Колесные пары. Назначение и классификация

Бандажи.

Конструкция зубчатых передач. Формирование колесных пар

Колесная пара является важным узлом ходовой части тягового подвижного состава железных дорог и обеспечивает его взаимодействие с рельсовым путем.

К конструкции, материалу и изготовлению колесных пар предъявляются требования по надежности и безопасности движения тягового подвижного состава.

Конструкция колесных пар локомотивов, электропоездов и дизельных поездов зависит от типа привода колесных пар, от места расположения на оси букс и подшипников. Они могут располагаться снаружи колесных пар или между колесами. По принципу насадки зубчатых колес колесные пары различаются на колесные пары с непосредственной насадкой зубчатого колеса на ось и на те, у которых зубчатое колесо укреплено на удлиненной ступице колесного центра. Колесная пара может иметь двухсторонний симметричный привод (электровозы) и не симметричный (боковой) односторонний привод (тепловозы и электропоезда).

Колесные пары состоят из оси, колесных центров с бандажами и зубчатых колес привода. По конструкции колесного центра колесные пары делятся на спицевые, дисковые и коробчатые. Колесные пары имеют диаметр колес 1050 и 1250 мм.

В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации каждая колесная пара ТПС должна иметь четко проставленные знаки о времени и месте ее формирования и полного освидетельствования, а также клейма о приемке ее при формировании. Порядок и расположение знаков и клейм установлен Инструкцией по освидетельствованию и формированию колесных пар локомотивов и электросекций.

Колесные пары тепловозов

У тепловозов с опорно-осевым подвешиванием тяговых электродвигателей (ТЭЗ, 2ТЭ10Л (М, В), 2ТЭ116, ТЭМ2, М62) детали колесных пар в основном унифицированы. На рис. 61 показана унифицированная колесная пара этих тепловозов. Унифицированная колесная пара состоит из оси, двух колесных центров с бандажами и зубчатого колеса привода.

На колесных центрах бандажи удерживаются за счет сил трения между соприкасающимися поверхностями и бандажными кольцами из специального стального проката. На ось колесной пары насажено зубчатое колесо для передачи вращающего момента от тягового электродвигателя.

Рис. 61. Унифицированная колёсная пара тепловозов.

1 - ось; 2 - колёсный центр; 3 - бандаж; 4 - пружинное кольцо; 5 - зубчатое колесо; а - концевые шейки; б - предступичная часть; в - под-сгупичная часть; г - подступичная часть; д - внутренние шейки

У колесных пар (рис. 62), моторно-осевые подшипники которых оборудованы устройством для принудительной подачи масла (2ТЭ10М (В), 2ТЭ116), ось колесной пары в средней части имеет невысокий бурт, на котором укреплен зубчатый венец 8 шестеренчатого масляного насоса 7. Кольца 6 и 12 лабиринтового уплотнения моторно-осевых подшипников 10 насажены в горячем состоянии на удлиненных подсгупичных частях колесного центра и зубчатого колеса. Для уплотнения кожуха тягового редуктора на проточку ступицы насажено кольцо 14. Кольца и моторно-осевые подшипники, выполненные со сложной конфигурацией буртов, образуют лабиринтовые уплотнения. Зубчатый венец оси приводит во вращение шестерню масляного насоса и масло подается из нижней камеры крышки 3 моторно-осевых подшипников к верхним смазочным камерам 2. К

Рис. 62. Колёсная пара с приводом для принудительной смазки моторно-осевых подшипников:

1 - фитильная набивка или польстер; 2 - верхняя смазочная камера; 3 - нижняя масленая камера; 4 - бандаж; 5 - колесный центр; б, 12, - 16 - лабиринтные кольца; 7 - шестеренный масляный насос; 4 - зубчатый венец; 5 - ось; 6 - вкладыши моторно-осевого подшипника; 7 - тяговый электродвигатель; 13 - зубчатый венец; 13 - эластичный элемент; 14 - боковой фланец; 17 - ролик; 18 - ступица; 19 - упорный элемент шейкам оси масло подается при помощи фитильной набивки 1 из шерстяной пряжи или польстера.

