Сборка узлов дизеля

Общие указания. Все детали перед установкой на дизель нужно очистить. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия тщательно осмотреть, очистить и продуть сжатым воздухом.

Все трущиеся поверхности и резьбовые части деталей должны быть смазаны перед сборкой чистым смазочным маслом.

Сборку узлов и их установку на дизель надо производить в чистом помещении при температуре не ниже 10°. При сборке следует руководствоваться метками и клеймами, поставленными на спаренных деталях и узлах. Перед завертыванием шпилек, болтов и гаек их резьбу смазывают маслом, применяемым для смазки дизеля, а резьбовые соединения коренных и шатунных подшипников- касторовым маслом. Если деталь или узел крепятся несколькими гайками, то их следует затягивать равномерно; завинчивают вначале все гайки примерно на 7з полной затяжки, затем на 2/з затяжки и, наконец, на полную затяжку. Полная затяжка одной гайки за другой не допускается, так как это может вызвать перекос или коробление детали, недопустимое удлинение болта или шпильки и срыв резьбы. Степень затяжки должна быть одинаковой для всех гаек. Шплинты устанавливаются без качки так, чтобы они не выступали над прорезью гаек.

Не следует ставить новую детали, пока не затянуты полностью и не зашплинтованы гайки установленных ранее деталей или узлов.

Блок дизеля. Перед сборкой дизеля необходимо проверить, нет ли забоин и заусенцев на поверхностях под вкладыши коренных подшипников в блоке и крышках, на посадочных поясах и верхних опорных фланцах блока под гильзы цилиндров и на поверхностях вкладышей. Забоины и заусенцы зачищают. Гнезда в блоке и крышках покрывают тонким слоем краски. Вкладыши укладывают на свои места. Согласно меткам ставят крышки и закрепляют их гайками до совпадения меток.

Прилегание вкладышей к гнездам блока и крышек проверяют щупом 0,03 мм, который не должен заходить между гпез-

Дом и вкладышами. После этого измеряют внутренние диаметры всех коренных подшипников (по баббиту) в вертикальной плоскости. Овальность и конусность допускаются до 0,06 мм. Для новых вкладышей диаметр отве’рстия подшипника (по баббиту) должен быть в пределах 204^-‘^ мм.

Разобрав коренные подшипники, проверяют прилегание вкладышей к постелям блока и крышек по краске. Отпечаток краски должен составлять не менее 70% сопрягаемой поверхности и располагаться равномерно.

Если заменяют 50% и более вкладышей подшипников верхнего или нижнего коленчатого вала, необходимо произвести их подбор по толщине, руководствуясь формулойт = д — (д + з)

где Т — толщина вкладыша;

Д — диаметр гнезда в блоке под вкладыши; д — диаметр соответствующей шейки коленчатого вала; з — средний диаметральный зазор (зазор на масло) между вкладышами и шейкой коленчатого вала, принимаемый равным 0,20 мм. После установки вкладышей смазывают посадочные пояса в блоке и выпускных коробках дизельным маслом. Ставят в блок цилиндровые гильзі)!. При этом выполняют следующие требования. Под фланцами незакрепленной гильзы не должен проходить щуп 0,07 мм. Гильза должна устанавливаться в гнездах блока и выпускной коробке под собственным весом и свободно перемещаться в осевом направлении до насадки на опорные фланцы.

Окончательно правильность монтажа гильзы контролируют после установки выпускных коробок и выпускных коллекторов.

Затяжку гаек крепления гильзы к блоку производят в последовательности, показанной на рис. 114. После завинчивания гаек до упора дополнительно ключом с рукояткой длиной 300 мм усилием одного человека затягивают гайки еще на г,/4-і грань.

Овальность новой гильзы после ее закрепления и установки выпускной коробки допускается не более 0,08 мм; конусность, корсетность и бочкообразность — не более 0,1 мм. Для новой гильзы в районе окон (выпускных и продувочных) и на участке от окон до камеры сгорания допускается увеличение ее диаметра не более чем на 0,5 мм.

Укрепив цилиндровые гильзы, ставят на место и закрепляют выпускные коробки и выпускные коллекторы. При этом затягивают попарно диаметрально расположенные болты нормальным ключом усилием одного человека.

