Испытания агрегатов

Испытания масляного насоса. При испытании масляного насоса проверяют правильность сборки и герметичность соединений насоса, его производительность и регулировку редукционного клапана.

Масляный насос испытывают после каждого его ремонта (перед установкой на дизель), а также после замены (без ремонта) таких деталей, как шестерни, опорные плиты, корпус.

Перед испытаниями проверяют вращение шестерен от руки: вращение должно быть легким, без заеданий.

Насосы испытывают на стенде; для испытания применяют дизельное масло, нагретое до заданных температур.

Обкаточные испытания и проверка герметичности. Обкатку насосов производят на следующих режимах.

Насос производительностью Q

Показатели

S5 ооо л,'ч | 150000 л ч

Число оборотов в минуту.

650-

lt5I0

700

1 100

1 510

700

Давление в нагнетательном трубопроводе

в кГ/см2..

-

4

2

3,5

5

Продолжительность в мин.

10

10

5

5

20

В процессе обкатки должен обеспечиваться плавный пуск и повышение числа оборотов до 700 в минуту. Не допускается при пуске превышать 700 об/мин. Разрежение во всасывающем патрубке насоса Q= 120 000 л/ч должно быть не более 250 мм. рт. ст. Обкатка масляного насоса Q = 95 000 л/ч на режиме 650-700 об/мин производится при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов (без давления).

Обкатка масляного насоса Q = 95000 л/ч на режиме 1510 об/мин производится при разрежении на всасывании 50- 100 мм. рт. ст. Во время обкатки на режиме 1 510 об/мин, регулируют редукционный клапан. Клапан должен открываться при давлении 5,5±0,2 кГ/см2. При давлении 5,3 кГ/см2 допускается просачивание масла через клапан.

Рекомендуется после обкатки разобрать насос, осмотреть его детали, вновь собрать и подвергнуть повторным обкаточным испытаниям в полном объеме.

Проверка производительности насоса. Производительность насоса должна быть:

95 000 л/ч при давлении 5 кГ/см2, числе оборотов 1 510 об/мин разрежении на всасывании 250 мм. рт. ст. и температуре масла - 70-80°С.

120 000 л/ч, при тех же числах оборотов, давлении нагнетания и разрежении на всасывании и температуре масла 65-75°С.

В конце испытаний проверяется герметичность насоса в течение 5 мин. Потение и течь масла через стенки и стыки деталей насоса не допускаются.

При неудовлетворительных результатах испытаний масляный насос осматривают, устраняют неисправности и подвергают повторным испытаниям.

При отсутствии стенда работу насоса проверяют непосредственно на дизеле как по герметичности, так и по регулировке редукционного клапана. В этом случае производительность насоса не проверяют. После испытаний пробка редукционного клапана должна быть надежно закреплена шплинтом.

Результаты испытаний вносят в паспорт насоса.

Испытание масляного насоса центробежного фильтра. Собранный насос обкатывают с заглушённым перепускным клапаном на дизельном масле, нагретом до 70-80°С.

Обкатку производят при различных режимах:

1) при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов и числе оборотов 300, 600, 900, 1 200, 1 500, 1 800 и 2 060 в минуту в течение 5 мин при каждом из указанных чисел оборотов;

2) при давлении в нагнетательном трубопроводе 2, 4, 6 и 8 кГ/см2 и числе оборотов 2 060 в минуту в течение 15 мин при каждой из указанных величин давления.

Герметичность соединений насоса проверяют после обкатки при 2 060 об/мин, давлении 10 кГ/см2 в нагнетательном трубопроводе, температуре масла 70-80°С в течение 5 мин. Течи и потение не допускают. Перепускной клапан регулируется на срабатывание при давлении 8,7+0,2 кГ/см2. Производительность насоса должна быть не ниже 12 м3/ч при 2 060 об/мин, давлении 8_о,2 кГ/см2 в нагнетательном трубопроводе и полностью открытом вентиле на всасывании.

Испытание водяного насоса. Снятый с дизеля водяной насос испытывают после каждого ремонта, при котором производилась замена таких деталей, как корпус, вал насоса, крыльчатка.

Предварительно пробуют, легко ли проворачивается вал насоса от руки. Работу насоса рекомендуется проверять на стенде с приводом от электродвигателя и с редуктором, обеспечи па юши.м необходимое число оборотов. Температура воды при испытании насоса должна быть в пределах 60-80°С.

Обкаточное испытание и проверка герметичности соединений насоса. Насос обкатывают на следующих режимах:

а) плавный пуск и работа при 910±20 об/мин в течение 30 мин при открытом вентиле всасывающего трубопровода, давлении на нагнетании 0,5-1,5 кГ/см'2 и при слабой затяжке сальникового уплотнения (при обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима уплотнение постепенно затягивают настолько, чтобы каплепадение было от 10 до 60 капель в минуту.

При числе оборотов вала насоса более 1 300 в минуту допускается отсутствие просачивания воды по сальнику;

б) работа при 1820+10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании 1,5-1,7 кГ/см2 и разрежении па всасывании 145-150 мм. рт. ст.;

в) работа при 1965 + 10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании в пределах 1,7-1,9 кГ/см2 и разрежении на всасывании в пределах 145 -150 мм рт. ст.

Оирессовку насоса производят при 2 060+20 об/мин в течение 10 мин и давлении на нагнетании не менее 2 кГ/см2 (при перекрытом нагнетательном трубопроводе). Во время опрессовкн проверяют герметичность стыков, соединений и качество литья деталей. Течь и потение не допускаются, за исключением капельного просачивания по сальниковому уплотнению вала насоса.

Во время испытаний не допускается нагрев подшипников, сальников и других деталей до температуры выше 100°, а также посторонние шумы при работе насоса.

Проверка производительности насоса. Производительность насоса должна быть не менее 100 000 л/ч при 1 965 10 об/мин вала насоса, давлении на нагнетании 1,7- 1,9 кГ/см2 и разрежении на всасывании 145-150 мм. рт. ст.

При отсутствии стенда водяной насос испытывается непосредственно на дизеле. В данном случае проверяют только работу сальникового уплотнения и нагрев отдельных частей (на ощупь). Нормально через сальниковое уплотнение должно просачиваться от 10 до 60 капель воды в минуту. Просачивающаяся вода служит смазкой для втулки насоса (под сальником). Допускается отсутствие просачивания воды по уплотнению при работе дизеля на режимах свыше 600 об/мин.

