Разборка, проверка, ремонт и сборка вспомогательных электрических машин

Общие требования по разборке машин. Разборку вспомогательных электрических машин ведут в такой последовательности. Снимают шкивы или муфты, служащие для присоединения к другим машинам, узлам, затем защитные сеткн, кожуха, щетки, щеткодержатели, подшипниковые щиты с деталями, якорь и при необходимости полюсы. Для снятия шкивов применяют специальные приспособления. Гайки, крепящие шкивы на валах, снимают торцовыми ключами. Снятые детали метят для установки затем на свои места и передают в моечную машину или для ремонта. Осматривают поверхность конуса вала, шпоночного паза, состояние резьбы и т. д.

После снятия деталей привода, кожухов, крышек смотровых люков производят внутренний осмотр, обращая внимание на рабочую поверхность коллектора, бандажи якоря, крепление проводов, перемычек, щеткодержатели. Осмотр делают для того, чтобы определить возможность проверки данной машины на холостых оборотах. Если никаких повреждений не обнаружено, машину подключают к источнику питания. При частоте вращения 250—400 об/мин прослушивают работу подшипников, щеток. Исправные подшипники должны работать без стука с равномерным шумом. Скрежет, стук, неравномерный шум показывают на то, что в подшипнике имеются повреждения.

После этого проверяют вибрацию электрической машины ручным вибрографом ВД-1, наконечник которого устанавливают на лапу машины. Повышенная вибрация указывает на нарушение балансировки якоря. Затем проверяют сопротивление изоляции при необходимости по отдельным цепям, т. е. обмотку якоря, катушек полюсов. Пониженное сопротивление изоляции машины или отдельных ее обмоток показывает на то, что обмотка увлажнена, замаслена и покрыта пылью (угольной), имеет дефекты непосредственно изоляция и т. д.

Разборку подшипниковых узлов начинают со снятия лабиринтных и упорных колец и других деталей, которые могут входить в этн узлы. Подшипниковые щиты, которые, как правило, запрессовывают с незначительным натягом или зазором в корпуса машин, выпрессовывают при помощи отжимных болтов. Три отжимных болта поочередно ввертывают в резьбовые отверстия в щите до упора в торец корпуса машины. Вворачивают болты до тех пор, пока щит не выйдет из остова. Подшипниковые щиты машин типа П и электродвигателя компрессора ЭКТ-5 запрессованы не во внутреннюю поверхность остова, а на центрирующий поясок наружной поверхности остова, но это не изменяет порядка и содержания работы при разборке.

У преобразователя типа ПО-ЗООВ вначале снимают защитные колпаки с обеих сторон при отворачивании винтов 23 (см. рис. 61). Отворачивая винт 17, снимают с хвостовика вала центро бежный регулятор 16 и щетку 15. Освободив вал со стороны коллектора от деталей, которые ограничивают его перемещение, освобождают его со стороны контактных колец. Для этого вывертывают шпильку 3, стягивающую фланцы 2, расположенные по обе стороны подшипника. Затем вывертывают болты, крепящие щит к остову. Отвернув гайку 1, наворачивают вместо нее приспособление для выемкн якоря и вынимают его из остова. Таким образом, якорь с надетым на него вентилятором и подшипниковым щитом вынимают, а в связи с тем, что посадка подшипников в щите выполнена с незначительным натягом или зазором, подшипники остаются на валу якоря. Подшипниковый щит со стороны коллектора можно не снимать, если состояние его удовлетворительное.

Такой же порядок разборки стартер-генератора (см. рис. 58, а). Отвернув болты, снимают лабиринтную втулку 20 со стороны привода. Затем, вывернув три вннта, освобождают внутреннее лабиринтное кольцо 8, выворачивают болты 9 подшипникового щита с этой же стороны. Чтобы освободить вал с противоположной стороны, снимают крышку 6, а затем вывертывают болты, крепящие внутреннее лабиринтное кольцо 8 со стороны коллектора. Таким образом, вал якоря освобождают от деталей, которые могут ограничить его перемещение. После этого на конусную часть вала навертывают приспособление и щит выпрессовывают. Якорь вытягивают вместе с задним подшипниковым щитом. Щит можно спрессовать и отдельно, а потом вынуть якорь. Крышка 6 не препятствует выемке якоря, но снимают ее для того, чтобы с этой стороны можно было придержать якорь в горизонтальном положении до выведения его из машины, чтобы не повредить обмотки.