Перед установкой выпускной коробки опорные поверхности ее и блока проверяют на Прилегание по краске. Отпечаток краски должен быть не менее -1 мм.

После установки на место выпускной коробки между ее стенками и блоком должен быть выдержан зазор не менее 0.5 мм (допускается зачистка торца блока до 2 мм). Не допускается перекрытие окон в цилиндровой гильзе выпускной коробкой. При необходимости можно подпилить выпускную коробку, но при этом толщина ее стенок должна быть не менее 7 мм. Несовпадение по линейке поверхностей выпускных коробок, прилегающих к выпускному коллектору, допускается не более 0,3 мм. Перекос поверхностей выпускных коробок не должен превышать 0,15 мм.

Несовпадение окон в выпускных коробках и выпускных коллекторах допускается для выпускных окон не более 5 мм, для водоперепускных окон не более 3 мм. При этом разрешается подпилонка кромок окон выпускных коллекторов под углом 45°.

Следующей операцией сборки блока является установка в цилиндровые гильзы адаптеров форсунок и индикаторного крана. Эту операцию проделывают после проверки чистоты внутренних полостей блока.

Перед установкой адаптера в гильзу цилиндра необходимо проверить состояние уплотнитсльной прокладки 2 (рис. 115), изготовляемой из листовой красной меди Ml, М2, МЗ и обязательно отожженной. Твердость прокладки Я545 не более. Поверхности сопряжения прокладки 2 и адаптера 1 смазывают тонким слоем сурика (приклеивают прокладку к адаптеру). Закрепление корпуса адаптера в гильзе производят плавно, затягивая его ключом с рукояткой 0,5 м, усилигм одного человека. Во время затяжки надо следить (по зазору между адаптером и рубашкой гильзы), чтобы прокладка 2 обжималась равномерно. Перед установкой адаптера резьбу следует смазать графитной смазкой.

Перед затяжкой гайки 7 фланец 5 устанавливают по рубашке гильзы таким образом, чтобы две диаметральные канавки Б на его наружной поверхности находились в плоскости, перпендикулярной оси гильзы. Допускаемое несовпадение не более 2,5 мм. При установке обечайки 4 надо проверить, чтобы зазор между рубашкой гильзы и обечайкой не превышал 1 мм.

Гайку 7 затягивают усилием одной руки ключом, имеющим рукоятку длиной 250 мм.

Во всех случаях появления течи по уплотнениям адаптеров необходимо сначала подтянуть соединения ключом. Если это не приводит к устранению течи, надо заменить прокладку (медную или резиновую). Запрещается затягивать корпус адаптера или его гайку рывками или ударами по ключу. После установки адаптеров в цилиндровые гильзы систему охлаждения блока оп-рессовывают горячей водой давлением 2 кГ’см2.

Шпильки, завертываемые в рубашку (для закрепления патрубков подвода и отвода воды), а также шпильки, завертываемые в выпускную коробку (для крепления выпускных коллекторов), должны устанавливаться на цинковых густотертых белилах, чтобы предотвратить просачивание воды по резьбе. Шпильки, завертываемые в переходники форсунок и индикаторного крана, должны быть смазаны касторовым маслом.

Последняя операция сборки блока — установка и закрепление плит жесткости с обеих сторон дизеля (схему последовательности затяжки гаек см. на рис. 7).

Коленчатые валы. Каждый коленчатый вал перед сборкой укладывают на стеллаж с опорами под каждую коренную шейку. Затем производят предварительную установку и закрепление больших конических шестерен вертикальной передачи на фланцах обоих валов. Окончательно их закрепляют после регулировки зацепления шестерен вертикальной передачи.

На концевой шейке верхнего коленчатого вала закрепляют (па шпонке) шестерню привода воздуходувки с натягом 0,04 мм.

Рис. 116. Метки и клейма муфты привода генератора На переднюю шейку нижнего коленчатого вала па шпонке насаживают нагретую до 160-200° ступицу антивибратора. Перед установкой проверяют, чтобы между ненагретой ступицей антивибратора и шейкой вала был натяг в пределах 0,014 — 0,071 мм. Биение хвостовика ступицы антивибратора после насадки на новый вал допускается не более 0,08 мм.