При чрезмерном просачивании воды необходимо подтянуть нажимную втулку. Если весь ход нажимной втулки использован, следует добавить одно унлотнителыгое кольцо. В том случае, когда подтяжкой уплотнения нельзя добиться нормального просачивания воды, необходимо заменить весь комплект колен.

Водяной насос дизеля 10Д100 с торцовым уплотнением производительностью 150 000 л/ч проходит испытания на режимах, аналогичных режимам насоса с сальниковым уплотнением.

Обкатка с плавным Пуском производится в течение 40 Мин без давления на нагнетании. Производительность проверяется в конце 20-минутных испытаний при 2060±.10 об/мин, давлении 2,3 кПсм2 и разрежении на всасывании 150 мм. рх. ст. Из сливного отверстия насоса допускается течь до 20 капель в минуту. Опрессовка насоса производится в течение 10 мин при давлении 2,5 кПсм2. Результаты испытаний вносятся в паспорт насоса.

Испытания реле давления масла. В процессе эксплуатации и после ремонта реле давления масла должно пройти испытания с целью проверки его работы и герметичности соединений. Для испытания реле применяют смесь, состоящую из 60% моторного масла Т и 40% дизельного топлива или дизельного автотракторного топлива Л.

Испытания на герметичності) заключаются в постепенном повышении давления смеси до 4 кГ/см2; при этом не должно быть течи или подтекания смеси в датчике реле.

Правильность работы реле проверяется на замыкание и размыкание его электрической цени с соблюдением следующих требований. Для реле сброса нагрузки при давлении не более 1,2 кГ/см2 цепь должна замыкаться, а при давлении, равном 1+0'1 кГ/см2, - размыкаться. Для реле остановки дизеля при давлении не более 0,7 кГ/см2 цепь должна замыкаться, а при давлении, равном 0,5і-0'1 кПсм2, - размыкаться.

Проверку моментов размыкания и замыкания электрической цепи для каждого реле надо произвести пе менее 5 раз, чтобы убедиться в правильности их срабатывания. При неудовлетворительных результатах испытаний необходимо устранить неисправность и провести повторные испытания в полном объеме (на герметичность и срабатывание).

После испытаний регулировочные болты реле должны быть запломбированы. Снятие пломбы и подрегулировка реле непосредственно на дизеле не допускаются. Результаты испытаний каждого реле давления масла записывают в паспорт.

Проверка топливных фильтров. Войлочный фильтр тонкой очистки топлива. После сборки фильтр долже.н быть опрессован чистым дизельным топливом давлением 3,5 кГ/см2 в течение 5 мин. Просачивание топлива в соединениях не допускается.

Затем проверяют гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов. При прокачивании через фильтр 23^:0,5 л дизельного топлива в минуту перепад давления (перед фильтром и за ним) должен быть в пределах 0,7-0,9 кГ/см2 для новых фильтров и не более 1,5 кГ/см2 для ранее работавших. После проверок на штуцера фильтра необходимо навернуть заглушки, чтобы предохранить от загрязнения его внутренние погости.

Сетчатонабивной топливный фильтр дизеля 2Д100. У сетча-гонабивных фильтров после ремонта проверяют герметичность соединений опрессовкой дизельным топливом давлением ЗкГ/см2

Или сжатым воздухом давлением 2 кГ/см2 в течение 5 мин Течь топлива или просачивание воздуха не допускается.

Сетчатый фильтр грубой очистки топлива дизеля 1 ОД 100 проверяют опрессовкой дизельным топливом давлением 5 кГ/см2 в течение 10 мин. Течь и потение не допускаются.

Проверка масляных фильтров. Пластинчатощелевые масляные фильтры. Перед установкой на дизель необходимо убедиться в исправности сборки фильтра. Качество сборки элементов фильтра рекомендуется проверять по эталону, отобранному из новых секций. Валик с пакетом пластин должен поворачиваться плавно от усилия одной руки на плече 45-50 мм.

У собранного фильтра должны быть проверены герметичность и гидравлическое сопротивление. Опрессовку фильтра производят дизельным маслом, нагретым до 70-75°, давлением 8 кГ/см2 в течение 5 мин. Просачивание масла через соединения фильтра не допускается.

При прохождении через фильтр 60 000 л/ч дизельного масла перепад давления должен быть в пределах 0,2-0,5 кГ/см2.

После испытаний места подвода и отвода масла должны быть закрыты заглушками.

Бумажные масляные фильтры. Фильтр после сборки должен быть опрессован дизельным маслом, нагретым до 70-75°С, давлением 8 кГ/см2 в течение 5 мин. Течь или просачивание масла в соединениях не допускается. Места подвода и отвода масла должны быть закрыты крышками.

Испытания топливного насоса и его узлов. Проверка плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Правильность подбора и доводки прецизионных пар топливных насосов начинают про верять с внешнего осмотра деталей. Гранснность, риски, нати-ры, следы шлифовки на подвергающихся доводке цилиндрических поверхностях не допускаются. На практике состояние поверхностей прецизионных деталей определяют по эталонам. После осмотра детали проверяют на легкость и плавность перемещения, предварительно промыв их в чистом дизельном топливе.

Плотность нагнетательных клапанов проверяют опрессовкой сжатым воздухом давлением 4-5 кГ/см2. Просачивание воздуха по притертому конусу не допускается.

У плунжерных пар проверяют их гидравлическую плотность путем опрессовки на стенде.

Стенд для контроля плунжерных пар должен быть установлен в чистом закрытом помещении. Температуру помещения следует поддерживать в пределах 15-25°. Жидкостью для испытания на плотность служит профильтрованное дизельное топливо с вязкостью 1,43-1,45° по Энглеру.

Стенд состоит из стола 1 (рис. 170), на котором установлена стойка с топливным бачком 15 и фильтром 14. От фильтра по трубке 13 подводится топливо к стакану 5 стенда, в которомвместе с втулкой 8 помещается испытываемая плунжерная пара. Плунжер опирается своим хвостовиком на толкатель 4, имеющий регулировочный болт для изменения хода плунжера. Толкатель поднимается при помощи рычага 2 с роликом 3 на одном конце и грузом 19 - на другом. Рычаг с грузом удерживается в исходном положении рукояткой 17, на защелке которой при помощи штифта 18 подвешивается груз.