Разборка двухмашинного агрегата. Сняв кожуха 16 (см. рис. 55) с обеих коллекторных камер и защитную сетку над вентилятором, отвертывают со стороны возбудителя болты, крепящие кольцо 4. Затем, отвернув винты, соединяющие крышку 3 с внутренней лабиринтной втулкой 1, снимают крышку. Освободив якорь от удерживающих его деталей подшипникового узла со стороны возбудителя, разъединяют станины, для чего отвертывают болты 11. При помощи отжимных болтов выпрессовывают станину 13 вспомогательного генератора из посадочного бурта станины 9 возбудителя. Поддерживая якорь в месте крепления вентилятора тросом, снимают станину возбудителя. Якорь при этом остается в станине вспомогательного генератора. После этого необходимо отвернуть болты, крепящие кольцо 2 со стороны вспомогательного генератора и только после этого, натянув трос, на котором вывешен якорь, вынуть его из подшипникового узла и из станины вспомогательного генератора. Работы эти следует выполнять осторожно, чтобы не повредить обмотку якоря и полюсов коллектора.

Вынутый якорь укладывают на специальный стеллаж. Подшипники, внутренние лабиринтные втулки 1 остаются на якоре.

После того как якорь уложили на стеллаж, снимают со стороны привода втулку 19 за имеющуюся на ней проточку и удаляют шайбу. Для снятия этих деталей используют механические или индукционные съемники. Со стороны, противоположной приводу, при подворачивании трех болтов с вала якоря снимают упорное кольцо. После освобождения подшипников от деталей, ограничивающих их перемещение, механическим съемником спрессовывают с вала подшипники, а затем снимают втулку 1.

Ремонт остова с катушками. Остов с катушками после разборки передают в камеру для обдувки, затем техническими салфетками, увлажненными в бензине, протирают катушки полюсов и межкатушечные соединения. Поверхность остова снаружи и внутри протирают салфетками, увлажненными керосином. При большом количестве ремонтируемых машин металлические детали, не имеющие изоляции, кожаных, войлочных или резиновых уплотнений, обмывают в моечных машинах. В ряде случаев допускают мойку обмоток машин. Так, например, магнитная система (остов с катушками) некоторых вспомогательных машин (стартер, вспомогательный топливный и масляный насосы) бывает настолько замаслена, что салфетками очистить ее не удается. Кроме того, из-за замасливания и загрязнения катушки в этой системе, как правило, имеют низкое сопротивление изоляции. Поэтому замасленные магнитные системы моют, используя для этого смесь бензина с водой в соотношении 3’7 при температуре 85—90°С с давлением моющей струи 1,5 кгс/см2. Мойку продолжают в течение 10—15 мин После мойки магнитную систему или отдельные катушки сушат на воздухе, а затем помещают в сушильную печь на 5—10 ч в зависимости от размера деталей. Температура в печи должна быть 120—130°С. Такую мойку делают в специальной закрытой камере с вытяжной вентиляцией с соблюдением мер предосторожности от образования взрыва и пожара. Вымытые таким способом и высушенные катушки, как правило, полностью восстанавливают изоляционные свойства.

После мойки и сушки детали осматривают на ремонтных позициях. При осмотре механических узлов особое внимание обращают на состояние посадочных и привалочных поверхностей, крышек, подшипниковых щнтов, лабиринтных колец и втулок Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях должны быть зачищены. При наличии сорванных лабиринтов у крышек, колец эти детали заменяют новыми или восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по чертежу. После устранения механических повреждений детали по посадочным поверхностям обмеряют. Замер производят штихмасом три раза со сдвигом на 120° по окружности и берут средний из них. Овальность указанных поверхностей допускается не более 0,2 мм.

Замерив посадочные поверхности, определяют натяги посадок щитов в остов, которые должны быть в пределах от +0,07 до

—0,07 мм у стартер-генераторов, от +0,06 до —0,1 мм — у генераторов типов ВС-650, ВС-652, А-706, т. е. может быть натяг, но может быть и зазор, но не более указанных величин. Если указанные натяги не получаются, то щит по посадочной поверхности наплавляют или наносят клей ГЭН-150(В). Если же щит по наружной поверхности наплавляли, то одновременно наплавляют и внутреннюю, потому что обе поверхности после наплавки требуют обработки для обеспечения концентричности посадочных поверхностей щита в остов и поверхности под подшипник.

Резьбовые поверхности проверяют калибром. Если резьба ослабла или имеет забитые нитки, то ее восстанавливают наплавкой или перерезают на ремонтный размер.