На шейку ступицы антнвибратора устанавливают (на шпонке) эластичную шестерню привода насосов и закрепляют ее вместе с вилкой кардана (при помощи шпильки, ввертываемой в коленчатый вал). Шестерня привода воздуходувки и ступица антивибратора должны быть посажены до упора в заплечики шеек коленчатых валов, а эластичная шестерня — до упора в торец ступицы антивибратора. При проверке правильности насадки щуп 0,05 мм не должен заходить между плоскостями упора.

Сборку валов заканчивают креплением ведущего диска муфты привода генератора на концевой фланец нижнего коленчатого вала. Установку диска производят строго по меткам, а при его креплении придерживаются последовательности, показанной на рис. 116.

Поршень с шатунами. Начиная сборку поршней с шатунами, особое внимание надо обратить на чистоту масляных каналов и втулок внутренних головок.

Детали шатунно-поршневой группы каждого дизеля подбирают по весу и клеймам, которые наносят на новых деталях. Клеймить детали следует осторожно, легкими ударами молотка. В случае замены шатуна, поршня или вставки эти детали следует подбирать так, чтобы разница в весе комплекта шатунов в сборе с поршнями (отдельно для верхних и отдельно для нижних) не превышала 500 г, а разница в весе поршней со вставками — не более 250 г.

Процесс ком.плектовки начинают с самого тяжелого поршня, к которому подбирают самую легкую вставку. Затем берут следующий по весу наиболее тяжелый поршень и соединяют его со следующей по весу наиболее легкой вставкой и т. д. Поршни в сборе со вставками аналогично комплектуют с шатунами.

Шатуны в сборе с крышками, шатунными болтами и их гайками подбирают так, чтобы их разновес (отдельно для комплекта нижних и комплекта верхних шатунов) не превышал 0,5 кг. Запасные шатуны, как правило, имеют повышенный вес. Новый шатун по весу подгоняют к шатунам, установленным на дизеле, за счет снятия металла (фрезеровкой) с его стержня. Подгонку по весу можно производить также за счет сливных патрубков поршней. Для увеличения веса поршня устанавливают чугунный патрубок, а для уменьшения веса — алюминиевый.

Проверив веса деталей, собирают шатун со вставкой поршня, устанавливают при этом поршневой палец, ползушку поршня и ее пружину. Перед установкой ползушки проверяют се прилегание к шаровой поверхности на головке шатуна. Прилегание должно быть по кольцу непрерывным (ширина кольцевого пояска не менее 4 мм). Зазор между поршневым пальцем и втулкой внутренней головки шатуна должен быть от 0,12 до 0,16 мм — для новых деталей и не более 0,37 мм для работавших деталей.

Укладывают на вставку комплект регулировочных прокладок, ставят поршень на вставку (собранную с шатуном) и закрепляют их четырьмя гайками. Одновременно прикрепляют сливной патрубок поршня.

При сборке возможны случаи изгиба шпилек из-за неправильной установки поршневого пальца во вставке. Поршневой палец имеет пазы (рис. 117) радиусом 8,5 мм, которые обеопечивают свободное прохождение шпилек диаметром 16 мм. При установке поршневого пальца во вставке надо расположить пазы пальца соосно с отверстиями вставки иод шпильки, как показано на рис. 118. Если пазы пальца не совмещены с отверстиями вставки, то шпилька не сможет свободно проходить. Поэтому для проверки правильности сборки узла надо после установки ^пальца во вставке пропустить через каждое из четырех отверстий вставки валик диаметром 16,5 мм. Валик должен проходить свободно.

При сочленении поршня со вставкой надо проверить, чтобы все четыре шпильки поршня свободно, без усилий проходили через отверстия во вставке.

Вставку надо устанавливать п поршне таким образом, чтобы сливной патрубок для нижнего поршня был расположен со стороны генера тора, а для верхнего поршня — к противоположной стороне. Необходимо помнить, что неправильное расположение вставок приводит к задирам цилиндровых гильз.

На дизелях 10Д100 сборка поршневой группы упрощена. ■Поршневые пальцы дизеля 10Д100 плавающего типа (не имеют пазов) и правильность их установки определяется только величиной зазоров между пальцами и втулками в шатунах и вставках. Кроме того, на этих поршнях не устанавливаются сливные патрубки.

