Ремонт рессорного и люлечного подвешивания и гидравлических гасителей колебаний

Износы и повреждения. Наиболее типичными неисправностями являются трещины и изломы в листах и хомутах листовых и эллиптических рессор; трещины, изломы и просадки цилиндрических рессор; трещины и надрывы в балансирах и рессорных подвесках, срыв резьбы кулачковых и люлечных болтов, износ накладок, сухарей, торцов рессорных стоек, гнезд под хомуты над-буксовых рессор, валиков и др. К неисправностям гидравлических гасителей колебаний, кроме того, относятся заедания поршня, течь масла, повреждение кожуха, резиновых деталей и др.

Осмотр и дефектировка. При текущих ремонтах проверяют состояние листовых, эллиптических и цилиндрических рессор, балансиров, рессорных стоек и подвесок, опор, стопорных устройств, балансирных и рессорных валиков и шарнирных соединений. Проверяют также крепление гаек, наличие шайб и шплинтов. Листовые и эллиптические рессоры при наличии трещин н изломов в листах и хомуте, сдвиге листов, определяемом по контрольной риске, и обратном их прогибе и ослаблении хомута подлежат замене.

Цилиндрические рессоры (пружинь!) заменяют при наличии трещин, изломов или недостаточной жесткости, контролируемой по высоте пружин в нагруженном состоянии. Подрессорные стойки и гнезда рессор с трещинами должны быть заменены или восстановлены путем заварки (предварительно их снимают). Заварка трещин в рессорных подвесках и балансирах запрещается. Рессорные щеки электровозов ЧС должны быть проверены ультразвуковым дефектоскопом. Втулки или валики шарниров подлежат замене, если они имеют износ выше установленных норм.

Правильность регулировки рессорного подвешивания определяют по положению рессор и балансиров и при наличии перекоса его устраняют регулированием.

При осмотре люлечного подвешивания электропоездов проверяют зазоры мбжду роликовыми скользунами верхнего люлечного бруса и скользунами кузова, а также между нижней точкой люлечного подвешивания и головкой рельса. Помимо этого, проверке подлежат люлечные брусья и балки, болты, подвески и предохранительные скобы, положение хомутов эллиптических рессор, состояние комплекса пружин центрального подвешивания и кронштейнов для подвески гидравлических гасителей.

У электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 замеряют и регулируют прокладками зазор между вертикальным ограничителем и верхней плоскостью рамы тележки, который должен быть не менее 15 мм. Зазор между вкладышем горизонтального ограничителя на кузове и накладкой на боковые рамы тележки должен быть не более 20 мм.

Ревизия. При ТР-2 проводят ревизию люлечного подвешивания. Ее начинают с разборки. С хвостовика стержня люлечного подвешивания свинчивают гайку и последовательно демонтируют детали. Затем вынимают из кронштейнов на рамах кузова и тележки стержень с набором регулирующих прокладок и сопрягаемых деталей: втулкой, пружиной, опорами и прокладкой. Снятые детали люлечного подвешивания связывают проволокой и промывают. После этого детали осматривают и обмеряют, в результате чего устанавливают необходимый объем ремонта. Трещины в деталях люлечного подвешивания не допускаются. Ремонтировать стержни подвесок сваркой запрещено. Наплавкой электродами Э42 с последующей обработкой разрешается восстанавливать лишь изношенные опорные поверхности бортов стакана и верхней шайбы стержня под пружину подвески, а также поверхности кулачков опор и желобов прокладок.

Регулировочные прокладки подбирают таким образом, чтобы высота пружин в сборе с прокладками была не менее 300 мм. После сборки люлеч-ного подвешивания и опускания кузова контролируют и регулируют с помощью прокладок зазоры между ограничителями и рамой тележки.

При ТР-2 проводят ревизию гасителей колебаний. Гаситель (амортизатор) полностью разбирают, детали промывают в мыльной эмульсии, бензине или керосине и вытирают насухо. Осматривают детали, выявляют трещины, забоины, задиры, следы коррозии, а также повреждения резьбы. Незначительные забоины, задиры и следы коррозии зачищают наждачной бумагой. Резиновые кольца, втулки и манжеты при наличии надрывов и выработок заменяют новыми.