Катушки осматривают и по внешним признакам определяют возможные дефекты. Ослабшие катушки на полюсах закрепляют. При механическом повреждении изоляции или ее местном перегреве катушку заменяют. Если поверхность катушек полюсов удовлетворительная (чистая, ровная, одинакового цвета), а заделка выводов, поверхность межкатушечных соединенйй и наконечников хорошая, катушки из остовов не вынимают. Местные повреждения изоляции межкатушечных проводов восстанавливают наложением изоляционной ленты с промазкой ее и закреплением клеющим изоляционным лаком по концам на здоровой части изоляции. Тщательно осматривают места закрепления межкатушечных соединений между собой или к скобам на остове.

У катушек полюсов проверяют на импульсной установке меж-витковые замыкания. Целостность контактных соединений проверяют по изменению показаний стрелки амперметра при пропускании тока и качке мест соединений. Погнутые наконечники выправляют, а имеющие перегревы, шероховатости на рабочей поверхности зачищают шлифовальной шкуркой. Выпрямленный и очищенный наконечник обслуживают припоем ПОССу-40-0,5. В качестве флюса применяют 35%-ный раствор канифоли в бензине. Если наконечник не может быть исправлен на месте, его заменяют. Для этого провод у наконечника обрезают. Конец провода у обрезанного края очищают от изоляции, жилы зачищают шлифовальной шкуркой, покрывают канифолью и облужи-вают. Подготовленный таким образом провод вставляют в облу-женный наконечник; все это в сборе обжимают и пропаивают указанным припоем. Наплывы припоя снимают щеткой. На рис. 62, а, б показаны основные размеры при соединении наконечников 3 с проводами 1 сечением 6 и 25 мм2. В обоих случаях на места соединения провода с наконечником накладывают по два слоя вполуперекрышу изоляционной ленты 2 с промазкой клеящим изоляционным лаком, а для провода сечением 25 мм2 для крепления применяют еще бандаж из стеклочулка 4.

Межкатушечные соединения не должны быть натянуты и не иметь свободного перемещения. Натянутое положение может прикрепление и изолировка соединений катушек полюсов (г)

Рис. 62. Изолировка проводов в местах соединения с наконечниками (а, б) и остова стартер-генератора с катушками (в),

вести к обрыву отдельных жил проводов, обрыву наконечников и другим повреждениям, а свободное их перемещение — к перетиранию изоляции, если этот провод касается другого или детали, и к излому жил у наконечников. Поэтому во всех машинах провода между собой в определенных местах прибандажируют друг к другу.

На рис. 62, в показана магнитная система стартер-генератора с установленными главными 5 и добавочными полюсами 6, окончательно соединенными между собой катушками. При помощи шин 7 соединены катушки последовательного возбуждения (пусковая) и добавочных полюсов, а при помощи проводов 8 — между собой катушки независимого возбуждения. Выводные провода 11 выполнены из провода большего сечения. На рис. 62, в показаны места закрепления проводов между собой: узел А, где соединительный провод 8 прибандажирован стеклочулком к шине, и узел Б, где выводные провода 9 в местах прокладки у остова закреплены специальными скобами 10 с резиновой прокладкой. Вместо резиновой в отдельных случаях может быть применена прокладка из пропитанного электрокартона, а вместо стеклочул-ка — шнур или изоляционная лента.

Если все детали магнитной системы исправны, проверяют расстояние между полюсами, подтягивают ослабшие болты полюсов и покрывают катушки изоляционной эмалью из пульверизатора, сушат и замеряют в нагретом состоянии сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 3 МОм. Если при осмотре обнаружена катушка с поврежденной изоляцией, которая не может быть исправлена на месте, или катушка с межвитковым замыканием, пробоем изоляции, то такую катушку заменяют новой. Ремонт катушек с заменой корпусной изоляции и межвит-ковыми замыканиями в депо не производят. Новую катушку необходимой полярности устанавливают взамен снятой, запрессовав ее с необходимой плотностью.

Устанавливают полюс в остов приспособлением, исключающим повреждение изоляции. Подъем катушек за выводы не допускается. Установленный в остов полюс закрепляют болтами, обращая внимание на постановку уплотняющих и диамагнитных прокладок. До окончательного закрепления полюса проверяют полярность, а после закрепления — расстояние между полюсами по диаметру и между собой, обеспечивая необходимые размеры.