Затяжку гаек, крепления вставки производят в такой последовательности: сначала завертывают все четыре гайки до упора, принимая за упор резкое изменение усилия одного человека на ключе с рукояткой длиной 200 мм; затем окончательно затягивают все гайки на 1-1,5 грани за четыре- шесть приемов по хи грани за прием. Завертывание гаек, а также их затяжку производят только накрест, при этом поочередно затягивают каждую гайку на ‘Д грани. При постановке стопорных шайб под гайки больший «усик» шайбы отгибают на тело вставки или в паз сливного патрубка.

Если верхние поршни устанавливаются на дизель при смонтированном верхнем коленчатом вале, то сочленение поршней с шатунами производится после установки поршней в цилиндр.

У собранного с шатуном поршня проверяют длину (размер А), как указано ниже в главе «Регулировка дизеля».

Масляные полости каждого поршня в сборе с шатуном прокачивают дизельным топливом. О чистоте полости судят по сливу топлива из сливного патрубка.

По размерам шатунных шеек соответствующего коленчатого вала и диаметрам гнезд в шатунах подбирают по толщине шатунные вкладыши для каждого цилиндра таким образом, чтобы зазор между вкладышами и шатунными шейками новых деталей был в пределах 0,14-0,23 мм. Подбор вкладышей и определение зазоров производятся исходя из следующих данных.

Шатунные шейки коленчатых валов выполняют диаметром (Дк) 171,88_о о"7 мм, т. е. диаметр этих шеек может быть от 171,88 до 171,853 мм.

Расточки в нижних головках шатунов выполняют по диаметру (Дш) 191 +о,о27 мм^ т_ е гнезда могут быть от 191 до 191,027 мм.

Шатунные вкладыши изготовляют по толщине (Т) 9.49_ц.о2-М-и, т. е. толщина каждого вкладыша может быть от 9,47 до 9,49 мм.

Величину диаметрального зазора б в шатунном подшипнике определяют по разности диаметра расточки в нижней головке шатуна с установленным!! в ней вкладышами и диаметра шатунной шейкиб = Дш+2Г-Дк Максимальную величину зазора определяют по наибольшему диаметру расточки нижней головки шатуна плюс две минимально возможные толщины шатунных вкладышей и минус минимально возможный диаметр шатунной шейки коленчатого валабмакс = Дт (макс) + 2Т (мин) — Д1{ (мин);

бмакс = 191,027 + 18,94-171,853 = 0,234 мм.

Минимальную величину зазора определяют по наименьшему диаметру расточки нижней головки шатуна плюс две максимально возможные толщины шатунных вкладышей и минус максимально возможный диаметр шатунной шейкибмпн = Дш (мин) +27" (макс)-Дк (макс); бшт = 191 + 18,98- 171,88 = 0,14.

Таким образом, величины зазора на масло в шатунном подшипнике могут быть в пределах 0,14-0,234 мм.

Практически для обеспечения нормальной работы подшипников и шеек коленчатого вала шатунные вкладыши подбирают таким образом, чтобы максимальный зазор не превышал 0,21 мм. Ниже в табл. 14 приведены величины диаметральных зазоров в шатунных подшипниках в пределах 0,14-0,21 мм в зависимости от размеров шеек коленчатого вала, расточки шатуна и толщин вкладышей.

Действительная величина зазора на масло будет на 0,03 мм меньше, так как при обжатии в шатуне происходит усадка вкладышей за счет натяга. После подбора рекомендуется выборочно проверить вкладыши на прилегание по краске в шатуне. Для этого тщательно протирают гнезда под вкладыши в шатуне и его крышке и смазывают их топким слоем краски. Подобранные по толщине вкладыши укладывают в шатун и крышку. Ставят крышку с вкладышем на шатун и затягивают шатунные болты до совмещения установочных меток на гайке и крышке. Затем проверяют внутренние диаметры вкладышей. Овальность допускается не более 0,04 мм (диаметр постели иод вкладыши в головке шатуна выполнен очень точно; ее овальность допускается не более 0,02 мм).

