Рабочее место комплексной бригады по ремонту кранов

Для выполнения ремонта кранов за комплексной бригадой закрепляется приспособленное для этой цели ремонтное стойло. Необходимая длина стойла зависит от длины крана с опущенной стрелой. Для ремонта кранов ПК-6 без выкаткн ходовой

платформы стойло должно иметь в длину не менее 21 м, а с выкаткой - 30 м; для кранов ПК.-ЦУМЗ-15 со стрелой в 14 м соответственно 25 и 36 м.

При отсутствии таких стойл можно ремонтировать краны в стойлах, длина которых меньше указанной на длину стрелы, т. е. для кранов ПК-6 потребная длина стойла соответственно составит 10 и 19 м, а для кранов ПК-ЦУМЗ-15 - 11 и 22 м. В этом случае краны в стойло ставят, предварительно сняв стрелу. Снятие стрелы является трудоемкой операцией, требующей много времени. Поэтому производить промывочный и периодический ремонты в коротких стойлах нецелесообразно.

Стойла для промывочного ремонта паровых кранов оборудуют устройствами для теплой промывки и безогневой заправки.

Характер ремонтных работ при промывочном и периодических ремонтах не требует специальных подъемных приспособлений. При необходимости в отдельных случаях для подъемки грузового и грейферного барабанов, главного вала и других деталей сравнительно небольшого веса можно применять переносные тали и другие приспособления, например балку-таль (рис. 155). С помощью этой балки-тали можно поднять грузовой барабан и главный вал.

Балка сделана из двух швеллеров 1. На переднем конце она имеет крючья 4, которыми опирается на ось траверсы в кузове крана (ПК-6). На заднем конце балки имеется специальная опора 9, которая опирается на дымовую коробку котла. На балке помещены подъемная лебедка и направляющий ролик. Лебедка состоит из барабана 10, соединенного с червячным колесом 6. Вал лебедки укреплен на щеках 2, червячное колесо сцеплено с червяком 7, червячная пара самотормозящая. Червяк 7 вращают вручную с помощью цепного колеса 8. На барабан лебедки наматывается канат диаметром 10-13 мм. Передний конец каната снабжен крюком 5 и переброшен через направляющий ролик 3; точку подвески крюка изменяют перестановкой направляющего ролика. Для закрепления ролика в нужном положении на швеллерах балки имеются отверстия. При перестановке ролика болт, на котором вращается ролик, закрепляют в соответствующих отверстиях. Грузоподъемность такого устройства 500 кг.

При других видах ремонта, когда механизмы разбирают, поднимают поворотную и ходовую рамы, что необходимо для выкатки колесных пар, ремонтное стойло должно быть оборудовано соответствующими подъемными приспособлениями. Лучше всего ремонт кранов производить в цехе, оборудованном мостовым краном или кран-балкой грузоподъемностью не менее 3 т. Такая грузоподъемность позволяет снимать котел, паровую машину, двигатель и другие механизмы.

Если выделены специальные стойла для ремонта дизель-элек-трических кранов, то их можно оборудовать по схеме, показанной на рис. 156.

Для подъема поворотной части крана применяют балочные домкраты; ходовую раму можно поднимать как балочными, так и консольными домкратами вагонного типа. При отсутствии таких домкратов ходовую раму можно поднять гидравлическими домкратами.

Грузоподъемность домкратов зависит от веса отдельных узлов того или иного крана. Для кранов ПК-6 общая грузоподъемность комплекта домкратов может не превышать Ют, если кран разбирают в такой последовательности: снимают стрелу, котел, поворотную раму, ходовую раму. Если же необходимо поднять кран для выкатки колесных пар, то грузоподъемность домкратов должна быть не менее 30 т. Для более тяжелых кранов типа ПК-ЦУМЗ-15 грузоподъемность домкратов должна быть соответственно не менее 20 и 50 т. В локомотивных депо для подъема кранов используют домкраты, которые обычно служат для подъема тендеров паровозов или тепловозов.