Катушки соединяют между собой в соответствии со схемой внутренних соединений, прилагаемой к каждой из машин. Конструктивные элементы узла соединения катушек с шинами или проводами различных машин разнятся размером болтов, гаек, пружинных шайб, но в принципе эти детали имеются на всех машинах.

На рис. 62, г приведены узлы соединения катушек стартер-генератора: независимого возбуждения I, последовательного II и добавочных III полюсов. Соединительный провод и вывод ка тушки соединены болтом 12 с гайкой 13 с обязательной установкой стопорной или пружинной шайбы 14, предохраняющей данный узел от самоотвинчивания. Далее это соединение выравнивают изоляционной замазкой 15, а потом на него накладывают два слоя вполуперекрышу стеклолакоткаии 16, а затем один слой вполуперекрышу стеклянной ленты 17.

Собранные в остове катушки после окончательной проверки покрывают изоляционной эмалью и сушат. Покачиванием рукой проверяют допустимую свободу перемещения соединительных проводов и шин, защиту проводов от взаимного перетирания. Количество скоб для крепления проводов, защита их при выходе из остова для каждой машины могут отличаться по конструкции и размещению, но они должны быть поставлены.

Ремонт якорей стартер-генератора и возбудителя. Роликовый подшипник 6 (рис. 63) снимают, оставляя на валу внутреннее кольцо. Отвернув болты, снимают упорное кольцо 1, а затем шариковый подшипник 2 при помощи механического съемника. Внутренние лабиринтные крышки 8 также снимают. Характер работ по коллектору, обмотке якоря, бандажам и другим узлам якоря аналогичный описанному ранее.

В отличие от тяговых электродвигателей значительная часть вспомогательных машин имеет встроенные в них вентиляторы 5, которые прикреплены болтами 10 к литой ступице, напрессованной на вал. При ослаблений ступицы на валу и наличии в ней трещин якорь направляют в заводской ремонт. Если при осмотре будет обнаружена трещина в лопатке, то вентилятор снимают, трещины разделывают, заваривают и зачищают, после чего вентилятор балансируют статически, затем закрепляют на ступице. После этого якорь обязательно балансируют динамически при помощи балансировочных грузов 3.

Отличительной особенностью вспомогательных машин является крепление коллекторов гайкой 4, которую при ремонте подтягивают специальным торцовым ключом при нагреве коллектора до температуры 70—80°С. Крепление обмоток большинства вспомогательных машин в пазах сердечника и на лобовых частях выполняют проволочным или стеклянным бандажом 7. Ослабший бандаж заменяют.

При ослаблении контактных колец 9 (однокорпусного агрегата или других машин) их можно закрепить следующим образом: концы обмотки якоря отпаивают от контактных колец, кольца спрессовывают с вала якоря. На валу в месте посадки кольца профрезеровывают шпоночный паз, а в контактных кольцах резцом делают паз под шпонку. Стальную шпонку размером 40X5X5 мм заводят в паз на валу. Затем ведут подготовку вала для насадки на него контактных колец. Вал зачищают наждачной шкуркой, обезжиривают бензином, после чего выдерживают на воздухе 10—15 мин. На очищенную таким образом поверхность наносят кистью два слоя клея ГЭН-150(В). После нанесения первого слоя клея вал выдерживают на воздухе при температуре

18—20°С в течение 5—7 мин и после нанесения второго слоя — еще 10—15 мин. Затем насаживают контактные кольца на шпонку и сушат в течение 3—5 ч при температуре 100—120°С. После сушки и очистки к контактным кольцам припоем ПОССу-40 припаивают концы обмотки якоря. При посадке колец контролируют, чтобы смещение отводов контактных колец и пазов относительно друг друга не превышало 1 мм.

Ослабление контактных колец из-за недостаточного натяга имело место на однокорпусных агрегатах, выпущенных до середины 1966 г., поэтому на этих машинах, даже не имеющих ослабления, в профилактических целях закрепляют контактные кольца стопорным винтом. Для этого в пазу между контактными кольцами сверлят и нарезают отверстие М4 глубиной 15—16 мм, в которое завинчивают винт, предварительно смазанный эпоксид ным лаком холодного отверждения. После постановки винта паз между контактными кольцами заполняют слоем не менее 1 мм эпоксидным лаком, а затем покрывают эмалью ГФ92-ГС и сушат при температуре 105°С в течение 3 ч.

