Проверка и ремонт основных узлов силовой установки

/ Тепловозы серии ДА и ДБ / Проверка и ремонт основных узлов силовой установки

Осмотр цилиндровых крышек и клапанов. Крышки дизеля должны сниматься для проверки примерно через каждые 8 ООО-15 ООО час. работы. Следует разобрать все детали крышки, очистить их и внимательно освидетельствовать. Все части одной крышки должны быть собраны вместе для облегчения последующей сборки. Притирка клапанов к крышке не должна быть чрезмерной. После притирки все поверхности необходимо тщательно обмыть керосином или жидким топливом. Если притирочные поверхности выхлопных клапанов или крышек имеют небольшие оспинки, не следует удалять их посредством проточки или повторной притирки (за исключением наличия чрезмерного износа или в том случае, когда клапаны сидят в крышках неправильно). Такие оспинки могут появиться после сравнительно короткого периода работы, но, как правило, после длительной работы они дальше не развиваются. Посадочные поверхности клапанов, имеющие чрезмерный износ, должны быть проточены на станке или посредством райбера. Если стержень клапана имеет натёртые места, то он должен быть зачищен камнем.

Необходимо убедиться в том, что ролики клапанов свободно вращаются на валиках, но без излишнего зазора. Время от времени необходимо вынимать валики и ролики из рычагов для очистки и контроля их состояния. При сборке роликов и валиков и установке в рычаги их следует смазать небольшим количеством тавота. Необходимо вынуть гидравлические толкатели клапанов из клапанных рычагов; очистить и осмотреть все детали. Обратный клапан, расположенный внизу гидравлического цилиндрика, не должен иметь пропуска. Это проверяется вливанием нескольких капель масла в цилиндрик и последующим нажатием на плунжер. Если клапан подтекает или имеет место чрезмерный пропуск, надо сменить весь комлект, так как смена может производиться только комплектно.

1 Ввиду недостаточного опыта эксплуатации тепловозов ДБ ниже приведены основные указания по ремонту этих тепловозов, рекомендованные заводом-изготовителем.

Пружина, которой снабжён плунжер, не демонтируется. Если пружина неисправна, то должен быть заменён весь комплект. Пружины выхлопных и всасывающих клапанов должны быть внимательно проверены на наличие трещин или уменьшение свободной длины. Пружины, имеющие дефекты или получившие постоянную просадку, должны быть заменены.

При установке крышки на двигатель между втулкой и крышкой ставится новая мягкая отожжённая медная прокладка. Выхлопной и всасывающий коллекторы ставятся перед затяжкой гаек цилиндровых шпилек. Между крышками и выхлопным коллектором следует поставить новые прокладки.

Хотя положение регулировочного винта гидравлического толкателя может и не изменяться во время осмотра и ремонта, следует, однако, производить обычную регулировку этого механизма.

Необходимо вывернуть регулировочный винт контргайки и вынуть целиком весь комплект - плунжер и цилиндрик, впустить немного свежего смазочного масла до заполнения примерно половины цилиндрика и вставить плунжер. Для того чтобы плунжер мог опуститься в цилиндрик на такую величину, которая позволила бы пружине войти на своё место, надо ввести проволочку в отверстие внизу цилиндрика и сдвинуть обратный клапан; при этом цилиндрик с плунжером следует держать в перевёрнутом положении.

При правильном заполнении маслом и установленной пружине плунжер должен иметь1 небольшое перемещение - около 0,4 мм, если нажать его рукой вниз (полный зазор 1,6 мм, см. стр. 172). Вставлять собранный и заполненный, как указано выше, маслом толкатель в рычаг следует при закрытом клапане (ролик толкателя рычага на цилиндрической, нерабочей, части шайбы). Затем ввёртывается регулировочный винт до тех пор, пока он не коснётся плунжера гидравлического толкателя (при этом ролик рычага должен лежать на колпачке клапана); зазора или игры в клапанном рычаге быть не должно. После этого регулировочный винт поворачивается в том же направлении на 3/л оборота и затем закрепляется контргайкой. Клапан при этом немного откроется, но в следующие несколько секунд снова сядет на своё место вследствие перетекания масла из гидравлического толкателя через неплотности плунжера. Перед тем как колпаки крышек будут поставлены на место, следует в течение нескольких минут прокачать ручным насосом масло и убедиться в том, что оно прошло во все подшипники рычагов и гидравлические толкатели.