Оси колесных пар. Оси колесных пар изготавливаются из осевых заготовок, мартеновской стали ОСЛ. Для снижения концентрации напряжений переход от одного сечения к другому выполняется плавным, по возможности большим радиусом и с наименьшей шероховатостью поверхности. Цилиндрические поверхности оси и их галтели упрочняют накаткой с последующей шлифовкой для насадки внутренних колец роликовых подшипников.

При опорно-рамном подвешивании тяговых электродвигателей средняя часть оси менее нагружена, поэтому ее диаметр в этой части несколько уменьшен и для облегчения она выполняется со сквозными отверстиями. Для запрессовки втулок под хвостовик привода скоростемера в торцах осей с обеих сторон расточены отверстия диаметром 80 мм. Концентрично центровым отверстиям на торцах оси колесной пары делают контрольные окружности, с помощью которых при ремонте проверяют и восстанавливают концентричность поверхности шеек и других частей оси.

Для обеспечения посадки колесных центров на ось концы подступичных частей обтачивают на конус на длине 7-10 мм с разностью диаметров до 1 мм. У унифицированных колесных пар на поясок, примыкающий к торцу оси, наносят знаки и клейма, содержащие: номер завода изготовителя, дату изготовления (год и месяц), номер плавки и порядковый номер оси, приемочные клейма ОТК завода изготовителя и приемщика МПС. Для выявления скрытых дефектов и микротрещин окончательно обработанные оси проверяют ультразвуковым дефектоскопом.

Колесные центры. Колесные центры изготовляются литыми или катанными из стали повышенного качества 25ЛШ. В средней части на внутренней поверхности ступицы колесного центра делается проточка, соединенная каналом с наружной поверхностью ступицы, которая служит для гидравлического ослабления натяга между колесом и осью при демонтаже колесной пары.

Бандажи колесных пар тепловозов изготовляются из специальной бандажной стали с содержанием углерода 0,57-0,65 % с пределом прочности з_в= 850-950 Н/мм². В процессе изготовления после механической обработки бандажам придается определенная форма наружной поверхности - поверхности катания. Стандартный профиль изображен на рисунке 63 и состоит из гребня, конических поверхностей:

основной - с конусностью 1:10 (уклон 1:20) и боковой - с конусностью 1:3,5 (уклон 1:7), и торцевой фаски под углом 45°. Внутренняя поверхность бандажа цилиндрическая и имеет бурт для упора обода колесного центра и паз для пружинного кольца, фиксирующего бандаж. Ширина бандажа 140 мм, толщина 75 мм. Планируется увеличение толщины до 85 мм. Гребень (реборда) бандажа направляет движение колеса по рельсовой колее и предохраняет колесную пару от схода с рельсов.

Конусность наружной поверхности бандажа (поверхности катания) способствует центрированию колесной пары в рельсовой колее и облегчает прохождение кривых участков пути. Колесо, проходящее по наружному рельсу, катится по нему окружностью большего диаметра, чем внутреннее колесо, и, следовательно, проходит больший путь по дуге большего радиуса, и колесная пара устанавливается при движении в кривой по ее радиусу, что исключает проскальзование и уменьшает износ. Боковая конусность внешней части бандажа и фаска облегчают прохождение стрелочных переводов. Основным видом износа бандажа является прокат поверхности катания - потеря правильной формы ее профиля, а также износ (подрез) гребня.

Зубчатое колесо. Зубчатое колесо входит в зацепление с ведущей шестерней вала тягового электродвигателя. Оно изготавливается из хромоникелевой стали 45ХН и состоит из: ступицы, диска и обода (зубчатого венца), имеющего 75 прямых зубьев модуля 10 мм. Для облегчения посадки зубчатого колеса на ось и уменьшения концентрации напряжений в ступице зубчатого колеса имеется отверстие со стороны колесного центра на длине 20 мм расточку с конусностью 1:20. Для облегчения демонтажа зубчатого колеса на посадочной

поверхности в середине имеется канавка 10 мм, которая сообщается с резьбовым отверстием в теле ступицы, через которое под ступицу нагнетается масло под давлением при спрессовке зубчатого колеса.

Для предотвращения попадания смазки из кожуха зубчатой передачи в моторно-осевые подшипники, со стороны средней части оси ступица имеет выточку, в которую запрессовано штампованное маслоотбойное кольцо.