Затем разбирают подшипник и проверяют прилегание вкладышей по краске к гнездам в шатунах и крышках. Прилегание должно быть равномерным и не менее 60% площади гнезда. При меньшей площади прилегания вкладыши необходимо заменить.

Сборку поршней с шатунами заканчивают постановкой поршневых колец. Кольца устанавливают при помощи приспособления, показанного на рис. 72, начиная с крайнего маслосгонно-го. Предварительно убеждаются в отсутствии острых кромок и заусенцев па кольцах. Проверяют, свободно ли перемещаются кольца в канавках поршня; их заклинивание и заедание не допускаются.

Продолжение-

«С и 2 о 3 Е- >»=■ вэ * К к я «« ч 171,87	1 « 5 Э Зао * н я С О те ч С; и _ § ^1 191,03	а э м 3 5™ « ю = 2 Э 3 5 = ч 18,95 18,96 18,97 18,98	Какие вкладыши (по толщине) могут быть установлены, дм 9.47 и 9,48 Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	3 ° Л (О к « §£ 0,21 0,20 0,19 0,18	Примечание Два вкладыша толщиной по 9,47 мм не допускаются
	191,02	18,94 18,95 18,96 18,97 18,98	Два по 9,47 9.47 и 9,48 Два но 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	0,20 0,19 0,18 0,17 0,-16		Допускается любая пара вкладышей толщиной от 9,47 до 9,49 мм
171,86	191,01	18,94 18,95 18,96 18,97 18,98	Два по 9,47 9.47 н 9,48 Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20 0,19 0,18 0,17
	191,02	18,95 1.8,96 18,97 18,98	9.47 и 9,48 Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20 0,19 0,18	Два вкладыша но 9,47 мм не допускаются
	191,03	18,96 18,97 18,98	Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9,48 и 9,49 Два по 9,49	6,21 0,20 0,19	Спаривание вкладышей по 9,47 и 9,48 мм не допускается
171,85	191,00	18,94 18,95 18,96 18,97 18,98	Два по 9,47 9.47 и 9,48 Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20 0,19 0,18 0,17	Допускается любая пара вкладышей толщиной от 9,47 до 9,49 мм
	191,01	18,95 18,96 18,97 18,98	9.47 и 9,48 Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9.48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20 0,19 0,18	Два вкладыша по 9,47 мм не допускаются
	191,02	18,96 18,97 18,98	Два по 9,48 или 9,47 и 9,49 9,48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20 0,19	Спаривание вкладышей 9,47 и 9,48 мм не допускается
171,85	191,03	18,97 18,98	9,48 и 9,49 Два по 9,49	0,21 0,20	Допускается спаривание вкладышей только 9,48 и 9,49 мм

Маятниковый антивибратор. В отверстия ступицы антивибратора запрессовывают с натягом 0,015-0,065 мм втулки, смазанные дизельным маслом. Выступание торцов втулки над поверхностью ступицы не допускается.

Шестью болтами закрепляют каждую из трех стопорных планок на внутреннем торце ступицы антивибратора. Головки болтов зашплинтовывают проволокой.

Чистой салфеткой протирают грузы и пальцы и слегка смазывают их дизельным маслом. Проверяют наличие маркировки на торцах пальцев (цифры 2, 4, 6 или 7) и на дисках ступицы антивибратора. Затем заводят каждый из восьми грузов между дисками ступицы и, совместив отверстия в диске и грузе, вставляют пальцы.

При переборках антивибратора особенно тщательно надо проверять правильность установки пальцев на свои места, чтобы номер на торце пальца совпадал с соответствующим номером на диске ступицы антивибратора против отверстия, в которое данный палец должен быть вставлен.

Проверяют свободное перемещение каждого пальца и груза. Осевое перемещение груза должно быть от 0,4 до 1 мм, а суммарный осевой зазор пальцев 0,22-1,1 мм. Устанавливают стопорные планки на другом торце ступицы, болты закрепляют проволокой.

Муфта привода генератора. Ведущий и ведомый диски муфты окончательно обрабатывают в сборе с пакетом пластин, помещенном между ними. Это обеспечивает правильную центровку (соосность) ведущего и ведомого дисков. После совместной обработки на деталях муфты наносят совпадающие риски, необходимые для правильной сборки муфты при последующих разборках.

