Центрирование валов механизмов

/ Литература / Устройство и ремонт тепловозов / Центрирование валов механизмов

Для нормальной работы многих элементов оборудования тепловоза необходимо, чтобы геометрические оси соединяемых валов совпадали, т.е. были сцентрированы. Как показала практика эксплуатации тепловозов, преждевременный выход из строя деталей подшипниковых узлов, соединительных звеньев валопрово-дов привода силовых механизмов, возникновение трещин в корпусных деталях и других механизмах нередко являются следствием несоосности валов.

Возможны три случая несовпадения осей валов: смещение, излом и смещение с одновременным изломом. Смещение показано на рис. 5.6, а, где й - величина смещения оси выверяемого вала Б относительно оси выверенного вала А. Излом осей (рис. 5.6, б) выражается отклонением на угол а оси вала Б от оси вала А. Смещение осей с одновременным изломом показано на рис. 5.6, в. Корпус механизма с выверенным валом, как правило, перед центровкой валов закрепляют. Центровка производится за счет постановки стальных прокладок под корпус выверяемого механизма или сдвигом его в горизонтальной плоскости. Чтобы предупредить «усадку» механизмов и расцентровку валов в период эксплуатации вследствие смятия и сглаживания прокладок, число последних не должно быть более 2 шт. Чем меньше прокладок, тем «жестче» соединение.

Рис. 5.6. Варианты возможных несовпадений осей валов: а - смещение; б - излом; в - смещение с изломом; А - выверенный вал; Б - выверяемый вал; й - смещение оси выверяемого вала Б относительно оси выверенного вала А; а - угол между их осями
Рис. 5.7. Индикаторное приспособление для измерения расхождения щек шатунной шейки коленчатого вала дизеля: 1 - корпус; 2 - индикатор часового типа; 3 - противовес На тепловозах валы многих механизмов соединены муфтами различного исполнения и шлицевыми втулками. Резиновые детали муфт уменьшают динамические нагрузки, возникающие в приводе механизмов. Изменение длины многих валов компенсируется за счет шлицевых соединений. Несмотря на многообразие соединительных звеньев, соосность валов можно проверять индикаторным приспособлением, шлицевой или технологической втулкой, технологическими (выдвижными) полувалами и приспособлением со скобами. Покажем на примерах, когда и как пользуются различными приспособлениями для контроля центровки валов.

Индикаторное приспособление используют в тех случаях, когда валы соединены жесткой муфтой (разъединять которую нельзя), например соединение вала дизеля с валом тягового генератора. В этом случае несоосность валов определяется величиной упругой деформации (изгибом) валов. У собранного дизель-генератора расхождение щек контролируют индикаторным приспособлением (рис. 5.7), которое размещают между щеками шатунной шейки коленчатого вала ближе к краю щеки. Установив шатунную шейку в НМТ, поворотом шкалы цифру «О» выставляют против стрелки индикатора. Коленчатый вал поворачивают на полный оборот. Через каждые 90° записывают показание индикатора на круговой диаграмме. Отклонение стрелки от нуля по часовой стрелке записывают со знаком «плюс», указывающим, что щеки сходятся; отклонение стрелки от нуля в обратную сторону отмечают со знаком «минус» - в этом случае щеки расходятся. Замер повторяют дважды. Затем находят наибольшую алгебраическую разность между пока-

Рис. 5.8. Проверка соосности валов приспособлением со скобами: а - схема приспособления; б - круговая диаграмма; в - конструкция одного из приспособлений; 1, 4 - скобы; 2 - измерительный болт; 3 - упор; 5 - хомут; А - выверенный вал; Б - выверяемый вал; й, й\, <12, </4, 5, 5Ь 52, 53,54 - зазоры; г - высота уровня измерений и 5

заниями индикатора в точках 0. 180° и 90. 270°. Наибольшую разность принимают за действительную величину расхождения щек.

Недопустимое расхождение щек (более 0,05 мм) устраняют путем сдвига остова генератора относительно картера дизеля и постановки клиновых прокладок между ними, а также под пружины, расположенные под лапами генератора. Нельзя помещать прокладки между подшипниковым щитом и остовом генератора. Это, как правило, вызывает деформацию подшипникового щита и появление в нем трещин. После центровки остов генератора фиксируют относительно картера дизеля постановкой штифтов.

Приспособление со скобами применяют во всех случаях, когда соединительным звеном между валами служат муфты (пластинчатая, кулачковая или с резиновыми деталями). Схема приспособления со скобами показана на рис. 5.8, а, а один из вариантов конструктивного исполнения - на рис. 5.8, е. Скобу 4 с помощью хомута 5 закрепляют на выверенном валу, а скобу 1 - на выверяемом. Предварительные зазоры с? и 8 в пределах 2.3 мм устанавливают измерительным болтом 2. Для того чтобы проверить соосность, оба вала одновременно поворачивают на полный оборот. Через каждые 90° фиксируют и записывают зазоры с? и 8 на круговой диаграмме (рис. 5.8, б). Такой порядок записи принят условно, если смотреть на торец выверяемого вала Б со стороны выверенного вала А.

Контрольные вопросы

1. Какие существуют способы комплектования деталей?

2. Какие способы статической балансировки деталей вы знаете?

3. В чем сущность динамической балансировки деталей?

4. В чем заключается отличие динамической балансировки от статической?

Глава 6

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДВИГАТЕЛЯХ ВНЕШНЕГО И ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

⇐ | Сборка и контроль ее качества | | Устройство и ремонт тепловозов | | Тепловые двигатели | ⇒