Рабочая поверхность зубьев колеса закалена токами высокой частоты, а впадины зубьев упрочнены накаткой. На тепловозах 2ТЭ10в, 2ТЭ116 применяются колесные пары с упругими зубчатыми колесами (рис. 64). Зубчатое колесо имеет зубчатый венец 9, который через упругие элементы I и II посредством тарелок 3, втулок 4, болтов 1 и гаек 13 соединен со ступицей 14 и жестко центрирован через ролики 2 по ее сферической поверхности. Собранное зубчатое колесо устанавливается на ось колесной пары с натягом 0,16-0,22 мм.

На зубчатом колесе установлены упругие комплекты двух типов: с тремя (I) и с двумя (II) резиновыми амортизаторами. Тройной комплект I состоит из пальца 5 и насаженных на него резиновых амортизаторов 7 и 10, предварительно вставленных в металлические втулки 4. Втулки имеюг ограничительные бурты, которые препятствуют одностороннему свободному осевому перемещению по ним венца. Поэтому на каждой стороне зубчатого венца устанавливают по четыре упругих элемента I. Упругие элементы в тарелках и венце закрепляются стопорными кольцами 8.

Рис. 64. Упругое зубчатое колесо:

1 - болт; 2 - ролик; 3 - тарелка; 4 - втулка; 5 - палец; 6, 11 - кольца; 7 - амортизатор; 8 - пружинное стопорное кольцо; 9 - зубчатый венец; 10 - средний амортизатор; 12 - втулка; 13 - гайка; 14 - диск ступицы; 15 - палец

Двойной комплект II состоит из профильного пальца 15 и напрессованных на его концы резиновых амортизаторов, предварительно вставленных в металлические втулки. Для предотвращения сползания втулки имеют ограничительный бурт и проточки для установки стопорных пружинных колец. Посадка втулок скользящая.

Передача вращающего момента осуществляется как бы в два этапа: сначала при малом вращающем моменте в работу вступают упругие элементы I с меньшей жесткостью (125-135)Ч10⁴ Н/м (125-135 кгс/мм), а затем с увеличением вращающего момента (при трогании) венец поворачивается, и при угле поворота 1 вступают в работу восемь двойных комплектов с более жесткими элементами (47- 50)410⁶ Н/м (470-500 кгс/мм). Таким образом, благодаря различной упругости амортизаторов I и II зубчатое колесо имеет требуемую нелинейную характеристику тангенциальной жесткости.

Колесные пары электровозов. К конструкции, материалу и изготовлению колесных пар электровозов предъявляются требования по надежности и безопасности движения, как и к другим типам тягового подвижного состава. Конструкция колесных пар электровозов, также как других типов ТПС, зависит от типа привода и подвешивания тягового электродвигателя. Рассмотрим конструкцию унифицированной колесной пары на примере электровоза ВЛ10.

Колесная пара (рис. 65) состоит из оси 1, колесных центров 2 с насаженными бандажами 5 закрепленными кольцами 4 и зубчатых колес 3.

Рис. 65. Колёсная пара электровоза ВЛ10:

1 - ось; 2 - колёсный центр; 3- зубчатое колесо; 4 -бандажное кольцо; 5 - бандаж

Оси колесных пар (рис. 66) изготовляют ковкой из специальной осевой локомотивной стали ОсЛ. Ось имеет следующие участки: буксовые шейки 5 для буксовых подшипников, предподступичные части 4 (переходные участки), на которых крепятся лабиринтовые кольца букс, подступичные части 3, на которые напрессовываются колесные центры, шейки 2 под моторно-осевые подшипники тяговых электродвигателей, среднюю часть 1.

Рис. 66. Ось колёсной пары электровоза ВЛ10:

1 - средняя часть; 2 - шейки под моторно - осевые подшипники; 3 - подступичная часть; 4 - предступичная часть; 5 - буксовые шейки; 6 - паз

После обработки ось колесной пары подвергают контролю ультразвуковым и магнитным дефектоскопами, затем на торце оси ставят клейма (рис. 67) указывающие: 1 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя необработанной оси; 2 - месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления необработанной оси; 3 - порядковый номер оси; 4 - клеймо технического контролера-изготовителя и инспектора заказчика; 5 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя, обработавшего ось; 6 - метод формирования колесной пары; 7 - условный номер или товарный знак предприятия, производившего формирование; 8- месяц и год формирования колесной пары; 9 - клеймо технического контролера представителя-изготовителя и представителя заказчика, принявших колесную пару.