Сборку муфты следует производить в следующем порядке.

Каждую пластину муфты с обеих сторон смазывают тонким слоем дизельного масла. В отверстия ведущего диска вставляют пять болтов и надевают на них пластины муфты (в количестве от 47 до 54 шт.) так, чтобы совпали метки (см. рис. 116). Пластины муфты с нанесенными на них рисками совпадения по ведущему и ведомому дискам должны быть связаны вместе в один пакет. На эти же болты надевают сухари и скрепляют их гайками, поместив под каждую из них шайбу.

Ведомый диск муфты устанавливают на болты сухарей ведущего диска, предварительно совместив метки на сопрягаемых деталях. Затем вставляют другие пять болтов с сухарями в отверстия ведущего диска и скрепляют ими пластины.

Болты и гайки, которыми скрепляют детали муфты привода генератора, помечены цифрами от 1 до 10, как показано на рис. 116. Соответствующие цифры имеются также на ведомом диске муфты возле каждого отверстия. Кроме того, на торцах болтов и гаек выбиты метки (керном), которыми определяетсявзаимное положение этих деталей после затяжки. Перед затяжкой гаек следует совместить риски, нанесенные под углом 30° на пластинах муфты, с аналогичными рисками на ведомом диске. Затяжку гаек следует производить в таком порядке.

Сначала установить до упора гайки 1-7-5-9-3 ключом с рукояткой длиной около 300 мм. Завернуть эти гайки в три — шесть приемов по ‘/г грани за прием до совпадения меток (выбитых керном) па торцах болтов и гаек. Затяжку надо производить, придерживаясь той же последовательности, что и при установке до упора, но ключом с рукояткой длиной 1 200 мм усилием одного человека.

После затяжки гайки надежно закрепляют шплинтами. Перед установкой шплинтов рекомендуется произвести окончательную проверку центровки генератора с дизелем.

Окончив сборку, проверяют размер между торцовой поверхностью ведущего диска (обработанной под болты крепления пластин) и наружным торцом ведомого диска; этот размер должен быть в пределах 113,5-116 мм. Его регулировку производят подбором числа ‘пластин муфты. Разномерность при измерениях в различных местах муфты допускается не более 1 мм.

В собранные ведущий и ведомый диски вставляют по восемь болтов с гайками, которыми они прикрепляются к коленчатому валу и валу якоря генератора/

Верхний и нижний валы вертикальной передачи.’Сборку валов вертикальной передачи начинают с проверки прилегания по краске конических поверхностей верхнего и нижнего валов к ступицам, а также прилегания конических поверхностей муфты к ступице нижнего вала. Площадь прилегания должна быть не менее 70%. При необходимости конические поверхности притирают. В паз конического хвостовика вала (верхнего и нижнего) вставляют шпонку. Затем устанавливают ступицу на коническую поверхность верхнего вала и ключом закрепляют ее гайкой. Аналогично надевают на коническую поверхность нижнего вала ступицу с конической муфтой и также закрепляют ее на валу гайкой.

Проверяют расстояние от наружного торца ступицы до бурта верхнего вала под кольцо 16 (рис. 119); оно должно быть 622 _о,г, мм. Расстояние от наружного торца конусной муфты до бурта нижнего вала под такое же кольцо 16 должно быть равно 623-0,5 мм.

При необходимости подрезают бурт ступицы верхнего вала или бурт конической муфты нижнего вала. Отвернув гайки, снимают ступицы и конусную муфту с обоих валов.

Подбирают проставочные кольца 8 и 7 (см. рис. 18) радиаль-но-упорных шарикоподшипников 9. Для этого проставочное кольцо 7 должно быть таким, чтобы при зажатых внутренних кольцах подшипников с кольцом 7 между ними был обеспечен

Рис. 119. Вал вертикальной передачи в сборе (нижний): 1 и 2 -конические муфты; 3 — шпонка; 4 — гайка; 5 — болт; 6 и /1 — распорные втулки; ?-гайка; «-простеночное кольцо; 9-шарикоподшипник; 10 — корпус; 12 — роликоподшипник; 13 — шестерня; 14- шпонка; 15 -вал; 16 — кольцо; 17 — регулировочное кольцо; /« — стопорная планкасуммарный зазор от 0,03 до 0,05 мм между наружными кольцами подшипников и кольцом 8. При этом осевой зазор между наружными кольцами подшипников должен быть полностью выбран. После подгонки комплекта подшипники и кольца должны быть замаркированы общим номером.

