Контроль за качеством ремонта

Контроль за качеством ремонта осуществляют на следующих этапах:

1) после разборки гидропередачи и ее узлов. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, проверка на контрольной плите или стендах;

2) после ремонта и восстановления деталей. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, испытание на твердость и т. д.;

Паспорт сборки откачивающего насоса

Рис. 40. Паспорт сборки откачивающего насоса:

1 — корпус; 2 — полумуфта; 3 — шестерня ведущая; 4 — втулка; 5 — шестерня ведомая; 6 — заглушка; 7 — крышка

Размеры, мм

<ІІ

й 2

Но минальный

Натяг 0,038—0, И5

Зазор 0,08—0,19

Предельно -допускаемый

Натяг 0,04

Зазор 0,1

Размеры, мм

і

2 Ь

Номинальный

Зазор 0,09—0,115

Зазор 0,08—0,18

Предельно* до пускаемый

Зазор 0,1

Зазор 0,09

3) после сборки ответственных узлов гидропередачи. При этом проверяются монтажные размеры, проводятся стендовые испытания и регулировка;

4) при монтаже крупных частей и узлов гидропередачи (укладка главного вала, реверс-режимного механизма и т. д.);

5) при обкатке и испытании окончательно собранной гидропередачи. Качество ремонта и монтажа гидропередачи проверяется на стенде или непосредственно на тепловозе без нагрузки и под нагрузкой.

На наиболее ответственные детали гидропередачи ставит личное клеймо контролер, а на наиболее ответственные узлы заполняют паспорт сборки (рис. 40), в которые записывают результаты осмотра и измерений с личной подписью контролера. В дальнейшем все карточки и паспорта на детали и узлы подшивают во внутризаводской паспорт ремонта гидропередачи.

Методы повышения надежности деталей | Ремонт гидравлических передач тепловозов | Статическая и динамическая балансировка деталей