Организация производственного процесса ремонта, испытание и регулирование гидравлической передачи

/ Литература / Устройство и ремонт тепловозов / Организация производственного процесса ремонта, испытание и регулирование гидравлической передачи

Производственный процесс ремонта гидропередачи тепловоза довольно сложен и состоит из большого числа различных технологических, контрольных и транспортных операций, находящихся между собой в тесной взаимозависимости.

Задачей организации производственного процесса является установление определенного порядка, а также времени и места выполнения всех его элементов с учетом их взаимосвязей таким образом, чтобы обеспечить при этом:

своевременную готовность к монтажу всех деталей, составляющих отдельные узлы, и всех узлов, составляющих машину;

наименьшую продолжительность ремонта (производственный цикл);

полную загрузку рабочих, занятых в этом процессе. Основным документом, в котором отражается планируемая организация производственного процесса, является график организации процесса. Наиболее полно решаются все вопросы организации процесса в графиках, разрабатываемых на ритмичной основе. В них учитывается заданный объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но также состав рабочих бригад, их специализация и загрузка, число рабочих мест или сборочных позиций и их специализация. Детали гидропередачи работают в идеальных условиях смазки, поэтому износ их минимален.

После ремонта передачу устанавливают на стенде и центрируют с приводным двигателем. Карданные валы, соединяющие раздаточный и приводной валы, крепят на все болты.

Затем собирают электрическую и пневматическую схемы передачи и подсоединяют их к электрической и пневматической схемам стенда. Соединяют масляные системы гидропередачи и стенда. Устанавливают необходимую контрольно-измерительную аппаратуру.

В качестве рабочей жидкости при испытании гидравлической передачи рекомендуется применять масло турбинное 22 (ГОСТ 32-53) с добавлением антипенной присадки ПМС 200А в массовом соотношении 0,005 % или масло для гидропередач ГТ50 МРТУ 38-1-256-67. Нельзя допускать смешивания различных сортов масел и попадания воды, так как это вызывает повышенное пено-образование масла. Вспенивание масла приводит к уменьшению его давления в питательном насосе, к перегреву передачи и снижению тягово-экономических показателей ее работы.

Для заправки унифицированной гидропередачи необходимо 280 л масла, которое заливают через сетчатый фильтр заливной горловины. Первоначально заполняют верхний картер, после чего оно через окно во внутренней перегородке корпуса сливается в нижний картер, который заполняется до уровня контрольной пробки.

Температура масла в картере гидропередачи должна быть не ниже 5 °С. При необходимости масло подогревают маслоподогре-вателем. С пульта управления стендом включается один из режимов, и проверяется положение рукоятки переключения реверс-режима. При этом подвижные муфты должны находиться в одном из рабочих положений. Проверяются также надежность и четкость включения сервоцилиндров и правильность срабатывания электрогидравлических вентилей.

Обкатка и регулирование без нагрузки. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде. Привод осуществляют электродвигателем постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. Испытания проводят без нагрузки, в течение 30 мин, с кратковременным включением гидроаппаратов продолжительностью 0,5. 1,0 мин через каждые 5 мин работы.

В процессе обкатки проверяют:

отсутствие ненормальных стуков и прерывистых шумов;

герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам. Проверка выполняется визуально, течь и подтекание масла при этом не допускаются;

температурный режим. Проверка осуществляется в процессе всего периода испытаний. Температура масла на выходе из питательного насоса должна быть не более 95 °С;

нагрев корпуса гидропередачи в зонах подшипниковых узлов сверх общего уровня температуры основной части корпуса, который должен быть не более 20 °С. Повышенный нагрев свидетельствует о ненормальной работе подшипников;

давление масла в системе питания гидроаппаратов в процессе всего периода испытаний. Давление масла на выходе из питательного насоса должно быть при частоте вращения вала двигателя 750 об/мин не менее 120 кПа. При этом давление масла на форсунках системы смазки проверяют по контрольному манометру с ценой деления не более 10 кПа. Давление масла у подпорного клапана (дроссельного отверстия) должно быть не менее 0,7 кгс/см2, а на форсунках - не менее 10 кПа;

раскрутку турбинного вала при выведенных в нейтральное положение муфтах реверса и режима. Стабильность раскрутки определяют при частоте вращения вала двигателя, соответствующей минимальным оборотам холостого хода тепловозных дизелей. Проверка выполняется дважды: при температуре рабочей жидкости 20. 30 и 80. 90 °С. При этом раскрутка турбинного вала должна наступать не позднее 2 с после выхода муфт реверса и режима в нейтраль. Контроль ведется с помощью секундомера;

срабатывание блокирующих устройств. Проверку выполняют путем имитации аварийного состояния гидропередачи соответственно испытываемой защите;

время наполнения гидроаппаратов, которое не должно превышать 8 с для гидротрансформаторов и 14 с для гидромуфт. Оно контролируется по секундомеру с момента включения электрогидравлических вентилей до момента восстановления давления масла на включаемом гидроаппарате;

время переходных процессов при переключении гидроаппаратов. Контроль ведется секундомером с момента включения электрогидравлического вентиля до момента восстановления давления масла во включаемом гидроаппарате. Время перехода с гидротрансформатора второй ступени на гидромуфту должно быть не более 14 с, а при переходе с гидротрансформатора первой ступени на гидротрансформатор второй ступени - не более 8 с;

включение муфт реверса и режимов. Проверка выполняется путем десятикратного включения реверса в положение «Вперед» и «Назад» на поездном и маневровом режимах. При этом вал приводного электродвигателя должен вращаться с частотой, соответствующей минимальной частоте вращения тепловозных дизелей. Все переключения осуществляются с пульта управления стендом;

общий уровень шума проверяют шумомером, микрофон которого устанавливают на расстоянии 1 м от корпуса гидропередачи. Уровень шума не должен превышать 100 дБ;

величину вибрации корпуса гидропередачи. Ее проверяют в местах переднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла главного вала гидропередачи. Величина двойной амплитуды вибрации не должна превышать 0,1 мм;

надежность и четкость работы системы автоматического управления гидропередачей. Проверка и регулировка системы выполняются в процессе всего периода испытаний.

После обкатки гидропередачи без нагрузки проверяют состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего, вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей.

Испытания под нагрузкой. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. В процессе контрольных испытаний проверяется качество сборки; герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам валов; давление масла в системах питания гидроаппаратов и смазки;

включение и выключение муфт реверса и режимов; работа блокирующих устройств; характер шума и вибрации гидропередачи; состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего и вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей. Температурный режим работы гидропередачи проверяется в процессе всего периода испытаний.

После испытаний гидропередачу осматривают с частичной разборкой, достаточной для проверки состояния рабочих поверхностей зубьев шестерен, шлицевых соединений привода питательного и откачивающего насосов, шлицов муфт реверса и режимов. При этом проверяется стабильность зазоров по рабочим колесам гидротрансформаторов; производится полная разборка насосов с осмотром золотников золотниковой коробки; проверяются крепление узлов и деталей и осевые разбеги валов.

После разборки и осмотра гидропередачу снова собирают и проверяют ее работу в течение 30 мин без нагрузки. В случае вынужденных остановок из-за неполадок в работе, связанных с необходимостью замены каких-либо узлов или деталей, счет времени начинается сначала, после внесения необходимых исправлений. После окончания обкатки и испытаний гидропередачи масло сливают, фильтры очищают и промывают.

⇐ | Устройство гидравлических передач отечественных тепловозов | | Устройство и ремонт тепловозов | | Проверка работы гидравлической передачи на тепловозе | ⇒