Валы якорей проверяют магнитным дефектоскопом. Если обнаружена трещина, то якорь выбраковывают. Трещины в валах заварке не подлежат. Резьбу валов проверяют калибрами 3-го класса. Изношенные резьбы, шпоночные канавки заплавляют, затем обрабатывают на станке и нарезают новую резьбу. Допускается резьбу вала перерезать на ближайший размер по ГОСТу с изготовлением новой сопрягаемой с валом деталью (гайкой). Изношенные посадочные поверхности вала (под шкивы, муфты, лабиринтные кольца, втулки под подшипники) восстанавливают наплавкой или осталиванием. Последнее позволяет получить слой покрытия толщиной 0,001—1,5 мм, твердостью 300—800 кгс/мм2. При осталивании ремонтируемую деталь присоединяют к минусу источника постоянного тока и она служит катодом, а анодом является электрод из стали.

Электролит для осталивания представляет собой раствор соляной кислоты и хлористого железа в дистиллированной воде. При пропускании электрического тока находящиеся в электролите положительно заряженные ионы железа движутся к отрицательно заряженной детали, отдают свои заряды, вследствие чего деталь покрывается слоем металла. Регулируя плотность тока, можно получить покрытия с желаемой твердостью. По окончании процесса осталивания вал промывают водой и нейтрализуют (валы генераторов и тяговых электродвигателей таким способом не восстанавливают).

Валы, имеющие на посадочных поверхностях риски, задиры общей площадью не более 5—10%, разрешается оставлять с зачисткой выступающих краев. Поперечные риски на галтелях разрешается зашлифовывать с плавными переходами к основной поверхности. Изгиб вала может быть устранен механической правкой (для машин малой мощности) и наплавкой металла с последующей обработкой. Для устранения изгиба вала якорь зажимают в центрах приспособления, под якорь или ротор через деревянную или фибровую прокладку плавно прикладывают усилие при помощи рычага (ключа, ломика и т. д.). При правке вал периодически поворачивают, а установленный на суппорте индикатор отмечает выгнутые участки вала. После правки вал проверяют на станке по всей поверхности.

Сборка. Для сборки необходимо подобрать детали подшипниковых узлов с обеих стород (подшипниковые щиты, лабиринтные кольца и крышки, подшипники, упорные шайбы, кольца, втулки, крепежные детали). Протирают салфеткой еще раз вал в местах под посадку деталей, устанавливают на вал внутренние лабиринтные крышки и другие детали, которые предусмотрены конструкцией, надевают внутреннее кольцо роликового подшипника со стороны привода и определяют натяг, как описано в главе V. Затем на внутреннее кольцо надевают наружное кольцо с роликами и замеряют щупом радиальный зазор. Для каждого подшипника и типа машины существует определенная величина радиального зазора в свободном состоянии, меньше которой нельзя собирать подшипник, так как возможно защемление роликов при работе (нагреве, деформациях вала). Если радиальный зазор в норме, то наружное кольцо с роликами запрессовывают в подшипниковый щит. Как правило, сборку подшипника в щите выполняют по скользящей посадке, т. е. или с небольшим натягом, или с небольшим зазором. Поэтому подшипники при незначительных ударах молотком через текстолитовую прокладку входят в свои гнезда.

При установке на вал шарикового подшипника его нагревают до температуры 80—100°С в масляной ванне или индукционным нагревателем. Нагретый подшипник насаживают на вал электрической машины ударом молотка по оправке, упирающейся во внутреннее кольцо. Оправка представляет собой стальной стакан, на торцы которого привернуто фибровое или медное кольцо, смягчающее удары. Ударять по наружным кольцам или шарикам нельзя, так как можно вызвать их повреждение. Оправка должна иметь внутренний диаметр на 1,5—2 мм больше, чем диаметр шейки вала, на которую напрессовывают подшипник. При подборе шарикового подшипника необходимо учитывать, что суммарный натяг колец подшипников на валу и в гнезде должен быть меньше радиального зазора подшипника, чтобы не допустить его заклинивания в процессе эксплуатации. Признаком увеличенного радиального зазора шарикового подшипника служит сдвиг наружного кольца в радиальном направлении и покачивание относительно шариков. Насаженный на вал подшипник должен свободно вращаться от руки. Затем проверяют осевбй разбег от руки по смещению наружного кольца относительно внутреннего.