Поршни и шатуны. Поршни и шатуны должны выниматься для осмотра и ремонта примерно через 8 ООО - 15 ООО рабочих часов. До выемки поршня и шатуна надо освидетельствовать верхнюю часть каждой рабочей втулки на наличие износа и нагара. В случае наличия на втулке наработка в виде пояска, до которого доходит верхнее рабочее кольцо, последний должен удаляться шлифовкой и шабровкой до выемки поршня. При наличии на втулке сильного нагара его также необходимо удалить. Для того чтобы предупредить попадание нагара или мелких частиц и камня между поршнем и втулкой, верх-поршня закладывается тряпками или концами. При нормальных условиях очистка и шлифовка втулки перед выемкой поршня не обязательны. Необходимо проверить износ поршневых пальцев и подшипников. При установке нового поршневого кольца или втулки следует тщательно проверить зазор. Зазор для пальца во втулке должен быть не меньше 0,13 мм и не более 0,20 мм на диаметр. Необходимо также проверить зазор для пальца в приливах поршня. Он не должен быть больше, чем необходимо для того, чтобы постзпить палец на место, во всяком случае не больше 0,05 мм.

Пробки (крышки) поршневого пальца маркированы, и каждая и» них должна ставиться на своё место. Любое измерение поршня по-его износу или цилиндричности должно производиться при поставленных на место пробках.

При установке новых вкладышей следует тщательно следить за тем, чтобы вкладыши точно подходили к своим местам (как в теле шатуна, так и в нижней головке), а также за тем, чтобы подшипники-имели необходимый зазор. Точность пригонки как верхнего, так и. нижнего вкладыша должна быть такова, чтобы торцевые поверхности вкладыша (или прокладок), при плотном прилегании вкладыша к верхней или нижней половинке мотыля, возвышались на 0,013 мм над соответствующей поверхностью последних. Эта величина может быть замерена, если торцевую поверхность одной стороны вкладыша совместить с соответствующей торцевой поверхностью подшипника; возвышение над подшипником на противоположной стороне должно при этом равняться 0,025 мм и может быть измерено прибором. Каждый раз, когда вынимаются поршень и шатун для осмотра и ремонта, должна также осматриваться и цилиндровая втулка.

Измерения и запись размеров втулки производятся следующим образом: первое измерение - в сечении, находящемся на 75 мм ниже верхней отметки, до которой доходят поршневые кольца, второе - в центре и третье - внизу втулки.

Все измерения производятся в плоскостях, параллельных и перпендикулярных осевой линии коленчатого вала.

При сборке шатунных болтов каждый болт следует ставить в то же самое место, где он находился ранее. Каждый шатунный болт и гайка двигателя имеют свой номер, который также имеется на верхней и нижней половинке подшипника (мотылёвой головке) непосредственно-по линии оси болтового отверстия. Болты должны затягиваться равномерно: гайка болта поворачивается каждый раз только на часть полного оборота. Хотя болты должны быть затянуты надёжно, однако-важно также и не перетянуть их. При правильной затяжке полное удлинение каждого болта составляет 0,015 мм, если измерять между торцевыми концами болта. При применении этого метода определения затяжки болтов следует измерения (перед затяжкой и после неё) производить точно между теми же самыми точками на торцах болта^ Эти точки должны быть расположены как можно ближе к оси болта.

Проверка величины замков колец осуществляется при опущенных во втулку кольцах. Допустимые размеры указаны в табл. 11, там же указаны зазоры между кольцами и ручьями.

Цилиндровые втулки. Обычно втулка вынимается из блока при смене, при необходимости расточить её полностью или частично над окружностью, до которой доходит верхнее поршневое кольцо, а также когда требуется проверить посадочный бурт втулки. Диаметр каждой втулки выше окружности, до которой доходит верхнее рабочее кольцо поршня, должен быть на 0,5-1,0 мм больше диаметра рабочей части втулки (в целях предупреждения образования кольцевого наработка).