Рис. 67. Клейма на оси колёсной пары:

1 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - дата изготовления необработанной оси; 3 - порядковый номер оси; 4 - код технического контролёра-из-готовителя и инспектора - заказчика; 5 - условный номер или товарный знак предприятия- изготовителя, обработавшего ось; б - метод формирования колёсной пары (тепловым способом ФТ, прессовым Ф); 7 - условный номер или товарный знак предприятия, производившего формирование колёсной пары; 8 - месяц и год формирования колёсной пары; 9 - код технического контролёра предприятия-изготовителя и представителя заказчика, принявших колёсную пару

Бандажи. Бандажи изготовляют из специальной бандажной стали с содержанием углерода 0,57%-0,65%. Основная поверхность катания имеет конусность 1:20, толщина бандажа 90 мм, толщина гребня 33 мм на расстоянии 20 мм от его вершины. Уклон основной конической поверхности способствует центрированию колесной пары в рельсовой колее и обеспечивает равномерный износ поверхности катания. Уклон боковой конической поверхности 1:7 предусмотрен для размещения наката металла, образующегося вследствие пластических деформаций.

Для получения требуемого профиля следует обточить внутреннюю торцовую грань, гребень и поверхность катания бандажа и обода цельнокатаного колеса, в соответствии с инструкцией по осмотру, освидетельствованию и формированию колесных пар. Применяемые профили ободьев колес ТПС приведены на рис. 68.

В целях уменьшения шероховатости поверхности бандажей разрешается применять накатку роликом обработанной поверхности бандажей по кругу катания.

Колесные центры. Колесные центры 3 (рис. 69) отлиты из углеродистой стали и имеют коробчатую конструкцию. Они состоят из удлиненной ступицы, обода и соединяющей их средней двустенной части. На обод колесного центра насаживают бандажи 2 (диаметр посадочной поверхности 1070мм, при диаметре круга катания нового бандажа 1250 мм). Диаметр посадочной поверхности колесного центра на ось 235 мм. Для уменьшения внутренних напряжений в оси при запрессовке колеса на ось посадочная поверхность расточена на конус со стороны зубчатого колеса 1. Центр колеса имеет канал с пробкой 4 для подачи масла под давлением при распрессовке колесной пары.

Рис. 68. Профиль бандажа локомотива по ГОСТ 11018-87

Рис. 69. Движущее колесо электровоза ШЛО:

1 - зубчатое колесо; 2 - бандаж; 3 - центр; 4 - пробка

Рис. 70. Колёсная пара электровоза ВЛ84:

1 - зубчатое колесо; 2 - кожух; 3 - невращяющяя цапфа; 4 - полый вал; 5 - палец привода колесного центра; 6 - бандажное кольцо; 7 - колесный центр; 8 - ось колесной пары; 9 - болт крепления цапфы; 10 - опорный подшипник зубчатого колеса; 11 - шестерня; 12 - вал тягового двигателя; 13 - шатун с резинометаллическими втулками; 14 - центр зубчатого колеса

Колесные пары грузовых электровозов с опорно-рамным подвешиванием и тяговым редуктором рассмотрим на примере электровоза ВЛ84 (рис. 70), где крутящий момент передается на колесный центр с помощью полого вала и двух плоских шатунных муфт. Из-за особенностей тягового привода и больших осевых нагрузок диаметр ходовых колес по кругу катания принимают равным 1350 мм, колесные центры дисковые, у осей средние и подсгупичные части имеют увеличенный диаметр.

Рассмотрим особенности конструкции колесных пар пассажирских электровозов на примере электровоза ЧС2^т(рис. 71). Конструктивные отличия обусловлены разницей в конструкции подвешивания тяговых электродвигателей и тяговых передач. Колесные центры 1 литые спицевые один с удлиненной ступицей, к внутреннему торцу которой болтами крепят маслоотражательное кольцо 6. К коническому раструбу 3 крепят венец 4 зубчатого колеса. В ступицах колесных центров имеются каналы для подачи масла при распрессовке. Такие же каналы имеются на верхней поверхности удлиненной части ступи-

Рис. 71. Колёсная пара электровоза ЧС2^Т:

1 - колёсный центр; 2 - спица; 3 - конический раструб; 4 - зубчатый венец; 5 - удлиненная ступица; 6 - маслоотражательное кольцо; 7 - средняя часть оси цы. Средняя часть 7 оси имеет диаметр 200 мм, а переход от подступичной части (диаметр 230 мм) выполнен коническим. Для лучшего вписывания тележек в кривые гребни бандажей средних колесных пар имеют толщину 23 мм.