При сборке вала (верхнего или нижнего) с новой шестерней необходимо подобрать кольцо 16 (см. рис. 119), его толщиной определяется предварительная величина зазоров между зубьями шестерен передачи. Толщину кольца 16 подбирают с точностью 0,05 мм по формуле Е = Д- 191,

где Е — толщина кольца в мм;

Д — фактический базовый размер в мм от торца малой шестерни до точки пересечения осей делительного конуса зубьев с осью шестерни (см. рис. 119). Этот размер выбит на цилиндрической поверхности а каждой шестерни. Практически размеры Д колеблются в пределах 194-196,5 мм; 191-расчетный базовый размер в мм с учетом толщины кольца 16.

На бурт вала устанавливают кольцо 16. Заталкивают шпонку в паз вала и напрессовывают шестерню 13 до упора в кольцо 16. Между шестерней и кольцом не должен проходить щуп 0,03 мм. Надевают на шейку вала до упора в торец шестерни нагретое в масле до 80-90° внутреннее кольцо с роликами подшипника 12.

Проверив чистоту корпуса 10, особенно по внутренней поверхности, вставляют в него наружное кольцо подшипника 12, а в выточку корпуса — стопорное кольцо. В корпус 10 ввертывают пробки п 12 шпилек, если они вывертывались из корпуса или если производится сборка из новых деталей.

На вал надевают корпус 10 с наружным кольцом роликоподшипника 12 и распорную втулку //.

Смазав вал и корпус дизельным маслом, устанавливают подобранный комплект шарикоподшипников 9 с кольцами 8 и 17. Надевают стопорную шайбу, навертывают гайку 7 и закрепляют ее ключом. Один лепесток стопорной шайбы загибают в паз гайки 7, а остальные — на гайку. После этого проверяют легкость вращения вала в подшипниках.

На шпильки надевают нажимной фланец и закрепляют его гайками. Гайки затягивают до упора и затем шплинтуют проволокой.

На верхний вал устанавливают ступицу, а на нижний вал -■ ступицу с конической муфтой 1 и закрепляют их гайками 4. Предварительно под гайку 4 помещают стопорную (замковую) шайбу. Снова проверяют размер «622» для верхнего вала и размер «623» для нижнего вала, как указано выше.

Фиксируют гайку 4, загибая ус замковой шайбы в паз гайки.

Сборка валов вертикальной передачи с торсионным приводом проще и менее трудоемка, чем сборка их под эластичную муфту. При сборке валов под торсионную передачу не требуется выдерживать размеры «622» и «623», нет необходимости в проставочном кольце 16.

При модернизации вертикальной передачи под торсионный вал (вместо эластичной муфты) используются без переделки многие узлы и детали передач прежних выпусков, в том числе большие и малые конические шестерни, верхний и нижний корпуса, верхний вал, подшипники, крепежные детали.

Замена торсионного вала вертикальной передачи.

А. При снятом верхнем коленчатом вале:

1) отвернуть гайки крепления узла верхнего вала вертикальной передачи к блоку и снять его;

2) отсоединить торсионный вал в нижней головке, для чего отогнуть стопорные планки и снять болты и гайку 15 (см. рис. 21);

3) вынуть торсионный вал 7 вместе с втулкой 13, затем снять втулку, отвернув болты и гайку 15;

4) установить торсионный вал (новый) в нижний корпус, надев на него втулку и закрепив болтами. Установить узел верхнего вала передачи в сборе.