Продолжительность опрессовки зависит от высоты уплотняющего пояска на сопрягаемой поверхности плунжера и гильзы. Если расстояние от спиральной кромки плунжера до отсечного окна гильзы будет небольшим, то время опрессовки (плотность пары) также будет малым, так как топливу надо пройти малое расстояние через зазор между плунжером и гильзой Наоборот, если это расстояние увеличить, продолжительность опрессовки (плотность) тоже увеличится. В связи с этим взаимное положение плунжера и гильзы при опрессовке имеет большое влияние на точность проверки их плотности. Взаимное положение этих деталей принято строго определенным и обеспечивается устройством самого стенда. Практически испытание насосного элемента на стенде происходит в положении, при котором середина спиральной кромки плунжера смещена примерно на 10° в сторону увеличения перекрытия отсечного окна гильзы плунжера.

Как уже говорилось, контролируемая плунжерная пара по мещается вместе с втулкой 8 в стакан 5 стенда. Перед первой контрольной опрессовкой слегка прижимают заглушку-уплотнитель 11 к торцу гильзы плунжера. Опуская груз рычага 2, выжимают топливо, поступающее из бачка/5, и открывают краник 10 для прохода топлива в надплунжерное пространство. Эта операция необходима для предотвращения попадания воздуха в надплунжерное пространство.

Рис. 170. Схема стенда для проверки гидравлической плотности плунжерных пар: 1 - стол; 2 - рычаг; 3 - ролик рычага; 4 - толкатель; 5 - стакан стенда; в - плунжер; 7 -гильза плунжера; 8 - установочная втулка; 9 - штифт, фиксирующий положение гильзы плунжера; 10 - краник подвода топлива к паре; II - заглушка-уплотнитель; 12 - крышка стакана стенда; 13 - трубка; 14 - фильтр; 15 - бачок для топлива; 16-нажимной болт с рукояткой; 17 - рукоятка с защелкой; 18 - штифт груза; 19 - груз; 20 - ось рычага; 21 - пружинный упор; 22 - спускиой край
1. Испытания агрегатов

Приподняв груз рычага 2 в верхнее положение п опустив плунжер при помощи медного или алюминиевого стержня в нижнее положение, снова заполняют топливом пространство над плунжером и нажимным болтом с рукояткой 16 прижимают заглушку-уплотнитель 11 к торцу гильзы плунжера.

Чтобы привести стенд в действие, рукоятку 17 с защелкой переводят из вертикального положения в крайнее левое. При этом освобождаемый груз 19 опускается и передает через толкатель по оси плунжера усилие величиной 390 кГ. Плунжер вначале несколько переместится вверх и своим верхним торцом перекроет отсечное отверстие в гильзе, а затем будет сжимать топливо, заключенное в надплунжерном пространстве. Медленная утечка топлива через неплотность между гильзой и плунжером уменьшает его количество в надплунжерном пространстве и поэтому плунжер 6 будет медленно перемещаться вверх, а груз 19 опускаться. Движение плунжера вверх будет продолжаться до тех нор, пока его спиральная кромка не откроет отсечное окно в гильзе. В этот момент плунжер резко переместится вверх, а груз упадет на пружинный упор 21. В момент падения груза останавливают секундомер.

Время в секундах от момента освобождения груза до момента его резкого падения на упор 21 условно считается гидравлической плотностью плунжерной пары. Если это время находится в пределах 18-32 сек для новых пар или не ниже 8 сек для бывших в работе, то такие плунжерные пары считаются годными. Верхний предел плотности (32 сек) устанавливается с таким расчетом, чтобы избежать зависания или заклинивания плунжера в гильзе, а нижний предел плотности - из условий обеспечения нормальной работы дизеля на малых числах оборотов (чтобы не было большой утечки топлива по зазору между плунжером и гильзой). Для большей точности проверку гидравлической плотности следует производить не менее 2 раз.

Рекомендуется проверять правильность показаний стенда по плотности так называемых эталонных пар, которые представляют собой точно изготовленные плунжерные пары, дающие устойчивые показания плотности. Эталонные пары отбираются при опрессовке тщательно профильтрованным дизельным топливом вязкостью по Энглеру Его = 1,43-7-1,45° при температуре помещения 20-21°. На каждом стенде должно быть не менее двух эталонных пар, из которых одна используется как рабочий эталон, а вторая - как-контрольный (для проверки рабочего эталона). Разница в показаниях плотности рабочей и контрольной эталонных пар не должна превышать 5 сек.

Согласно ГОСТ 9927-61 гидравлическую плотностьплунжер-ных пар дизелей необходимо проверять на смеси дизельного топлива и масла общей вязкостью 9,9-10,9 ест при 20° С. Для дизелей 2Д100 и 10Д100 при этом гидравлическая плотностьплунжерных пар должна быть в пределах 90-125 сек (вместо 18-32 сек при работе на едном дизельном топливе).

В процессе контроля гидравлической плотности плунжерных пар важно выдержать вышеуказанные требования по вязкости топлива и температуре помещения. При повышенной вязкости топлива и низкой температуре помещения плотность насосного элемента будет повышаться и не будет соответствовать действительной. Наоборот, при низкой вязкости топлива или высокой температуре помещения показания плотности будут ниже, что может привести к браковке годных плунжерных пар.

Проверка работы топливного насоса. Для проверки правильности сборки и регулировки собранный насос испытывают на стенде. Стенд для этих целей должен иметь привод от кулачка через толкатель (как и на дизеле) и электродвигатель с реостатом или привод другого вида для вращения кулачкового вала с необходимой скоростью.

Все испытания, за исключением первоначальной обкатки на- ■ coca, собранного из новых деталей, должны проводиться на дизельном топливе. Смазка подшипников кулачкового вала и деталей толкателя должна обеспечиваться под давлением дизельным маслом.

Прежде чем начать испытания топливного насоса, проверяют его установку на стенде (перед обкаткой). На каждом насосе необходимо проверить положение торца плунжера относительно окна в гильзе. Для этого на каждом насосе, установленном на стенде, предварительно подбирают толщину регулировочных прокладок между корпусом насоса и толкателем. Вначале измеряют с точностью до 0,1 мм расстояние Б (рис. 171) при положении ролика толкателя на затылке кулачка. По разности размера В (который для всех насосов принимается равным 55,4 мм) и расстояния Б подсчитывают толщину А регулировочных прокладок.

Правильность установки топливного насоса на стенде можно также определить при помощи приспособления, показанного на рис. 172.

Для этого с топливного насоса снимают нажимной штуцер, вынимают пружину нагнетательного клапана и сам клапан, оставив седло клапана, в корпусе насоса. Вместо нажимного штуцера устанавливают приспособление и смотрят, чтобы при крайнем положении плунжера (когда ролик толкателя находится па затылке кулачка) торец Б корпуса приспособления совпадал с торцом А его штока. Несовпадение этих торцов допускается не более-0,1 мм. Чтобы достигнуть совпадения указанных торцов, между корпусом толкателя и корпусом топливного насоса помещаются прокладки необходимой толщины.

