаемый |
Натяг 0,04 |
Зазор 0,1 |
Размеры, мм |
і |
2 Ь |
Номинальный |
Зазор 0,09—0,115 |
Зазор 0,08—0,18 |
Предельно* до пускаемый |
Зазор 0,1 |
Зазор 0,09 |
3) после сборки ответственных узлов гидропередачи. При этом проверяются монтажные размеры, проводятся стендовые испытания и регулировка;
4) при монтаже крупных частей и узлов гидропередачи (укладка главного вала, реверс-режимного механизма и т. д.);
5) при обкатке и испытании окончательно собранной гидропередачи. Качество ремонта и монтажа гидропередачи проверяется на стенде или непосредственно на тепловозе без нагрузки и под нагрузкой.
На наиболее ответственные детали гидропередачи ставит личное клеймо контролер, а на наиболее ответственные узлы заполняют паспорт сборки (рис. 40), в которые записывают результаты осмотра и измерений с личной подписью контролера. В дальнейшем все карточки и паспорта на детали и узлы подшивают во внутризаводской паспорт ремонта гидропередачи.
⇐Методы повышения надежности деталей | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Статическая и динамическая балансировка деталей⇒