Прежде чем удалить втулку, следует пометить верх втулки и примыкающую часть блока так, чтобы при сборке можно было поставить втулку в то же самое положение или повернуть её на 90°, в зависимости от условий износа. Необходимо спустить всю воду из рубашек и накрыть вал брезентом или плотным картоном для предупреждения попадания грязи, которая может упасть при выемке втулки. После того как втулка вынута из блока, следует очистить её снаружи от накипи и грязи; то же самое следует сделать с охлаждаемым пространством в блоке.

Пригонка посадочного места должна быть заключительной операцией ремонта втулки.

При окончательной установке втулки в цилиндр на её нижнем конце должны быть поставлены новые уплотнительные резиновые кольца. После этого определяется диаметр втулки в верхней, средней и нижней части в плоскостях, параллельных и перпендикулярных оси коленчатого вала.

Измерения втулки должны показывать отступление от цилиндрич-ности в пределах 0,025 мм для новой втулки. Для работавших втулок разрешаемая величина овальности может изменяться в зависимости от износа.

При установке употреблявшейся ранее втулки состояние внутренней поверхности (износ по диаметру) может служить основанием для поворота её на 90° или 180° относительно первоначального положения в блоке.

Рамовые подшипники. Установка всех рамовых подшипников должна проверяться примерно через 8 000 час. работы. Порядок проверки рекомендуется следующий:

1) начиная с цилиндра № 1, следует последовательно присоединять к индикаторному крану на цилиндровой крышке тройник с рукавом от воздушной магистрали. На свободном конце тройника должен быть поставлен манометр, а на воздушной линии - вентиль. Рычаги клапанов должны быть удалены с цилиндровой крышки;

2) мотылёвая шейка должна быть установлена в верхнее мёртвое положение. С обеих сторон одной из щёк коленчатого вала необходимо поставить деревянные бруски так, чтобы вал не мог провернуться;

3) воздух подаётся в цилиндр под давлением примерно 7 кг]смг, причём давление устанавливается и поддерживается посредством вентиля. Давление воздуха плотно прижимает коленчатый вал к подшипникам, примыкающим к цилиндру;

4) не понижая давления, следует точно замерить при помощи микрометра или штикмаса размеры -между щеками кривошипа как можно ближе к граням, противоположным шейке. Обе точки установки прибора должны быть строго одна против другой для обеспечения правильного замера. Места замера необходимо отметить кернером;

5) выпустить воздух из цилиндра и боксовать вал до установки мотылёвой шейки в нижнем мёртвом положении;

6) дать давление воздуха в цилиндр около 7 кг]шг и измерить микрометром или щтикмасом расстояние между точками на щеках, как указывалось выше;

7) измерить расстояние между этими же точками на щеках кривошипа при противоположных положениях колена в горизонтальной плоскости, но при отсутствии сжатого воздуха в цилиндре.

Если в дизеле какие-либо полнипники будут расположены выше или ниже, это будет видно по разнице замеров между щеками кривошипа в нижнем и верхнем положениях колена. Условия установки в вертикальной плоскости должны быть таковы, чтобы замер для каждого колена при положении шейки кривошипа в верхней мёртвой точке был несколько больше, чем замер для того же самого колена при мотылёвой шейке в нижнем положении. Однако разница между замерами в верхнем и нижнем положениях шейки для любого колена не должна превышать 0,075 мм. В горизонтальной плоскости состояние установки вкладышей должно быть таким, чтобы разность замеров между щеками кривошипа при противоположных горизонтальных положениях шейки была не больше 0,0125 мм.

Вне зависимости от состояния установки коренные подшипники должны выниматься и проверяться примерно через 15 ООО час. эксплуатационной работы. Для этого следует снять все крышки и верхние вкладыши подшипников. Нижние вкладыши удаляются посредством специального приспособления, вставляемого в смазочное отверстие коленчатого вала, и последующей боксовкой дизеля. При этом вкладыши будут вращаться вместе с валом до того положения, когда их можно снять. Такой же метод применяется для постановки нижних вкладышей на место.