Приспособление, контролирующее положение плунжера, выполнено таким образом, что при нахождении торцов А и Б в одной плоскости расстояние от опорного торца корпуса приспособления до торца его штока, упирающегося в плунжер, равно 32,5±0,03 мм; при этом обеспечивается правильная предварительная установка плунжера.

1. Испытания агрегатов

После установки топливного насоса на стенде начинают его обкатку на масле. Обкатка является обязательной операцией для насосов, собранных из новых, неприработанных деталей. При замене в насосе прецизионных пар обкатка насоса на масле не обязательна.

Обкатка производится на смеси 40% авиационного масла МК22 или МС20 и 60% дизельного топлива (по объему) без противодавления (без форсунок) при 500 об/мин кулачкового вала в течение 1 ч. При этом рейка топливного насоса должна быть установлена восьмым делением против стрелки на корпусе. При обкатке насоса, собранного из новых деталей, под стрелку следует поместить набор прокладок общей толщиной 2 мм.

После обкатки на масле насос проходит обкатку на дизельном топливе с подсоединением к нему форсунки, имеющей распылитель с одним отверстием диаметром 1 мм. Пружина форсунки затягивается на начальное давление впрыскивания топлива 210+5 кГ/см2.

Обкатка на дизельном топливе производится на следующих режимах:

1) при 500 об/лшн кулачкового вала и рейке, установленной на восьмое деление, в течение 20 мин. Этот режим выполняется без форсунки;

2) при 500 об/мин и рейке, установленной на шестое деление, в течение 20 мин;

3) при 850-820 об/мин и рейке, установленной на восьмое деление, в течение 20 мин.

После обкатки проверяют плавность перемещения рейки и герметичность нагнетательного клапана. Проверяя плавность перемещения рейки, проворачивают кулачковый вал, чтобы проверить, не зависает ли плунжер.

Герметичность нагнетательного клапана определяют опрес-совкой дизельным топливом давлением 1,5+0,5 кПсм2 во всасывающей магистрали в течение 2 мин при положении рейки, соответствующем выключенной подаче. Во время опрес-совки не допускается течь топлива из нажимного штуцера насоса.

Проверив герметичность клапанов, вынимают плунжер и осматривают состояние доведенных поверхностей. Патиры и следы износа не допускаются. Качество поверхностей проверяют по эталонам. В случае замены корпуса насоса или плунжерной пары необходимо перед повторной обкаткой проверить правильность установки насоса на стенде. Можно обкатывать плунжерную пару на другом насосе.

Выборочно, примерно один раз в месяц, рекомендуется один из насосов полностью разобрать и опрсссовать прецизионные пары.

Перед регулировкой производительности насоса снова проверяют его установку на стенде. При помощи моментоскопа (рис. 173) устанавливают момент начала подачи топлива насосом при работающем топливоподкачивающем насосе, который обеспечивает давление топлива 1,5+0'5 кГ1см2. Момектоскоп прикрепляют накидной гайкой к нажимному штуцеру насоса и по началу движения (страгивания) мениска в стеклянной трубке определяют начало подачи топлива.

В положении плунжера, соответствующем началу подачи топлива по мениску, устанавливают на топливный насос приспособление, показанное на рис. 172, и измеряют величину превышения торца А штока над торцом Б корпуса приспособления. Затем, проворачивая кулачковый вал против хода, перемещают плунжер на-

1. Испытания агрегатов
Рис. 1713. Мо-ментоскоп: 1 ~- стеклянная труба; 2 - резинка

Coca в крайнєє нижнее положение, когда ролик толкателя будет находиться на затылке кулака, и вновь определяют величину несовпадения торцов приспособления. По полученным замерам определяют величину хода плунжера от крайнего нижнего положения до момента начала подачи топлива (по моментоско-пу). Ход плунжера должен быть 3,б+0,1.и.«. Измерять надо с точностью до 0,05 мм.

Если ход плунжера от н. м. т. до начала подачи топлива не равен 3,6+а'л мм, необходимо установить между корпусом насоса и корпусом толкателя регулировочные прокладки. Для удобства подбора и обеспечения точности прокладки изготовляют из листовой стали толщиной 0,1; 0,15; 0,5 и 1 мм.

Равномерность подачи топлива насосам контролируется эталонными форсунками, снабженными однодырчатыми распылителями с отверстием диаметром 1 мм. Допустимая разница между количеством подаваемого топлива двумя любыми эталонными форсунками с прикрепленными к ним топливными трубками допускается не более 1 % при прокачке через форсунку от одного плунжера 290"к> г дизельного топлива для дизеля 2ДЮ0 или 430+5 г для дизеля 1 ОД 100 за 800 ходов плунжера при постоянном положении рейки- и числе оборотов кулачкового вала 850-820 в минуту.

Затяжка пружины эталонной форсунки должна быть 210+5 кГ/см2. Проверку состояния эталонных форсунок на отсутствие зависания иглы распылителя и на равномерность подачи рекомендуется производить не реже, чем после контроля 20 топливных насосов.

Внутренний диаметр трубок (высокого давления) от насоса к форсунке должен быть равен 3+0,3 мм, а их длина должна соответствовать длине трубок, применяемых на дизеле. Трубки необходимо проверить на прохождение проволоки диаметром 2,5 мм. Перед присоединением трубок к насосам проверяют, не произошло ли зажатия их концов калибром диаметром 2,4 мм, вставляемым на глубину 15 - 20 мм.

Производительность топливного насоса регулируют при температуре топлива 15-40°. Производительность должна быть: 290+5 г - при числе оборотов кулачкового вала 850-820 в минуту, числе ходов плунжера 800 и положении стрелки против 8-й риски на рейке и 70-105 г - при 425±5 об/мин кулачкового вала, числе ходов плунжера 800 и рейке, сдвинутой на 6,5 ± ±0,1 мм от 8-й риски. Минимальная производительность (75 - 105 г) обеспечивается подбором нагнетательного клапана или нажимного штуцера.

Для топливных насосов дизелей 10Д100 максимальная производительность за 800 ходов плунжера должна быть 430±5 г при положении стрелки против 14-й риски на рейке, а минимальная производительность при 425±5 об/мин за 800 ходовплунжера должна быть 70-105 г при рейке, сдвинутой на 14,2 мм от 14-й риски.

На топливных насосах дизелей 10Д100 нанесено отличительное клеймо «10Д100».