: По окончании ремонта деталей гаситель заправляют маслом МВП, собирают и испытывают на стенде, снимают диаграмму. При прокачке на стенде в течение 2 мин течь масла через сальники не допускается. После испытания на стенде гаситель проверяют на герметичность, для чего гаситель выдерживают в горизонтальном положении в течение 12 ч, при этом течь масла через сальниковое уплотнение штока и кольца и уплотнения корпуса не допускается. После ревизии на боковую поверхность нижней проушины гасителя наносят клейма с указанием условного номера депо и даты ревизии.

Разборка рессорного подвешивания. Ее осуществляют в ходе разборки тележки электровоза. Детали рессорного подвешивания обмывают в моечной машине вместе с рамой тележки. После очистки от грязи и масла стойки и гайки тщательно осматривают и подвергают стойки дефектоскопии. При наличии трещин они подлежат замене. Проверяют специальную круглую резьбу диа метром 48,6 мм и резьбу М24 на стойке и в гайках. При необходимости для этой цели используют калибры. Втулки в случае ослабления посадки или при износе отверстия более допускаемого заменяют. Изношенные торцовые поверхности стойки по размеру 50 мм можно восстанавливать наплавкой с последующими механической обработкой и дефектоскопией. Изогнутую державку скобы разрешается выправлять, а при повреждении ее сварного шва — срезать шов и приваривать вновь.

Пружины после очистки осматривают и проверяют на проверочной плите. Пружины с трещинами, изломами витков, перекосом или высотой в свободном состоянии менее 172 мм отбраковывают. Просевшие пружины с высотой менее нормы ремонтируют, нагревая до температуры 920—980 °С и разводя витки либо на станке, либо вручную на плите. Пружины, признанные годными, испытывают под прессом на осадку трехкратным нагружением статической нагрузкой, а затем на прогиб под рабочей нагрузкой. Осадку определяют, измеряя высоту пружины до нагружения и после снятия нагрузки. Одновременно под испытуемой нагрузкой определяют действительный прогиб пружины как разность между свободной высотой под нагрузкой. Значение прогиба выбивают на стальной бирке, подвязанной проволокой к витку пружины. Пружины подбирают таким образом, чтобы разница их прогибов на одной тележке не превышала 4 мм. После испытания пружины окрашивают.

Валики подвешивания при износе более 1 мм восстанавливают до чертежного размера вибродуговой электронаплавкой или наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической и термической обработкой, а также дефектоскопией. Валики с трещинами бракуют. Износ паза валика под стопорную планку и самой планки допускается не более 1 мм.

Листовые рессоры после обмывки осматривают. Рессоры бракуют при обнаружении трещин в хомуте или рессорных листах, сдвига листов, ослабления хомута, а также в случаях, когда стрела прогиба, разности плеч и зазоров рессоры в свободном состоянии превышают установленные нормы.

Ремонт балансиров. Балансиры с трещинами на участке между головками и вилками бракуют. Износ на боковых поверхностях до 2,5 мм разрешается оставлять без исправления. Дефектные сварные швы вырубают до основного металла с последующим наложением нового шва. Наплавку поверхностей балансира допускается выполнять при износе их не более 20% площади поперечного сечения. Рессорные стойки с трещинами заменяют. Износ их опорных поверхностей, если он превышает допускаемый, разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой на станке. Опорные поверхности хомутов рессор проверяют шаблоном (рис. 2.21, а) или угольником (рис. 2.21, б). При обнаружении трещин и износов в гнездах пружин, рессор балансиров и ножек подрессорных стоек их заменяют или восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой.

Ремонт рессор и регулировка рессорного подвешивания. Ремонт листовых рессор выполняют в соответствии с Техническими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов ЦТРП-59 МПС в локомотивных депо или на локомотиворемонтных заводах, имеющих специально оснащенные мастерские.

Листы, которые потеряли стрелу прогиба, подвергают гибке и закалке, для чего их нагревают в кузнечных печах до температуры 1300—1350 °С. Время выдержки листов в печи при нагреве под закалку 15—20 мин. Охлаждающей средой при закалке листов рессор служат вода, минеральное масло, щелочные и соляные растворы.