Запрессованный в щит роликовый подшипник заполняют смазкой. Станину устанавливают вертикально стороной коллектора вверх и запрессовывают в него передний подшипниковый щит с щеткодержателями (траверсой). Щит напрессовывают на проточку станины и на подшипник. Завертывают болты, диаметрально расположенные, чтобы не допустить перекоса при запрессовке. После этого поворачивают станину статора стороной привода вверх (или в горизонтальное положение), осторожно вставляют якорь с навешенным на нем подшипниковым щитом (со стороны привода). При заведении вал якоря (в горизонтальном положении) со стороны коллектора направляют монтажной шпилькой, вставляемой в резьбовое отверстие торца. Подшипниковый щит (со стороны привода) также при прикасании к торцу станины ломиком через отверстия в щите направляют на посадочный поясок станины и прихватывают болтом. Далее при вывешенном щите в его отверстия вставляют болты, которые постепенно затягивают каждый раз на 2—3 оборота. Поря док затяжки такой же, как и для подшипника со стороны' коллектора, т. е. диаметрально расположенные болты. Затянув до отказа болты, протирают салфеткой доступные части вала, щита, которые могли загрязниться при введении якоря в станину, и приступают к сборке других деталей подшипникового узла. Присоединяют винтами (у стартер-генератора) или болтами внутреннюю и наружную лабиринтную крышку, устанавливают необходимые шайбы, кольца. Последние перед посадкой нагревают в масле до температуры 120—130°С или индукционным нагревателем.

При сборке подшипников следует иметь в виду, что один из них имеет некоторую свободу перемещения в осевом направлении. Делается это для того, чтобы компенсировать осевое перемещение якоря, которое может быть результатом нагрева, неточности сборки, деформации вала и т. д.

При текущем ремонте ТР-3 щетки заменяют новыми независимо от их состояния. Новые щетки предварительно притирают на приспособлении, представляющем собой электродвигатель, на вал которого насажены кольца с диаметрами, соответствующими диаметрам ремонтируемых машин и необходимой шириной. Щетки устанавливают в специально смонтированные гнезда с пружиной. Кольца с установленными на них щетками закрывают кожухом для забора щеточной пыли, образующейся при притирке. На кольца нанесены насечКн для того, чтобы создать шероховатость. Для предварительной притирки достаточно сделать несколько оборотов вала (зависит от степени шероховатости колец). Окончательную притирку щеток делают на каждой машине. Щетки устанавливают каждую в свой щеткодержатель, закрепляют и измеряют нажатие. Предварительно проверяют и устанавливают зазор между корпусом щеткодержателя и коллектором. Это расстояние должно быть в пределах 2—3 мм. Регулируют это расстояние перемещением корпуса щеткодержателя по вертикали при отпущенном болте крепления. Зазор между щеткой и корпусом, измеряемый щупом, должен быть по Направлению вращения 0,1—0,35 мм и вдоль коллектора 0,2—0,5 мм.

После окончательной установки и закрепления щеткодержателя и щетки делают окончательную притирку щеток на коллекторе. Для этого под щетки подкладывают шлифовальную шкурку шероховатой стороной к щеткам, протягивают ее три-четыре раза, продувают от пыли, а затем подключают машину к источнику питания и приводят во вращение якорь. Щетки при этом должны приобрести зеркальный блеск. Во время притирки обращают внимание на состояние поверхности прилегания щетки. Односторонняя притирка щетки показывает на перекос щеткодержателя. Окончательную притирку щеток совмещают, как правило, с испытанием машины на стенде.

При регулировке нажатия пружин проверяют легкость перемещения нажимных пальцев, правильность положения относительно середины щетки, отсутствие перекосов пружины, касания боковых вырезов щеткодержателей. Нажатие на щетки регулируют затяжкой пружины, а в некоторых — подгибкой деталей нажимного механизма. Тщательно проверяют прокладки и крепление проводов на сборных шинах разноименной полярности, выводы проводов из остова машины, установку резиновых втулок на выходе из остова и т. д.

После сборки машины испытывают на холостом ходу для проверки правильности сборки, приработки щеток. Прослушивают работу подшипников. Якорь машины должен легко трогаться, свободно вращаться без заеданий. Шум от работы подшипников и щеток должен быть ровным, однообразным. Скрежета, стука, вибрации не должно быть. После проверки на холостом ходу машину при необходимости специальной настройки передают на испытательный стенд.

Глава

XI

РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ И ЭЛЕКТРОИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

Основные элементы конструкции вспомогательных электрических машин для собственных нужд | Ремонт электрооборудования тепловозов | Общие сведения об электрических аппаратах