Электроискровая обработка

Электроискровая обработка основана на электрической эрозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно используется конденсаторная установка. Электрический ток от источника энергии подается на обкладки конденсаторной батареи, где накапливается в виде статического заряда. При приближении электрода к детали на расстояние, пробиваемое определенным напряжением, происходит разряд в виде короткого мощного импульса. В этот момент от электрода отделяется капля расплавленного металла и устремляется к поверхности детали, ударяясь о которую прочно приваривается к ней. В период разряда температура между электродом (анодом) и деталью (катодом) достигает 10000°С. Присутствие в этой зоне различных легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность детали. Кроме этого, при наращивании стальных деталей происходит сверхскоростная закалка их поверхностей на глубину 0,2. 0,8 мм в зависимости от мощности установки. Толщина наращиваемого слоя зависит от количества и мощности импульсов тока, свойств материала электрода. При грубых режимах (сила тока более 10 А) можно получить слой толщиной до 0,5 мм, а при мягких режимах (сила тока до 1 А) — до 0,2 мм. Толщина слоя ограничивается из-за его окисления и азотизации.

Для осуществления электроискрового наращивания эрозионная стойкость детали должна быть выше, чем у электрода. В среде защитных газов толщину слоя можно увеличить в 2. 3 раза. Наращивать детали можно металлами и сплавами любой твердости (вольфрам, сормайт, победит и др.). При грубых режимах слой получается пористым и шероховатым, особенно если процесс наращивания ведется вручную.

Электроискровое наращивание наиболее эффективно для компенсации износа и смятия рабочих поверхностей деталей шлице-вых и шпоночных соединений, восстановления натяга между деталями прессовых соединений и особенно у громоздких и сложных по конфигурации деталей.