Рис. 156. Планировка цеха для ремонта дизель-электрических кранов:

1 - шкаф: 2 - ларь для концов и пакли: 3, 4 - шкафы; 5, $, 7 - баки для керосина, осевого масла, воды и масла; 8, 9 - мостовые краны электрические 10 т, 2 т; 10 я 11 - стеллажи; 12 - верстаки слесарные; 13, 14, 15 - станки радиально-сверлильные 2А125, осечно-накатные, вертикально-сверлильный 2А-55; 16 - подставка под ходовую раму;

17 - домкраты электрические консольные; 18 - тележки под механизмы передвижения крана; 19 - кондуктор для ремонта стрел; 20 - катушка для стальных канатов; 21 - пресс гидравлический 120 т; 22 - сварочный агрегат МСО-ЗОО-З; 23 - сварочный трансформатор ТС-500; 24 - моечная машина М2; 25 - стенд для расконсервации дизелей;

25 - установка УЭРЦ-1 для окраски деталей и узлов кранов

В ремонтном стойле выделяют специальные места, приспособленные для ремонта ходовой рамы, тележек, колесных пар, стрелы, грейфера, котла и других узлов и крупных деталей крана. Эти места соответствующим образом оборудуются.

Для обработки опорных колец кранов ПК-6 и ПК-ЦУМЗ-15 и др. в последнее время стал применяться станок для фрезерования, показанный на рис. 157.

Станок имеет траверсу 2, которой крепится на раме крана с помощью разрезных втулок /. На траверсе помещен пятиступенчатый редуктор 4, который может перемещаться на траверсе по салазкам 3. На верхнем фланце редуктора установлен электродвигатель 5. Суппорт 6 имеет сменную головку для фрезерования опорных колец, он может перемещаться вверх и вниз, назад и вперед с помощью двух маховиков 7 и 8. Подача суппорта с фрезой осуществляется зубчатым колесом 9, укрепленным на конце валика сменной головки 10. Зубчатое колесо 9, вращаясь по зубчатому венцу, поворачивает траверсу со скоростью, зависящей от включенной ступени передачи редукторам.

Установка станка на кран для фрезерования опорных колец крана ПК-ЦУМЗ-15 производится следующим образом. Головку 10 закрепляют на корпусе редуктора 4, после чего устанавливают головку с фрезой на суппорт и закрепляют. С помощью горизонтально расположенных маховиков 8, 11 суппорт перемещается в правое крайнее, а редуктор в крайнее левое положение; за тем станок мостовым краном устанавливается на раму крана ПК-ЦУМЗ-15. Вставляется разрезная втулка 1, после чего сверху ставится центральная колонна и закрепляется снизу гайкой 12, которая затягивается до упора.

Вращая маховик 11, редуктор перемещают по салазкам в правую сторону так, чтобы зубчатое колесо 9 зашло в плотное зацепление с венцом зубчатого колеса крана. Включают электродвигатель. Суппорт с фрезой медленно перемещают вращением маховика 8 влево (к оси станка) так, чтобы резцы фрезы коснулись рабочей поверхности опорного кольца. После этого вертикально расположенным маховиком 7 суппорт устанавливают на требуемую глубину резания и медленно перемещают влево, пока фреза не займет симметричное положение относительно рабочей поверхности опорного кольца.

В таком положении станок должен сделать один полный оборот вокруг оси колонны.

После фрезерования опорного кольца станок снимают с рамы крана. Для этого отвертывают нижнюю гайку центральной колонны. Зачаливают станок к крюку мостового крана. Выпрес-совывают разрезную втулку, заворачивая болты, после чего краном снимают станок.