Необходимо внимательно осмотреть баббитовый слой всех вкладышей, прочистить отверстия и канавки; проверить поверхность каждой шейки вала. Если будет найдено, что шейка имеет риски или выбоины, необходимо шлифовать шейку мелкозернистым наждачным камнем.

Если рамовые подшипники имеют тонкие металлические прокладки, то изменять их толщину не следует до тех пор, пока тщательное измерение покажет ненормальный зазор в подшипнике. Зазоры в рамовых подшипниках могут измеряться посредством длинных щупов, вставляемых между верхним вкладышем и валом. Замеры должны производиться с обеих сторон каждого подшипника. Рамовый подшипник, расположенный на рабочем конце вала, служит упорным подшипником и поэтому щуп не может применяться. Зазор в этом подшипнике замеряется при помощи мягкой свинцовой проволоки.

Цепной привод распределительного вала. Необходимы периодические проверки натяжения цепи. Для этого следует открыть люк А

Схема цепного привода распределительного вала
Фиг. 112. Схема цепного привода распределительного вала

(фиг. 112) на кожухе привода и, сильно нажимая рукой на цепь, в точке 7 проверить суммарный прогиб цепи при её крайних положениях (при нажатиях на цепь «на себя» и «от себя»). При этом общее перемещение цепи не должно быть больше 19 мм.

Натяжение цепи устанавливается посредством натяжного зубчатого колеса. Для этого необходимо ослабить гайку 3 на стержне 4 поворотного кронштейна 2 и поворачивать его ключом до тех пор, пока не будет выбрана слабина цепи. Затем следует закрепить гайку и проверить снова величину прогиба цепи.

Устанавливать новую цепь следует только после того, как будет использован полностью весь ход кронштейна натяжной зубчатки. Новая цепь должна ставиться туго для того, чтобы дать возможность образоваться начальному удлинению, которое будет иметь место в первые дни работы. Натяжение новой цепи следует проверить после примерно 50 час. работы двигателя, затем после 150 час. и далее цепь должна регулироваться по необходимости. После того как первоначальное растяжение цепи будет выбрано, проверять и, возможно, регулировать её нужно только после каждых 2 ООО час. работы.

Вспомогательный цепной привод. Регулировка натяжения цепи вспомогательного привода (фиг. 103)осуществляется перемещением кронштейна 6, несущего на себе натяжную зубчатку 4. Для этого следует ослабить 4 гайки 7 и, нажимая на кронштейн сверху вниз, установить необходимое натяжение цепи. Проверка натяжения осуществляется через крышку 10, имеющуюся на картере. При правильной установке суммарное перемещение цепи равно примерно б-7 мм при сильном нажатии рукой на цепь в точке 8. Величину прогиба можно замерить через лючок 9, расположенный над водяным насосом.

Правила установки новой цепи идентичны таковым же для главной приводной цепи.

Установка на место новой цепи производится следующим образом.

Освобождают гайки 7 кронштейна и приподнимают его насколько возможно. Через крышки 10 или 11 снимают соединительное звено. Снимают цепь через эти же крышки. Вводят один конец цепи через лючок 10, накидывая её на приводную зубчатку 2. Боксуют дизель в направлении нормального вращения до тех пор, пока проволочным крючком можно будет захватить конец цепи и направить его между натяжной зубчаткой и зубчаткой масляного насоса. При помощи этого же крючка конец цепи захватывается и надевается на зубчатку масляного насоса. Здесь же соединяются концы цепи, однако без постановки бокового звена, которое ставится на место при подбоксовывании цепи к уже упоминавшемуся лючку 9. Закрепление звена осуществляется специальной пружинной шайбой.

Распределение. Распределение выхлопных и всасывающих клапанов должно проверяться примерно через 2 ООО час. работы. В новом дизелэ, или после постановки новой цепи распределительного вала, время открытия и закрытия клапанов должно проверяться и регулироваться после первых 500 час. работы. Во время работы приводная цепь распределительного вала несколько удлиняется вследствие растяжения и износа, что постепенно вызывает запаздывание в открытии и закрытии клапанов.