Колесные пары электропоездов

На электропоездах применяются различные колесные пары: на моторных вагонах с бандажными колесами, на прицепных - с цельнокатаными.

Колесная пара моторного вагона (рис. 72) состоит из оси 1, двух

Рис. 72. Колёсная пара моторных вагонов электропоездов ЭР2Р, ЭР2Т:

1 - ось; 2 - бандажный колесный центр; 3, 4, 10 - лабиринтные крышки; 5 - подшипниковая обойма; 6,8 - опорные подшипники; 7 - зубчатое колесо; 9 - бандаж; 11 - пробка; 12 - отверстие в ступице; 13 - ступица зубчатого колеса; 14 - призонный болт; 15 - венец зубчатого колеса; 16 - бандажное кольцо спицевых колесных центров 2, двух бандажей 9, закрепленных бандажными кольцами 16, зубчатого колеса 7 со ступицей 13. У электропоездов ЭР2, ЭР9М, ЭР9Е (рис. 73) один колесный центр изготавливают с удлиненной ступицей, к фланцу ступицы призонными болтами 8 крепят венец зубчатого колеса 7.

У прицепных вагонов колесные пары (рис. 74) состоят из оси 2 и двух цельнокатаных колес 1.

Рис. 74. Колёсная пара прицепных вагонов электропоездов:

1 - цельнокатаное колесо; 2 - ось; 3 - подступичная часть; 4 - шейка оси; 5 - гайка; 6 - центр

У бандажных колес клейма ставят на наружном торце ступицы колесного центра (рис. 75) и на наружной грани бандажа (рис. 76), а у прицепных вагонов на наружной боковой поверхности обода цельнокатаного колеса (рис.77).

Рис. 75. Знаки и клейма на наружном торце ступицы:

1 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - год изготовления (две последние цифры); 3 - порядковый номер центра по системе нумерации предприятия-изготовителя; 4 - марка стали; 5 - клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя заказчика

Рис. 76. Знаки и клейма на наружной грани бандажа:

1 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - год изготовления (две последние цифры); 3 - марка бандажа; 4 - клейма приемки; 5 - номер плавки; 6 - порядковый номер бандажа по системе нумерации предприятия-изготовителя

Рис. 77. Знаки и клейма на наружной боковой поверхности обода цельнокатаного колеса:

1 - год изготовления (две последние цифры); 2 - марка стали колеса; 3 - номер плавки; 4 - условный номер предприятия-изготовителя; 5 - клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя заказчика; 6 - порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя

Колесная пара электропоезда ЭР200. На подступичные части оси 3 (рис. 78) напрессованы цельнокатаные колеса 13 с диаметром по кругу катания 950 мм. Колесо имеет прямой диск и стандартный профиль поверхности катания. По концам оси установлены бесчелюстные буксы 6 поводкового типа. На шейках осей в корпусах букс установлены по два роликоподшипника 15 с размерами 130-250-80 мм, воспринимающих только радиальную нагрузку, и один радиально-упорный шарикоподшипник 16 (130-250-40), воспринимающий только осевую нагрузку. В верхней части корпуса буксы имеется термодатчик 14 для контроля температуры нагрева буксовых подшипников в эксплуатации.

Во время комплексных испытаний со скоростью движения 200 км/ч и эксплутационных испытаний со скоростью движения до 160 км/ч на линии Санкт-Петербург-Москва температура нагрева буксовых подшипников не превышала допустимых значений, что свидетельствует о нормальной работе буксового узла в целом и правильном выборе схемы нагружения его радиальной и осевой нагрузками.

Корпус буксы с рамой тележки соединен поводками, в головках которых запрессованы валики с резинометаллическими элементами. Валики крепятся в клиновых пазах буксы и кронштейнах рамы болтами. На опорных поверхностях крыльев букс расположены резиновые шайбы с опорными стаканами, на которых установлены пакты цилиндрических винтовых пружин, опирается рама тележки.