В зависимости от величины минимальной производительности топливные насосы разделяются на три группы. Первая группа - производительностью от 70 до 80 г; вторая - от 81 до 90 г и третья - от 91 до 105 г. Па каждом насосе клеймят цифры 1, 2, 3. На каждом дизеле устанавливают все топливные насосы только одной группы для обеспечения устойчивой и равномерной работы дизеля на минимальных оборотах холО' стого хода.

Установка стрелки против 8-й или 14-й риски на рейке при максимальной производительности обеспечивается подбором прокладок под стрелку.

В процессе регулировки необходимо измерить:

1) величину выхода рейки из корпуса насоса при максимальной подаче с точностью до 0,05 мм. Практически этот размер равен примерно 16 мм;

2) величину выхода рейки (по риске против стрелки), соответствующую прекращению подачи топлива при 850-^820 об/мин, которая должна быть между 2,5-3-й риской;

3) размер В от торца корпуса топливного насоса под регулировочные прокладки до опорного торца плунжера в момент начала движения топлива в стеклянной трубке моментоскопа. Размер В определяется с точностью 0,03 мм (см. рис. 171).

После окончания регулировки максимальной производительности на рейке каждого топливного насоса устанавливается упор (см. рис. 168).

Окончательно отрегулированный топливный насос должен пройти проверочные испытания на стенде продолжительностью не менее 1 ч при 850-^-830 об/мин кулачкового вала при максимальной подаче топлива. В процессе испытания не допускается ненормальный шум, местный нагрев деталей выше 60°, а также заедание плунжера и других трущихся частей. Допускается лишь незначительное просачивание топлива между рейкой и корпусом насоса. Проверочные испытания не засчитывают при выявлении каких-либо дефектов в работе насоса.

Во время испытания проверяют, плавно ли перемещается регулирующая рейка при затянутой гайке и не происходит ли заедания поводковой втулки при различной степени сжатия пружины.

В случае замены любой детали повторно проверить правильность регулировки насоса. На проверенном топливном насосе необходимо закрыть защитными колпачками и пробками все отверстия, через которые может попасть грязь внутрь насоса.

1. Испытания агрегатов
Рис. 174. Взаимное положение рукоятки контроллера и поршней электропневматического привода регулятора числа оборотов дизеля 2Д100

Все работы, проводимые при испытании насоса, должны быть отмечены в журнале.

Испытания регулятора числа оборотов. Регулятор числа оборотов после сборки подвергают обкаточным и проверочным испытаниям.

Испытания ведут на стенде с приводом, обеспечивающим изменение числа оборотов от 400 до 1 ООО в минуту. Практически для испытания регуляторов целесообразно применить привод регулятора дизеля Д50. В условиях тепловозных депо при незначительном объеме ремонтных работ (замена пружин, подрегулировка и т. п.) регул;; тор числа оборотов проверяют и испытывают непосредственно на дизеле. Испытания должны производиться на профильтрованном дизельном масле. Масло заливают в регулятор до середины мас-ломсрного стекла.

Стенд для испытания регулятора дизеля 2Д100 должен быть обеспечен питанием постоянным током напряжением 75 в и воздухом давлением 5-6 кПсм2 для работы электропневматического привода. Стенд должен быть также оборудован контроллером (или переключателем), обеспечивающим включение вентилей электропневматического привода в сочетаниях, принятых для тепловозов ТЭЗ (рис. 174).

Стенд для испытания объединенного регулятора числа оборотов и мощности дизеля 10Д100 должен обеспечивать бесступенчатое изменение числа оборотов от 400 до 1 ООО в минуту и питание электромагнитов ЭТ-52 и ЭТ-54 постоянным током напряжением 75 в, а для включениямагнитов ЭТ-52 оборудован переключателем. Настройка регулятора и окончательные (сдаточные) испытания проводятся на стенде с дизелем или на самом дизеле 10Д100.

В процессе обкатки объединенного регулятора все электромагниты должны быть включены.

Обкаточные испытания проводятся на следующих режимах:

Скорость вращения вала привода регулятора об/мин.. 455±15 630 ±15 770±15 970±10

Продолжительность работы, мин. 15 15 30 30

В процессе обкатки затяжка всережимной пружины должна соответствовать равновесным оборотам в пределах 450-500 об/мин вала привода регулятора. Давление масла в верхней полости масляного аккумулятора должно быть не менее 6,5 кГ/см2 на всех режимах работы. Давление масла измеряют манометром, устанавливаемым в корпус регулятора вместо верхней пробки.

После обкатки регулятор промывают профильтрованным дизельным топливом. Для этого регулятор с залитым в него (вместо масла) топливом дополнительно обкатывают в течение 5 мин -■ при 970 об/мин приводного вала.

После промывки регулятор разбирают для контрольного осмотра деталей. Перед разборкой следует проверить легкость и плавность вращения вала привода и убедиться, нет ли люфта в рессорном соединении, и величину осевого разбега золотниковой части. Осевой разбег может превышать установленный при сборке не более чем на 0,05 мм.

В процессе разборки регулятора проверяют надежность крепления ведущей шестерни масляного насоса, приработку ее зубьев, плотность посадки траверсы, легкость качания грузов, состояние трущихся поверхностей деталей. Задиры и следы заедания не допускаются.

Помимо перечисленных работ, проверяют надежность крепления грузов регулятора. При ослаблении грузов следует проверить их балансировку. Золотник и плунжер должны перемещаться легко и плавно. Осевой разбег золотника не допускается. Прилегание лапок рычагов к наружному кольцу шарикоподшипника должно быть равномерным. Необходимо, чтобы взаимное движение зубчатого сектора и втулки рейки было плавным. Перед сборкой регулятора его детали очищают.

В процессе проверочных испытаний контролируют:

1) нет ли течи масла в местах соединений и по сальникам. Допускается смачивание штока сервомотора маслом при отсутствии сбегания масла на серьгу штока;

2) работу сервомотора, который при давлении воздуха 5- 5,5 кг/см2 должен обеспечить быстрое передвижение и устой чивое положение поршней при любых позициях рукоятки контроллера. Пропуск воздуха в электропневматическом приводе не допускается;

3) давление масла в верхней полости масляного аккумулятора, которое при температуре 30-45° должно быть не ниже 6,5 кГ/см2 на всех рабочих режимах. Проверка производится при крайних положениях штока сервомотора;

4) число равновесных оборотов. Равновесными называются обороты, при которых шток сервомотора сохраняет неподвиж--ное состояние (или вибрирует не менее чем в течение 1 мин). При этом шток сервомотора должен находиться в промежуточном положении на расстоянии до 5 мм от своего крайнего верхнего положения. Нормальные числа оборотов на I позиции рукоятки контроллера машиниста составляют 445+10 об/мин приводного вала; на XV позиции рукоятки контроллера 970±5 об/мин приводного вала. Равновесные числа оборотов на промежуточных позициях рукоятки контроллера (не регулируются, а только проверяются); они должны соответствовать указанным ниже:

Позиции рукоятки контроллера машиниста.. Ш VI VIII X XIV

Равновесные числа оборотов вала привода регулятора . 525±10 630±10 700±Ю 770 + 10 905±10

Числа оборотов коленчатого вала дизеля 2Д100 . . 460 + 10 550±Ю 6Л0±10 670ІІ0 79Э±10

5) работу соленоида регулятора. При размыкании цепи соленоида шток сервомотора должен опуститься; при замыкании цепи - подняться.