Шайбы для всех цилиндров выполнены за одно целое с кулачковым валом и расположены точно одна относительно другой. Поэтому достаточно проверить и установить положение открытия только одного клапана, например выхлопного клапана цилиндра № 1. Для окончательной проверки рекомендуется определить открытие всасывающего клапана для этого же самого цилиндра. Нерабочая сторона каждой шайбы имеет выступ, который затрудняет проверку действительного закрытия клапанов. Поэтому пытаться определять положение закрытия клапанов не следует.

Перед проверкой и регулировкой распределения необходимо убедиться в том, что цепной привод кулачкового вала отрегулирован правильно.

При проверке распределения необходимо боксовать дизель только в направлении нормального вращения.

Распределение проверяется и устанавливается следующим путём.

1. Дизель боксуется до положения, при котором проверяемый клапан закрыт (ролик находится на нижней части шайбы).

2. Удаляются из рычага части гидравлического толкателя клапана; плунжер и пружина вынимаются из цилиндрика. Все эти части очищаются и насухо обтираются. Масла внутри цилиндрика или корпуса не должно быть.

3. Части толкателя вновь соединяются с рычагом; давать масло в эти части не следует.

4. Регулировочный винт гидравлического толкателя ввёртывается до тех пор, пока плунжер достигнет дна цилиндра. Действительное нажатие (контакт) будет иметь место, когда ролик клапана сильно нажимает на верхнюю часть стержня клапана и не может быть повёрнут рукой. Затем регулировочный винт следует медленно поворачивать в обратную сторону до тех пор, пока ролик освободится настолько, чтобы его можно было повернуть рукой. Зазор между роликом и колпачком стержня клапана должен быть не больше, чем необходимо для свободного поворачивания ролика, при отжатом вниз рукой конце клапанного рычага с гидравлическим толкателем.

5. Дизель боксуется в направлении нормального вращения до положения кривошипа, при котором клапан должен почти начинать открываться.

Следует убедиться в толі, что когда проверяется момент открытия выхлопного клапана, поршень проходит такт расширения. При проверке открытия всасывающего клапана поршень должен проходить такт выхлопа. Дальше двигатель медленно боксуется до того момента, когда клапанный ролик рычага начнёт касаться стержня клапана (ролик не проворачивается от руки). Это и будет момент действительного открытия клапана.

6. При помощи угломера, прикладываемого к щеке кривошипа, проверяется правильность установки клапана. Момент открытия и закрытия клапана не должен отклоняться более чем на 2° от указанных ниже значений: всасывающий клапан открывается при положении кривошипа, не дошедшего 30° до верхней мёртвой точки; выхлопной клапан - при кривошипе, не дошедшем 50° до нижней мёртвой точки (в углах поворота кривошипа коленчатого вала).

7. Если фазы распределения имеют недопустимые величины, то их регулировка может быть произведена посредством изменения угла заклинивания между распределительным валом и его цепным колесом. Для этого следует боксовать дизель в положение, при котором клапан должен начинать открываться. Коленчатый вал закрепляется. Шплинтовальная проволока на приводе распределительного вала удаляется и болты цепного колеса вала ослабляются настолько, чтобы распределительный вал мог быть повёрнут относительно цепного колеса.

Если необходимо ускорить момент открытия клапана, то нужно поворачивать распределительный вал каждый раз на небольшой угол в направлении нормального вращения дизеля до тех пор, пока ролик рычага начнёт касаться стержня клапана.

Если необходимо сделать открытие клапана более поздним, то кулачковый вал поворачивается в противоположном направлении до тех пор, пока ролик рычага не освободится и может быть повёрнут рукой, после чего кулачковый вал устанавливается таким же образом, как и при позднем открытии.

.8. После окончания регулировки болты цепного колеса затягиваются. Двигатель пробоксовывается по крайней мере на один полный оборот, и повторяется проверка открытия того же самого клапана.

9. Проверяется открытие всасывающего клапана того же самого цилиндра. Эта проверка служит контролем вышеописанной регулировки открытия выхлопного клапана.

10. Если регулировка клапанов удовлетворительна, то следует снова зашплинтовать проволокой болты цепного колеса.

11. Гидравлические толкатели вынимаются из клапанных рычагов, подвергавшихся регулировке, наполняются маслом и снова ввёртываются в рычаги.