К диску цельнокатаного колеса посредством разрезных втулок и болтов /7 прикреплены два тормозных диска 18, каждый из которых состоит из двух половинок.

На утолщенной части оси 3 колесной пары напрессовано сборное прямозубое зубчатое колесо 12 с числом зубьев Z_к=6l и модулем т=10.Для опоры тягового редуктора 11 вплотную к торцу ступицы зубчатого колеса установлены роликоподшипники 19 (220-340-56 мм). На стаканы роликоподшипников установлены верхняя и нижняя части корпуса редуктора, соединенные между собой по разъему болтами 4.

Шестерня редуктора прямозубая (7_ш=26, ш=10) .смонтирована в верхнем корпусе редуктора. Передаточное число тягового редуктора 2,346.

В верхней части корпуса установлен сапун 2 для выравнивания внутреннего давления в редукторе с давлением окружающей среды.

Там же имеется прилив 1 для подвески редуктора к кронштейну поперечной балки рамы тележки. В нижней части корпуса ввернут

Рис. 78. Колёсная пара электропоезда ЭР200:

1 - прилив корпуса редуктора; 2 - сапун редуктора; 3 - ось колесной пары; 4 - болт корпуса редуктора; 5 - редуктор; 6 - букса; 7, 17 - болты; 8 - щуп; 9 - сливное отверстие с пробкой; 10 - пробка; 11- корпус редуктора; 12 - зубчатое колесо; 13 - колесо; 14 - термода; 15 - буксовый роликоподшипник; 16 - буксовый шарикоподипник; 18 - тормозной диск; 19 - роликоподшипник редуктора щуп 8 для определения уровня смазки. На конце щупа укреплен постоянный магнит, который улавливает металлические продукты износа, очищая масло в картере. Для выпуска масла из редуктора 5 в нижней части корпуса имеется отверстие, закрываемое пробкой 9.

Колесные пары дизель-поездов типа ДР

Колесные пары моторных тележек (рис. 79) состоят из оси 7, колесного центра с бандажом 3, буксовых узлов 1 и тормозных дисков 4. В колесную пару моторной тележки, помимо указанных элементов, входят: коническая шестерня 6, укрепленная призонными болтами к напрессованной на ось колесной пары ступице, шестерня привода масляного насоса 8, узел опорно-осевых подшипников - цилиндрического 5 и конических 9 с лабиринтными уплотнениями. В моторной колесной паре допускается также применение цельнокатаных колес 10. Колеса прицепной колесной пары - цельнокатаные, облегченного типа. В буксовых узлах колесных пар установлены вагонные роликоподшипники 13, 20. ^{1 1}

Рис. 79. Колёсная пара моторного вагона дизель-поезда ДР1:

1 - буксовый узел; 2 - пробка; 3 - колесо бандажное; 4 - диск тормозной; 5-узел цилиндрических подшипников; 6-шестерня коническая; 7 - ось; 8 - шестерня привода маслинного насоса; 9 - узел конических подшипников; 10 - колесо цельнокатаное; 11 - колесо лабиринтное; 12- крышка лабиринтная (задняя); 13-роликоподшипник задний; 14-крышка передняя; 15 - прокладка; 16 - планка стопорная; 17 - крышка смотровая; 18 - кольцо упорное; 19 - гайка торцевая; 20 - роликоподшипник передний; 21 - шайба дистанционная; 22 - корпус буксы

Формирование колесных пар

Формирование колесной пары это процесс сборки колесной пары из новых элементов. Если зубчатое колесо находится на оси колесной пары, то формирование начинают с посадки на осъ зубчатого колеса или его ступицы тепловым способом.

На колесный центр надевают бандаж в нагретом состоянии и закрепляют его бандажным кольцом. Собранное колесо запрессовывают на ось в холодном состоянии с помощью гидравлического пресса. Для контроля за прочностью посадки на ось колесных центров, пресс, на котором формируется колесная пара, оборудован манометром и специальным прибором для снятия индикаторной диаграммы запрессовки, которая приобщается к паспорту колесной пары. Давление запрессовки зависит от диаметра и длины сопрягаемых поверхностей и натяга. О правильности формирования колесной пары судят по диаграмме в соответствии с инструкцией ЦТ МПС.

⇐Конструкция рам тележек | Конструкция тягового подвижного состава | Буксы. Назначение и конструкция. Челюстные. Бесчелюстные⇒