Работу регулятора проверяют при открытии игольчатого клапана на 'Д оборота от упора.

Проверочные испытания регулятора числа оборотов дизеля 2Д100 проводятся при следующих числах оборотов вала привода регулятора в минуту: 555+10; 630+10; 770+10; 970+10. Продолжительность испытаний на каждом режиме 15 мин.

Окончательно регулятор настраивают непосредственно на дизеле в процессе его испытаний. Настройка объединенного регулятора дизеля 10Д100 описана в главе VI - в разделе «Регулировка дизеля при испытаниях».

Проверочные испытания объединенного регулятора ведутся на следующих режимах:

на I позиции рукоятки контроллера машиниста - 10 мин; на X позиции - 10 мин и на XV позиции - 40 мин. Просадка числа оборотов регулятора при повышении температуры масла в ванне регулятора с 30-40° С до 60-70° С не должна превышать 10 об\мин. Проверка производится в начале и в конце работы на XV позиции рукоятки контроллера машиниста.

Испытания форсунок. Собранная форсунка должна пройти испытания для проверки ее работы и регулировки. Форсунки испытывают на стенде, оборудованном одноплунжерным топливным насосом (рис. 175) с ручным приводом. В резервуар стенда через окно М заливается отфильтрованное дизельное топливо до уровня, превышающего на 30-40 мм отверстие Л в корпусе насоса 7. На шпильки 12 стенда устанавливается форсунка, к которой присоединяется трубка 14 от насоса. Кран 9 должен быть завернут до упора.

Топливо подкачивается вручную рычагом 1 от насоса к форсунке. За качеством распыливания топлива наблюдают через окно М, а давление топлива при впрыскивании контролируют по показаниям манометра 15. Перед отсоединением от форсунки трубки 14 необходимо открыть крап 9, чтобы снизить давление топлива в трубопроводе до нуля. После прекращения испытания форсунок надо отвернуть пробку 4 и слить топливо из резервуара.

1. Испытания агрегатов
Рис. 175. Стенд для испытания форсунок: 1 - рычаг; 2 - толкатель; 3. 8 и 16 - прокладки; 4 - пробка; 5 - шайба; 6 - корпус стенда; 7--насос; 9 -край; 10 - шарик; 11 - тройник; 12- шпилька; 13 - крышка корпуса; 14 - трубка; 15 - манометр; 17 - болты; 18- пружинные шайбы; 19 - сетка: 20 - фильтр; 21 - кольцо уплотнительное; 22 -ось; 23 - трубка; 24 - винт Затяжку пружины форсунки регулируют на давление, при котором начинается подъем иглы. Регулировка затяжки пружины заключается в следующем. Медленным подкачиванием повышают давление топлива в системе стенда. Когда давление преодолеет усилие затяжки пружины, произойдет впрыскивание топлива. Завертывая или отвертывая регулировочную пробку форсунки, добиваются, чтобы начало впрыска топлива происходило при давлении 210+5 кГ/см2. При этом необходимо проследить, чтобы топливо выходило из всех трех отверстий соплового наконечника.

Перед затяжкой пружины форсунки проверяют гидравлическую''плотность распылителя. Для этого постепенно затягивая пружину форсунки, начинают подкачивать топливо, пока давление в системе стенда не достигнет 350 кГ/см2, После этого прекращают подкачку топлива и замечают по секундомеру время, в течение которого давление в системе стенда упадет с 330 до 280 кГ/см2. Если это время 25-100 сек для новых распылителей или не менее 7 сек для ранее работавших распылителей, гидравлическая, плотность распылителя считается удовлетворительной. При меньшей плотности распылитель следует заменить или отремонтировать.

Затем проверяют качество распыливания топлива форсункой.

При 30-50 впрыскиваниях в минуту и плавном нажатии на рычаг стенда форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:

1. Топливо должно распыливаться туманообразно, равномерно распределяться по поперечному сечению струи, а не вытекать спадающими вниз струйками («усами»).

2. Впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком.

3. На сопловом наконечнике не допускаются спадающие капли топлива.

4. Перед основным впрыском не должны образовываться «предвпрыски» в виде слабых струек топлива из распылива-ющих отверстий.

Внешним признаком высокого качества работы форсунки является так называемый «дробящий впрыск», характеризующийся четкими и резкими впрысками при медленном нажатии на рычаг стенда. «Дробящий впрыск» указывает также на отсутствие в форсунке подтеканий и заеданий.

Работу форсунки следует проверять на дизельном топливе или на смеси дизельных топлива и масла, имеющих вязкость Е20= 1,53-М,55° при температуре помещения 15-25°. Разрешается контролировать плотность распылителя путем сравнения с эталонным распылителем, который специально отбирают при температуре 20-21°.

Перед проверкой каждого комплекта форсунок (20 шт.) контролируют показания манометра по эталонной (можно но ной) форсунке, имеющей начало Давления впрыска 210 кГ/см2. Кроме того, манометр должен периодически проходить государственную проверку.

Допускается плотность распылителей до 150 сек. Если этот показатель у собранной форсунки выше 100 сек, то необходимо проверить, нет ли задержек в перемещении иглы. Для этого, начиная с давления 350 кГ/см2 в системе стенда, постепенно снижают затяжку пружины и одновременно производят впрыскивание топлива (при различных давлениях). Впрыскивание топлива продолжают до тех пор, пока давление в системе стенда не снизится до 150-170 кГ/см2.

По окончании проверки работы форсунки на ее штуцера навертывают защитные колпачки.

Эталоны топливной аппаратуры. Эталоны предназначены для периодического контроля и доводки стендов, на которых производится регулировка производительности топливных насосов, опрессовка плунжерных пар и проверка гидравлических характеристик распиливающих отверстий форсунок.