Гибку нагретых рессорных листов выполняют или в штампах на специальных станках, или вручную по шаблонам. После гибки и закалки листы отпускают для снятия внутренних напряжений, увеличения вязкости металла и снижения твердости. Для отпуска рессорные листы нагревают до температуры 475—500 °С и выдерживают в печи при этой температуре в течение 20—

Проверка опорной поверхности хомута рессоры
Рис. 2.21. Проверка опорной поверхности хомута рессоры 40 мин. Усталостную прочность термически обработанных листов повышают наклепом дробью в специальных дробеструйных машинах.

Перед сборкой рессорные листы правят (рихтуют) по радиусу на специальном шаблоне с предварительным нагревом до температуры 300—350 °С. Затем на собранный пакет листов в горячем состоянии (1000—1100 °С) насаживают хомут и обжимают его со всех сторон на прессе. Собранные рессоры испытывают на остаточную деформацию.

После сборки рессорного подвешивания и подкатки тележек под электровоз проводят регулировку рессорного подвешивания путем сжатия и роспуска пружин гайками рессорных подвесок, изменения длины рессорных стоек и др. На электровозах ВЛ10 отклонение рессор от горизонтального положения не должно превышать 20 мм. Разница в прогибах рессор на одной тележке не должна быть более 2 мм. Отклонение рессорных стоек от вертикального положения не должно превышать 15 мм по длине стойки.

Окончательную регулировку осуществляют после перемещения э. п. с. по путям, когда все детали подвешивания займут свое естественное положение. Выявленные после этого перекосы стоек, подвесок, рессор и других деталей подвешивания устраняют соответствующей обработкой их опорных поверхностей или заменой деталей.

Разборка люлечного подвешивания электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 и ВЛ82. С хвостовика стержня свинчивают гайку, снимают детали, установленные на конце стержня, и вынимают из кронштейнов на рамах кузова и тележки стержень с набором регулировочных прокладок, втулкой, пружиной, опорами и прокладками. Обстукиванием проверяют плотность посадки втулок на подвеске и в стакане. Ослабшие втулки спрессовывают. Убеждаются в отсутствии внутренних и наружных дефектов стержня подвески, обращают внимание на состояние круглой резьбы на его хвостовике. Стержни, имеющие выработанные поверхности, трещины, износ, резьбы более 1 мм, заменяют. Следует иметь в виду, что наличие выработки на стержнях свидетельствует о неправильной установке кулачков опор на подкладках.

Опорные поверхности бортов стакана и верхней шайбы стержня под пружину подвески при износе более 4 мм, кулачков опор и желобов прокладок разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой. Новые втулки из высокомарганцовистой стали 110Г13Л монтируют с предварительным нагревом стакана, если втулку устанавливают в него, если же втулку монтируют на стержне, то подогревают втулку. При посадке втулок натяг должен быть в пределах 0,02—0,16 мм, а суммарный зазор между ними — от 0,12 до 0,6 мм. Торцы втулок приваривают электродами Э43А. Зазор между опорой и прокладкой должен быть не менее 6 мм.

Очищенную и промытую пружину подвески осматривают и проверяют на разметочной плите. Пружины подлежат замене: при наличии трещин, отколов, изломов витков, а также, если высота их в свободном состоянии менее 366 мм; при отклонении от перпендикулярности к опорному витку более 4 мм; непараллельное™ опорных поверхностей пружины более 2 мм; наличии протертости и коррозионных повреждений более 10% площади сечения прутка.

Пружину испытывают на прессе под нагрузкой 685 кН, замеренную при этом высоту пружины выбивают на бирке, крепящейся проволокой, либо на торце пружины и вписывают в паспорт элект ровоза. После испытания годную пружину окрашивают черной эмалью.

Монтаж люлечного подвешивания.

Его осуществляют в такой последовательности. Подбирают пружину с комплектом регулировочных прокладок так, чтобы общая их высота под тарировоч-ной (исполнительной) нагрузкой 685 кН, составляла 310 мм. Для подсчета нужной толщины прокладок из указанного норматива вычитают высоту пружины под испытательной нагрузкой. При высоте ее 309—311 мм регулировочные прокладки на борт стакана стержня люлечного подвешивания не ставят.

Подобранные пружины с прокладками комплектуют со стержнем, предварительно вставленным в стакан, и с помощью специального захвата транспортируют к месту установки.

На кронштейнах рам тележек монтируют опоры и прокладки с трубой так, чтобы кулачки опор обязательно находились в желобах прокладок. Затем все восемь собранных комплектов люлеч-ных подвесок монтируют на прежних местах на рамах тележек. Для этого хвостовики стержней подвесок пропускают через отверстия в кронштейнах рамы тележки и закрепляют их проволокой так, чтобы при опускании кузова стержни подвески его не касались.