Электродвигатель:

мощность, кВт ......5,5

частота вращения, об/мин . . . 1500

Редуктор пятиступенчатый:

к ........ 1/2

к........1/45

к........1/68

к........1/1

общее передаточное число . . . 1/11016

Частота вращения, об/мин:

зубчатого колеса......0,136

вала привода фрезы.....750

фрезы ........500

Подача на один оборот фрезы, мм:

крана ПК-6.......0,25

крана ПК-ЦУМЗ-15......0,18

Время одного оборота траверсы станка на кране:

ПК-6 ........ 1 ч 20 мнн

ПК-ЦУМЗ-15.....' . ,1ч

При разборке силовых механизмов приходится снимать с валов конические зубчатые колеса. На рис. 158 показано приспособление, значительно облегчающее эту операцию. Приспособление представляет собой скобу, изготовляемую из полосовой стали 90X10 мм и усиливаемую ребром толщиной 10 мм, приваренным электросваркой к фигурно изогнутой полосе. В центре скоба имеет прямоугольную резьбу, куда ввинчивается упорный винт с двумя перпендикулярными отверстиями в головке для ломика, с помощью которого поворачивают винт. При необходимости снять зубчатое колесо скобу устанавливают так, как это показано на рис. 158, и, вращая винт, снимают зубчатое колесо с вала.

Для демонтирования опорных катков кранов ПК-6 и Я-5 может быть применена выжимная скоба, показанная на рис. 159. Скоба состоит из корпуса 1, винта 2 и гайки 3. Винт скобы нарезанным хвостовиком ввинчивают в отверстие валика, служащее для масленки с нажимной крышкой. После этого на место ставят скобу, а на винт навинчивают гайку. При дальнейшем вращении гайки винт выходит наружу и вытаскивает валик из гнезда.

Исправление погнутых мест на буферном брусе рамы в местах установки буферных станков может производиться с помощью приспособления (рис. 160), которое состоит из наружной квадратной планки 8, внутренней планки 1, к которой приварен винт 4,«опорного шарикоподшипника 2, втулки 7, кольца 3, гайки 5 и рукоятки с трещоткой 6.

Для выправки погнутого места винт 4 пропускают через отверстие в буферном брусе так, чтобы планка 1 плотно прилегала к внутренней стороне бруса.

После этого на винт надевают наружную планку 8 с опорным шарикоподшипником и втулкой. На свободный конец винта навинчивают гайку 5 и рукоятку с трещоткой 6.

При прокручивании рукояткой гайка, навинчиваясь на винт, тянет его, и погнутое место буферного бруса, зажатое между квадратными планками 8 и 1, выправляется. Для упрощения приспособления можно вместо рукоятки с трещоткой сделать гайку с утолщенным наружным концом, в котором просверлить ряд отверстий под ломик для проворачивания гайки.

Чтобы предупредить излом деталей в процессе работы кранов, необходимо при осмотре и ремонте производить магнитный контроль деталей.

Для этого пользуются специальными приборами - дефектоскопами. Магнитным контролем можно своевременно определить состояние деталей и не допустить постановку на кран деталей с дефектами.

Процесс магнитного контроля состоит из следующих операций: намагничивание проверяемой части детали дефектоскопом, нанесение магнитной смеси, осмотр проверяемой части детали, размагничивание детали (размагничиванию подвергают те детали, проверяемая поверхность которых работает на трение).

Для магнитного контроля большое применение имеют дефектоскопы конструкции инж. В. В. Геккера. Применяют следующие три типа дефектоскопов: седлообразный (рис. 161), круглый

(рис. 162) и настольный (рис. 163).

Седлообразным дефектоскопом проверяют детали, которые по конфигурации и габаритам нельзя продеть через круглый дефектоскоп (средние части осей колесных пар, внутренние осевые шейки и пр.).

Круглым дефектоскопом проверяют коленчатые валы, оси и валы механизмов кранов, шатуны, штоки паровой машины и другие детали, форма и размеры которых позволяют надевать на них круглый дефектоскоп.

Рис. 160. Приспособление для выправки погнутых мест буферного бруса

Для проверки мелких деталей, таких как золотниковые скалки, стержни ходопеременного золотника паро-воздушного насоса, болты, валики и хвостовики и т. п., пользуются настольным дефектоскопом.