Для топливной аппаратуры дизелей 2Д100 и 10Д100 установлены три типа эталонов: эталон производительности топливных насосов, эталоны гидравлической плотности плунжерных пар и эталоны гидравлической характеристики сопловых отверстий распылителя.

Эталон производительности топливных насосов представляет собой комплект, состоящий из топливного насоса, форсунки с сопловым наконечником, имеющим одно распиливающее отверстие диаметром 0,97+0'03 мм, и нагнетательной топливной трубки высокого давления.

Такой комплект эталона называется «контрольный эталон производительности». Узлы, входящие в комплект эталона, занумерованы общим порядковым номером, который нанесен на следующих деталях: обработанной поверхности ребра корпуса топливного насоса, фланце корпуса форсунки и одной из граней обеих накидных гаек топливной трубки. Замена отдельного узла, входящего в «контрольный эталон производительности» или отдельной детали любого из узлов комплекта, не допускается.

На «контрольный эталон производительности» заполняется паспорт, в котором указывается порядковый номер эталона, число оборотов кулачкового вала в минуту, величина подачи топлива плунжером в граммах за 800 ходов, величина перемещения рейки насоса в мм от максимальной до минимальной подачи топлива и величина размера В топливного насоса в мм. К контрольному комплекту производительности придаются две эталонные плунжерные пары - одна с плотностью 22^ сек и вторая с плотностью 32+J, сек и два эталонных сопловых наконечника с временем истечения: один 16.5+0-2 сек и второй 18,5_о,2

сек. На каждой гильзе плунжера эталонной пары нанесена надпись электрографом «эталон плотностью 22 сек» или «эталон плотностью 32 сек», а на лыске каждого эталонного соплового наконечника нанесено время истечения - «16,5 сек» или «18,5 сек».

При установке комплекта контрольного эталона на стенд для регулировки топливных насосов необходимо выполнить следующее:

а) тщательно очистить от консервирующей смазки все наружные поверхности деталей комплекта;

б) установить топливный насос на стенд в строгом соответствии с данными, приведенными в паспорте эталонного комплекта;

в) очистить от консервирующей смазки внутренние полости. Для этого прокачать топливо через нагнетательную трубку без форсунки в течение 5 мин при 400 об/мин кулачкового вала и положении регулировочной рейки'насоса на упоре;

г) подсоединить форсунку.

Производительность топливного насоса замеряют после 5 мин работы при положении регулировочной рейки насоса на упоре на режиме 850 об/мин кулачкового вала.

Состояние стенда считается нормальным при показаниях эталона производительности в пределах 283-292 г за 800 ходов плунжера, причем величина производительности подсчиты-вается как среднеарифметическое трех замеров. Разница величины производительности в каждом из трех замеров не должна превышать 3 г за 800 ходов плунжера насоса.

Для сохранения «контрольного эталона производительности» необходимо после выверки и доводки стенда отобрать еще два эталона. Один эталон будет дублером контрольного эталона производительности и должен быть обозначен «контрольный эталон производительности II». Второй эталон будет рабочим и должен быть обозначен «рабочий эталон производительности». На отобранные эталоны должны быть заполнены паспорта аналогично паспорту контрольного эталона. Для эталонов, отбираемых в депо или на ремонтном заводе (дублирующего и рабочего), допускается установка серийных сопловых наконечников.

Не реже 1 раза в месяц необходимо проверять стенд и «рабочие эталоны» по показаниям «контрольного эталона производительности II». В случае если производительность «контрольного эталона производительности II», взятая как среднеарифметическая величина от трех измерений, выходит за пределы, указанные выше, необходимо проверить состояние стенда «контрольным эталоном производительности». При необходимости устраняют дефекты стенда или отбирают новый «контрольный эталон производительности II». Одновременно проверяют «рабочий эталон производительности».

Один раз в год необходимо произвести перепроверку «контрольного эталона производительности II».

Все эталоны (контрольные и рабочий) должны храниться в законсервированном виде, в закрытой таре, исключающей попадание загрязнений или нанесение механических повреждений. В случаях переборки или подтяжки соединений в узлах необходима полная перепроверка эталона.

Эталоны гидравлической плотности плунжерных пар устанавливают отдельно для верхнего и нижнего пределов плотности и именуют «контрольный эталон верхнего предела плотности» и «контрольный эталон нижнего предела плотности».

Эти эталоны предназначены для доводки испытательного стенда и установки пределов гидравлической плотности для плунжерных пар.

Значение гидравлической плотности эталонной плунжерной пары, нанесенное электрографом на наружной поверхности гильзы плунжера, получено при соблюдении следующих требований:

а) удельное давление в надплунжерноп полости равно 290 кПсм2 или усилие, действующее во время .опрессовки, по оси плунжера равно примерно 390 кг;

б) дизельное топливо с вязкостью 1,43+0'02 градусов по Энглеру при 20°. Для достижения указанной вязкости допускается добавление авиамасла МК22 или МС20;

в) температура топлива и окружающей среды +18+20°. Порядок пользования контрольными эталонами гидравлической плотности плунжерных пар.

1. Тщательно очистить эталонные плунжерные пары от консервирующей смазки.

2. При установке гильзы плунжера в установочную втулку стенда необходимо проверить, чтобы при завернутом до упора фиксирующем винте обеспечивалось свободное осевое перемещение гильзы плунжера во втулке.

3. Поместить на стенд установочную втулку с вмонтированной в нее плунжерной парой.

4. Регулировочным болтом толкателя стенда при нижнем крайнем положении плунжера отрегулировать перекрытие торцовой кромкой плунжера всасывающего окна в гильзе плунжера на 0,1-0,15 мм.

5. Наполнить полость гильзы плунжера дизельным топливом. Перед закрытием верхнего торца гильзы сделать несколько ходов плунжером до прекращения выделения из топлива пузырьков воздуха. При этом плунжер должен свободно опускаться до крайнего нижнего положения под действием собственного веса.

6. Верхний торец гильзы плунжера закрыт заглушкой-уплотнителем.

При определении величины гидравлической плотности плунжерной пары сделать три замера. Первый замер считается недействительным, а разница в показаниях последующих двух замеров допускается не более 2 сек. В противном случае плунжерную пару необходимо вынуть, тщательно промыть в профильтрованном топливе и вновь повторить замеры. Установку втулки с плунжерной парой на стенде необходимо ориентировать всегда в одинаковом положении.