12. После каждой установки распределения необходимо проверить регулировку топливного насоса по крайней мере одного из цилиндров.

Регулировка топливного насоса. Перед проверкой или регулировкой любого топливного насоса необходимо убедиться в надлежащем состоянии цепного привода распределительного вала, а также в том, что выхлопные и всасывающие клапаны удовлетворительно отрегулированы. Если необходимы регулировка цепи привода распределительного вала или изменение времени открытия или закрытия клапанов, то они должны быть произведены до того, как будут начаты проверка или регулировка топливного насоса.

Моменты подачи топливного насоса проверяются боксованием дизеля в направлении нормального вращения до тех пор, пока линия, нанесённая на направляющей плунжера топливного насоса, совпадёт с отметками на обеих сторонах смотрового окна корпуса насоса. Тогда колено кривошипа, соответствующее проверяемому топливному насосу, должно быть примерно за 17° до верхней мёртвой точки. Изменение толщины прокладки под корпусом топливного насоса повышает или понижает положение отверстия в цилиндре насоса относительно его плунжера и этим изменяет начало фактической подачи топлива насосом. Добавление прокладок замедляет вспрыск, удаление прокладок ускоряет его. Толщина прокладки, равная примерно 0,20 мм, соответствует одному градусу поворота коленчатого вала. Отметка на направляющей плунжера во всех насосах должна быть видна через смотровое окно в корпусе насоса при верхнем и нижнем положениях плунжера.

Размеры ответственных деталей, номинальные и браковочные зазоры приведены в табл. 11.

Таблица 11

1

Номинальные

зазоры но-

Браковочные

Размеры деталей в мм

Наикеноваг.ие детали !вых деталей в

зазоры в мм

(от-до)

\мм (округлён-| но)

(округленно)

Коренные подшипники , . . .

0,13-0,15

0,20

Коренные шейки коленчатого

2'>2,16-222,18

-

-

Максимальная овальность шей-

-

0,038

-

Максимальный износ шейки .

-

0,13

-

-

-

212,632-212,657

а) максимальная овальность .

-

0,038

-

б) максимальный износ . .

-

0,13

-

Мотылёвые подшипники (зазор)

0,13-0,15

0,20

-

Упорный подшипник коленча-

того вала (осевой разбег) . . .

0,23-0,356

0,64-0,76

-

Подшипник распределительно-

0,26

0,03-0,15

-

Шейки распределительного ва-

88,79-88,814

-

-

а) максимальная овальность .

-

0,038

-

б) максимальный износ . . .

-

0,13

Упорный подшипник распреде-

0,64

лительного вала (осевой разбег)

0,18-0,25

-

-

-

130,142-1,30,155

Втулка поршневого пальца . .

0,13-0,20

0,23

-

Направляющие втулки клаиа-

0,51

0,2-0,3

-

Натяг на запрессовку в ци-

0,013-0,01

0,20

Втулки клапанных рычагов

0,05-0,09

-

Натяг на запрессовку в ры-

-

-

Валик ролика клапанного ры-

22,213-22,226

-

-

22,239-22,277

Клапанные пружины:

233,37

-

-

-

-

173,01

в) браковочная посадка пру-

4,76

-

-

Клапаны

ширина посадочного пояска

0,35

9,53

-

Цилиндровая втулка . . . .

-

Износ на диаметр в верхней

I -

1,06

Продолжение

Наимшование детали

Номинальные размеру новых деталей в мм (округлённо)

Браковочные размеры в мм, (округленно) |

Размеры деталей в мм (от-до)

Поршень:

а) зазор между втулкой и пор-

0,74-0,79

шнем над верхним кольцом . .

-

-

б) зазор внизу юбки . . . .

0,53-0,59

-

-

в) браковочный износ по вы-

соте ручья . .....

-

0,8

-

г) высота камеры сжатия

3,15

-

-

Поршневые кольца:

1,52-1,9

а) замок компрессорных колец

2,54

-

б) толщина компрессорных ко-

-

4,32

-

в) замок маслосрезывающих

0,76-1,14

-

-

Схема масляного трубопровода | Тепловозы серии ДА и ДБ | Электрическая передача