Подкатив тележки под поднятый на домкраты кузов, его несколько опускают до уровня, обеспечивающего возможность крепления балансиров к раме кузова. При этом следят за вхождением стержней люлечного подвешивания в пазы кронштейнов на раме кузова, за сочленением и взаимным расположением опор на раме тележки.

После этого устанавливают и закрепляют балансиры на раме кузова, устанавливают на хвостовики стержней опоры, прокладку с трубой и навертывают и шплинтуют гайки. По окончании сборки высота пружины вместе с прокладками должна быть в пределах 305—311 мм. После опускания кузова на тележки проверяют зазоры по вертикальным и горизонтальным ограничителям рамы. Зазор между вертикальным ограничителем и верхней плоскостью рамы должен быть в пределах 20—30 мм. Зазор между вкладышем го ризонтального ограничителя на кузове и накладкой на боковине рамы тележки должен быть от 15 до 18 мм. Регулируют эти зазоры установкой прокладок (толщина пакета их не более 50 мм).

Аналогично ремонтируют и подвешивание кузовов электропоездов. Износ опорных поверхностей подрессорного бруса под пружины глубиной до 2 мм разрешается оставлять без исправлений. Торцовые упоры подрессорного бруса при наличии расслоений, трещин в резине заменяют новыми. Детали крепления упоров обстукивают молотком, ослабшие болты закрепляют, а имеющие сорванную резьбу заменяют новыми. Замеряют высоту упоров, которая при выпуске из ТР-3 должна быть 49—53 мм для тележки моторного вагона и 71—75 мм для прицепного вагона. Проверяют состояние упоров подвески центрального подвешивания. Высота их должна быть не менее 33 мм для тележки моторного вагона и не менее 40 мм для прицепного вагона.

Детали подвески тщательно осматривают и обмеряют. Собственно подвеску, серьги и валики подвергают магнитной дефектоскопии, при обнаружении трещин и надрывов эти детали заменяют. Если головки подвески изношены и имеют толщину менее 43 мм для моторного вагона и 49 мм для прицепного вагона, их наплавляют и обрабатывают до чертежных размеров. При износе втулки более 1 мм или ослаблении ее посадки втулку заменяют, новую устанавливают с натягом 0,05— 0,16 мм. Диаметр валика в средней части должен быть не менее 59 мм.

Разрешается восстанавливать валики, серьги и подвески наплавкой электродами Э42. После ремонта подвески серьги и валики вновь подвергают магнитной дефектоскопии. Проверяют состояние предохранительной скобы над-рессорного бруса. При наличии трещин, срыве резьбы ее заменяют. Местные погнутости и вмятины разрешается выправлять с подогревом детали до температуры 600—700 °С.

Пружины с изломами, трещинами и повреждением коррозией более 10% площади сечения витка, а также просевшие подлежат замене.

Ремонт гидравлических гасителей колебаний. При ТР-3 электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ82 гидравлические гасители колебаний разбирают, ремонтируют и испытывают. При разборке сначала вынимают резиновые втулки из головок гасителя, затем зажимают в тисках верхнюю головку гасителя, выворачивают стопорный винт и свертывают по резьбе защитный кожух. Наружные поверхности гасителя очищают от грязи, используя керосин.

Специальным приспособлением выдвигают из цилиндра верхнюю головку в сборе со штоком. Затем отсоединяют головку от штока, снимают планку, выворачивают гайку, вынимают обойму с кольцами и манжетами и извлекают цилиндр со штоком, буксой и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком, снимают с цилиндра корпус нижнего клапана в сборе и с помощью оправки выбивают буксу. Масло из корпуса гасителя сливают в чистый бак, после чего выворачивают и разбирают клапаны.

Очищенные детали гасителя тщательно осматривают. Резиновые детали заменяют новыми. Трещины в штоке не допускаются. Шток с задирами, вмятинами, выбоинами и местным износом более 0,043 мм на цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шлифуют и доводят его диаметр до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты. При большем износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Допускается также восстановление штока виброду-говой наплавкой под слоем флюса сварочной проволокой Св-ЮГА, Св-10Г2 с последующей обточкой и шлифовкой.