Перед началом проверки плотности плунжерной пары следует проверить наличие смазки во всех сочленениях рычажной системы и толкателе стенда. Состояние стенда считается пригодным для работы, когда плотность контрольного эталона нижнего предела равна 22+,3 сек, а верхнего предела -32+?, сек.

В целях сохранения контрольных эталонов необходимо после доводки стенда отобрать дублирующие и рабочие эталоны из числа плунжерных пар, имеющихся на складе депо или завода. Дублирующий эталон обозначить «контрольный эталон плотности II», а рабочий - «рабочий эталон плотности».

Не реже 1 раза в месяц проверять показания «рабочих эталонов плотности» и сравнивать их с показаниями «контрольных эталонов плотности II». Сравнительную проверку производить на дизельном топливе вязкостью 1,43ь0 02 в градусах Энг-лера и температуре (топлива и окружающей среды) в пределах 15-25°. В случае если плотность рабочих эталонов как среднеарифметическое двух замеров отличается от плотности соответствующего «контрольного эталона плотности II» более чем на 2 сек, необходимо подобрать новый рабочий эталон.

Один раз в год следует производить перепроверку «контрольного эталона плотности II». Контрольные эталоны плотности должны храниться в закрытой таре в законсервированном состоянии.

Эталоны гидравлической характеристики сопловых отверстий форсунок предназначены для тарировки приборов, которыми контролируют суммарное проходное сечение сопловых наконечников. Эти эталоны представляют собой сопловые наконечники с максимальным и минимальным проходным сечением.

Величина проходного сечения определяется по времени истечения топлива в секундах и устанавливается для эталона нижнего предела (максимальное сечение) 16,5 сек; для эталона верхнего предела (минимальное сечение) 18,5 сек. Время истечения определяют прохождением через сопловые наконечники 500 г дизельного топлива удельным весом 0,843 г/см3 при постоянном давлении топлива 20 кГ/см2 и температуре помещения 18-20°. Время истечения «16,5» и «18,5» нанесено на лыске соплового наконечника. Перед пользованием эталонными наконечниками необходимо тщательно удалить консервирующую смазку с поверхностей распыливающих отверстий. Эталонныенакбнечн^іки должны храниться в законсервированном состоянии.

Для консервации наружных поверхностей эталонов топливной аппаратуры необходимо применять пушечную смазку. Допускается ^акже применение консервирующей смеси, состоящей из 50% пушечной смазки и 50% авиационного масла МС20 и МК22.

Внутренние поверхности эталонов консервируют авиационным маслом тех же марок. Консервирующая смесь, авиационное масло и пушечная смазка, применяемые для консервации, должны быть проверены в лаборатории на отсутствие влаги и кислотности не ранее чем за два дня до консервации. Консервирующая смазка должна храниться в плотно закрывающихся емкостях.

Испытания воздуходувки1. Воздуходувку испытывают на стенде после ее сборки из новых деталей или после ремонта, при котором заменялись корпус, роторы или опорные плиты. После замены подшипников или шестерен воздуходувку можно устанавливать на дизель без испытания на стенде. В процессе испытаний необходимо обеспечить смазкой подшипники воздуходувки под давлением 1 -1,5 кГ/см2.

Первой операцией является обкатка воздуходувки без противодавления при 1 460-1 500 об/мин в течение 1 ч. Пуск воздуходувки (от электродвигателя) должен быть плавным при полностью открытом нагнетательном трубопроводе. Число оборотов увеличивают до 1 480 об/мин за 3-5 мин.

После обкатки проверяют, легко ли проворачиваются рото ры от руки, величину осевого разбега роторов, зазоры между зубьями, состояние (по приработке) зубьев синхронных шестерен, нет ли задиров на рабочих колесах. Осматривают воздуходувку через люки, не разбирая ее.

Проверочные испытания ведут при 1 450 об/мин и давлении в нагнетательном трубопроводе 200, 300 и 200 мм. рт. ст. Продолжительность работы на первом режиме (при 200 мм рт. ст.) 1 ч, на втором - 2 ч и на третьем - 1 ч.

Во время первых 3 ч проверочных испытаний, а также при обкатке допускаются остановки воздуходувки для осмотра, проверок и устранения неисправностей. При последнем часе проверочных испытаний остановки не разрешаются.

В процессе испытаний не допускаются: брызги масла в нагнетательном трубопроводе; задиры лопастей рабочих колес, плит и других деталей; перегрев подшипников, плит и других деталей (определяемый на ощупь); посторонние шумы, стук, а также вибрации и сотрясения; просачивание масла и воздуха но соединениям и через стенки.

1 При хорошо налаженном ремонте и хорошей сборке дoпvcкaeтcя выборочное испытание воздуходувок (одна из партии, один раз в месяц).

Ё процессе испытаний проверякуг так же, не перекрыты ли сливные отверстия в плите кожухом воздуходувки, т. е. свободно ли сливается масло из кожуха.

За 10 мин до окончания проверочных испытаний; измеряют производительность воздуходувки при разрежении ніа всасывании в пределах 650-700 мм. вод. ст. Производительность должка быть не менее 144 м3/мин (2,4 м3/сек).

По окончании испытаний снова осматривают шестерни, проверяют разбор роторов, зазоры между зубьями и т. д. При наличии дефектов проведенные испытания не засчитывают и после устранения неполадок их повторяют в полном объеме.

После испытаний воздуходувки на стенде допускается увеличение осевого разбега рабочих колес и зазоров между зубьями синхронных шестерен до 0,03 мм от установленных при сборке.

Воздуходувка 2-й ступени дизеля 1 ОД 100 отдельным испытаниям на стенде не подвергается. Работа воздуходувки проверяется в процессе испытания дизеля.

Испытания турбокомпрессора. Для турбокомпрессоров предусмотрена выборочная их проверка на стенде при температуре газов перед турбиной 500°С и давлении после турбины, равном 1,1 кГ/см2. Проверяются основные показатели работы турбокомпрессора: число оборотов, разрежение перед компрессором, давление после компрессора, давления до и после турбины, температура масла и воды, давления воды и масла, расход воздуха.

Во время испытаний течь воды и масла в соединениях не допускается. Через дренажное отверстие газоприемного корпуса допускается выход паров масла с образованием до 12 капель в минуту.

Проверяется так же, не попадает ли масло в наддувочный воздух. Для этого под струю воздуха за компрессором на расстоянии 150-250 мм подставляют лист бумаги. При выдержке 10 сек не допускается появление капель масла на бумаге.

⇐ | Регулировки дизеля при испытаниях | | Тепловозные дизели 2Д100 и 1 ОД 100. Аврунин А. Г. | | Испытания дизеля | ⇒