Магнитную смесь приготовляют из чистого трансформаторного масла или керосина (7 частей), компрессорного масла (3 части) и размешивают в ней мелкий порошок железной окалины. На 1 л масла или керосина употребляют 125-175 г окалины. Магнитную смесь нужно хранить в закрытой посуде: в нее не должны попадать пыль и вода, так как загрязненная смесь не даст четкого очертания трещины, а вода окисляет порошок, отчего уменьшается его чувствительность.

В тех случаях, когда поверхность исследуемой детали темная и при обычной магнитной смеси не проявляются скрытые дефек-

Рис. 163 Настольный дефектоскоп:

І - намагничивающее устройство: 2 - шарнирная державка: 3 - горизонтальная державка; 4 - стойка; 5 - основание

ты, магнитный контроль осуществляют одним из следующих способов: магнитной смесью со светлым магнитным порошком; обычной магнитной смесью с предварительным покрытием поверхности тонким слоем сухого алюминиевого порошка; опылением (при помощи специального распылителя) магнитным порошком, окрашенным в серый цвет.

Пользуясь дефектоскопами, их необходимо надежно заземлять, строго соблюдать требования техники безопасности, предъявляемые при пользовании электрическими переносными приборами. Чтобы проверить, нет ли трещин в запрессованных подступичных частях осей колесных пар и других деталях, которые нельзя проверить обычными дефектоскопами, пользуются ультразвуковыми дефектоскопами.

Наиболее ответственные детали кранов, перечисленные в табл. 32, необходимо проверять магнитным контролем.

Таблица 32

Детали и места их постановки, подлежащие магнитному контролю

Сроки производства магнитного контроля

Оси колесных пар: шейки, подступичные, предподступичные и средние части осей, места посадки звездочек или зубчатых колес

Полностью все части, оси при изготовлении новой и перепрессовке старой оси. Шейки, предподступичная средняя часть и части в местах посадки звездочек колес - прн полном освидетельствовании колесной пары, при капитальном и среднем ремонтах, а также во всех других случаях подкатки колесной пары под кран

Детали и места их постановки, подлежащие магнитному контролю

Сроки производства магнитного контроля

Коленчатые валы

При изготовлении новых и во всех случаях разборки (проверяют и рамные шейки)

Главный вал

При изготовлении новых и во всех случаях разборки механизмов

Бандажи колесных пар - внутренняя поверхность

Перед насадкой на колесный центр новых бандажей и при перетяжке старых

Автосцепка: болты крепления розетки и клин хомута

При изготовлении, а также капитальном и среднем ремонте

Шатуны, эксцентриковые тяги, торшневые и золотниковые штоки, валики шарнирных соединений, натяжные болты подшипников головки шатуна и эксцентриковых хомутов, параллели и болты параллелей

При изготовлении, периодическом осмотре, среднем и капитальном ремонтах, а также в любых случаях ремонта деталей с разборкой и съемом их с крана

Центральная колонна, вертикальный и горизонтальный валы механизма поворота, вал или ось грузового барабана, горизонтальный вал механизма поворота, ось барабана и зертикальнын вал механизма подъема стрелы

Прн изготовлении, а также капитальном и среднем ремонте

Коренные листы листовых рессор

При изготовлении, капитальном и при ремонте старых с разборкой

Рессорные хомуты

Перед посадкой на рессору

Рессорные подвески и серьги

При изготовлении, капитальном и среднем ремонте и во всех случаях смены рессор

Средние пояса тележек

При изготовлении, капитальном и среднем ремонте

Штоки паро-воздушных насосов, стержни ходопеременных золотников, разиопоршневые клапаны, всасывающие и нагнетательные клапаны паро-воздушных насосов

При изготовление периодических осмотрах, среднем и капитальном ремонте

Организация ремонта кранов в депо | Грузоподъемные краны на железнодорожном ходу | Обслуживание механизмов кранов