Такую же технологию применяют для восстановления рабочей поверхности поршня по диаметру 68Х. У верхней головки замеряют отверстия и проверяют калибром резьбу. При повреждении более двух ниток резьбу срезают, затем это место наплавляют виброду-говой сваркой под слоем флюса и нарезают новую резьбу. Местные выры-вы и задиры глубиной более 2 мм не допускаются.

Риски, задиры и местную выработку глубиной до 0,3 мм разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров. Трещины цилиндра, а также выкрашивания цементированного слоя не допускаются. При комплектовании цилиндра с ремонтными поршневыми кольцами необходимо следить за тем, чтобы зазор в замке был не более 1,3 мм, а овальность— не более 0,1 мм. В противном случае цилиндр заменяют.

Кожух тщательно осматривают. При протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм его заменяют. Помятость, отбортовку нижней кромки и овальность кожуха выправляют медным молотком на оправке. Швы с трещинами вырубают, разделывают и вновь заваривают. Трещины, вмятины, забоины, протертости до 2 мм глубиной зачищают абразивным кругом, если же глубина превышает 2 мм, корпус заменяют. Изношенную и поврежденную резьбу разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой. Отремонтированный кожух окрашивают эмалью МС-17.

Риски и царапины на притирочной поверхности диска (кольца) клапана устраняют притиркой с применением пасты ГОИ. Давление срабатывания разгрузочного клапана регулируют на прессе по манометру.

Перед сборкой все металлические детали вновь протирают, используя бензин или керосин, и насухо вытирают безворсовой салфеткой. Сборку выполняют в такой последовательности. Шарик с его опорой и пружиной вставляют в гнездо клапана и заворачивают пробкой. Собранные с их дисками и большими пружинами клапаны вставляют и укрепляют в шток поршня и в корпус

Рабочая диаграмма гасителя колебаний
Рис. 2.22. Рабочая диаграмма гасителя колебаний:

Л — ход поршня; 1 — длина диаграммы клапана. Затем надевают кольцо на поршень штока.

Нижнее уплотнительное кольцо вставляют в корпус нижнего клапана и ударами деревянного молотка по корпусу устанавливают клапан на торец цилиндра. В цилиндр вставляют собранный шток и, перемещая его вверх и вниз, убеждаются в плавном, без заеданий движении. Верхнее уплотнительное кольцо вкладывают в буксу и надевают ее на шток.

Корпус зажимают за нижнюю головку в тисках и заливают в гаситель 0,9 л приборного масла МВП. Собранный цилиндр устанавливают в корпус и, перемещая шток в цилиндре, проверяют работу клапанов.

Обойму с вставленными манжетами и надетыми уплотнительными кольцами надевают на шток. Затем заворачивают гайку и застопоривают ее планкой. Выдвинув шток вверх, наворачивают на него верхнюю головку в сборе с кожухом, после чего вворачивают стопорный винт и болт. Затем вручную прокачивают гаситель для удаления воздуха из цилиндра, заполненного ранее маслом.

Отремонтированный гаситель колебаний устанавливают на испытательный стенд и проверяют его работоспособность с записью рабочей диаграммы усилий и перемещения на специальном бланке. Испытанный гидравлический гаситель колебаний считается годным, если его рабочая диаграмма имеет форму, показанную на рис. 2.22.

После испытания гидравлического гасителя проверяют сальниковое уплотнение. Если при горизонтальном положении гасителя в течение 12 ч не появляется течь, он считается годным. Хранят замаркированные гасители в вертикальном положении или наклонно под углом не менее 35°. Маркировка включает дату ремонта и испытания и номер ремонтного предприятия.

2-й- Ремонт ра*. тележек

Износы и повреждения. Рамы тележек подвержены действию значительных нагрузок, которые наряду с естест-

Характерные трещины в раме тележки электррвоза
Рис. 2.23. Характерные трещины в раме тележки электррвоза венным износом могут вызвать повреждения отдельных их узлов: трещины и надрывы в элементах рам, ослабление заклепочных, болтовых и сварных соединений, деформацию, местный износ и коррозию. В эксплуатации интенсивному износу подвергаются узлы, соединяющие рамы тележек друг с другом, с кузовом и колесно-моторным блоком.

Осмотр рам. При текущих ремонтах тщательно проверяют состояние боковин, поперечных балок, кронштейнов, подбуксовых струнок, сварных, болтовых и заклепочных соединений и других деталей.

В рамах тележек не допускаются ослабление соединения отдельных частей, надрывы, трещины и искривления.

Признаками появления трещин могут служить нарушения слоя краски со следами ржавчины, а ослабления соединений боковин рам — натертости металла в местах соединения боковины с поперечными балками и др.

Тщательно проверяют состояние сварных швов сварно-литых рам электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ60, ВЛ80, ВЛ82 и ЧС, особенно в местах установки кронштейнов кузовного подвешивания и в местах крепления буксовых направляющих, убеждаются в отсутствии в них трещин (рис. 2.23).

Литые рамы тележек электровозов ВЛ8 осматривают, убеждаются в отсутствии трещин в углах рам, их проемах и технологических окнах, а также в кронштейнах для установки траверс подвешивания тяговых двигателей.

В брусковых рамах тележек электровозов ВЛ22М, ВЛ23 возможны трещины в углах буксовых вырезов, днищах гнезд подпятников в шкворневых бал ках, а также в балках сочленения и упряжных брусьях.

В боковинах брусковых рам челюстных тележек трещины возникают чаще всего над буксовыми вырезами в верхних поясах, в буферном брусе и в балке сочленения, а в бесчелюстных тележках — в боковинах рам по сварным швам буксовых кронштейнов или усиливающих накладок и вблизи этих швов, а также в кронштейнах подвески тяговых двигателей.

У сварных рам тележек электропоездов чаще всего трещины возникают в средних косынках и лобовых брусьях, вблизи кронштейна подвески редуктора и люлечных балках.

При осмотре рам с челюстными буксами проверяют состояние и крепление подбуксовых струнок, которые должны быть поставлены с соответствующим натягом, контролируемым по зазорам (рис. 2.24).

Осматривают все болтовые соединения, ослабшие болты и гайки закрепляют, негодные заменяют. Проверяют разбег колесных пар электровозов, поперечный и продольный зазоры между буксами и наличниками на челюстях, расстояние от нижней точки путеочистителя до головки рельсов. На электропоездах контролируют зазоры между скользунами верхнего люлечного бруса и скользунами кузова вагона.

Рис. 2.24. Посадка подбуксовой струики на выступе (каблучке) рамы

Ревизия элементов рам. При ТР-2 проводят ревизию опор кузова, сочленения тележек, шкворней, противоот-носного и противоразгрузочных устройств.

При ревизии сочленения тележек электровозов ВЛ8, ВЛ23, ВЛ22М предварительно проверяют шупом видимые зазоры между шкворнем и верхней втулкой, а также вертикальные зазоры между приливами тележек. Затем с помощью специального домкрата вынимают шкворень. Через освободившееся во втулках отверстие измеряют зазор между шаром и его гнездом, который должен быть в эксплуатации не менее 1 мм. Измеряют диаметр отверстия шара и,сравнивая его с диаметром шкворня в средней части, определяют зазор между ними. Он должен быть в эксплуатации не более 2 мм. Если зазоры в сочленении превышают допустимое значение, то для устранения износа и ремонта поднимают кузов и выкатывают тележки. Для электровозов ВЛ8 суммарный зазор между приливами 1-й и 2-й, 3-й и 4-й тележек должен быть в пределах 11—30 мм, а между приливами 2-й и 3-й тележек — от 70 до 90 мм. При ревизии сочленения прочищают масленки и смазочные отверстия в шкворне и заправляют их свежим осевым маслом.

Муфты сочленения тележек электровозов ЧС осматривают, проверяют обстукиванием крепление кронштейнов цапф подшипников, наличие пружинящих шайб под головками болтов, а также состояние обеих половин подшипников и крепление на них кожухов. Маслопроводы подшипников пальца продувают сжатым воздухом. Сжав пружины муфты, свинчивают гайки со шпилек, снимают кожуха, промывают их керосином и закладывают в них свежую смазку. Проверяют состояние пружин и при наличии дефектов заменяют. После установки пружин проверяют зазоры между подшипниками и их кронштейнами. При установке тележек на прямом пути эти зазоры должны быть по 30 мм с каждой стороны.

Ремонт узлов колесно-моторного блока и подвешивания двигателей | Ремонт электропод-вижного состава | Ремонт рам тележек