Б. При установленном верхнем коленчатом вале:

а) отсоединить муфту 14 от ступицы 17, сняв болты и штифты 6 и опустить муфту на нижний вал;

б) отсоединить втулку 13 от верхней головки торсионного вала, отвернув болты и гайку 15. Опустить втулку 13 на нижний вал;

в) отсоединить торсионный вал в нижней головке, отвернув болты и гайку;

г) отвернуть гайки крепления узла нижнего вала вертикальной передачи к блоку;

д) поднять вверх узел нижнего вала (не поднимая торсионный вал) и наклонить его до положения, позволяющего вынуть торсионный вал в картер мимо коленчатого вала. Вынуть торсионный вал, подлежащий замене, и установить на его место новый;

е) опустить узел нижнего вала передачи и закрепить его к блоку;

ж) закрепить торсионный вал в нижней головке болтами и гайкой, надеть втулку 13 вверх по валу и закрепить ее в верхней головке, присоединить и закрепить муфту 14 к ступице 17 (болтами и штифтами).

Муфта вертикальной передачи. Во фланец муфты запрессовывают втулки 3 и 4 (см. рис. 19), если ранее эти втулки были выпрессованы, или муфту собирают из новых деталей. На пяту 7 и на втулку 3 фланца надевают крестовину 8.

На смазанные дизельным маслом четыре болта 12 надевают щеки 10 и пружины 9. Затем вставляют эти болты в сборе с пружинами и щеками в выточки крестовины и в отверстия фланца муфты. С другой стороны (через выточки крестовины) на эти же болты надевают еще по одной пружине и после этого болты ввертывают в резьбу щек //. Сжимают пружины болтами до упора щек в крестовину. Надевают верхний фланец муфты и также устанавливают болты с пружинами и щеками.

В отверстия фланца вставляют стяжной болт 6, на него надевают упорное кольцо 5 и проставочную трубку. Завертывают до упора гайку болта.

У собранной муфты проверяют высоту (расстояние между фланцами), которая должна быть 201~°’з мм.

Фиксируют замковыми шайбами головки болтов муфты и зашплинтовывают гайку стяжного болта.

Для вертикальной передачи с торсионным валом не требуется установка размера «201», так как здесь эластичную муфту заменяет торсионный вал, самоустанавливающийся на шлицах.

Эластичная шестерня привода насосов. Ступицу устанавливают во втулку и в выточку шестерни и проверяют диаметральный зазор между ступицей и втулкой. Зазор для новых деталей должен быть от 0,1 до 0,2 мм.

Диск с втулкой ставят на ступицу и в выточку шестерни.

Определяют суммарный осевой разбег ступицы (он должен быть от 0,2 до 0,35 мм), диаметральный зазор между втулкой диска и ступицей (0,1-0,2 мм) и диаметральный зазор между диском и выточкой шестерни (0,03-0,11 мм). Установку диска и ступицы производят по меткам спаренности (см. рис. 23).

Снимают диск со ступицы. Устанавливают шесть сухарей между отростками ступицы и надевают пружины, на штыри сухарей.

Отверстия в сухарях совмещают с отверстиями в шестерне; на ступицу помещают диск и также совмещают отверстия в диске и в сухарях. В отверстия заводят болты со стороны диска. Навертывают гайки и производят их затяжку в последовательности, показанной на рис. 23. Сначала завертывают гайки до упора ключом с рукояткой длиной 200 мм. Затем обычным ключом окончательно затягивают их на 0,5 -1 грань от упора. После затяж.ки все гайки зашплинтовывают.

Привод к регулятору числа оборотов. Привод к регулятору числа оборотов состоит из скрепленных между собой корпусов, в которых на шариковых подшипниках смонтированы валы с коническими шестернями. Каждая шестерня установлена на шпонке и з-акреплена гайкой. Под гайкой обязательно помещается замковая шайба предохраняющая гайку от самоотвертывания.

Сборка узла привода заключается в соединении отдельных корпусов. Важнейшим требованием при сборке этого узла яв ляется регулировка зазоров между зубьями шестерен. Для регулировки между корпусами укладывают прокладки, подбором которых обеспечивается требуемая величина зазора. Порядок регулировки и проверки зазоров между зубьями шестерен приведен в главе VI. После регулировки зацепления шестерен проверяют легкость проворачивания привода от руки.

После сборки узла все гайки необходимо зашплинтовать.

Эластичный привод воздуходувки. Начиная сборку, вставляют ступицу во втулку и в выточку шестерни. После этого проверяют диаметральный зазор между ступицей и втулкой, зазор между ступицей и выточкой шестерни и осевой разбег ступицы. Проверку осевого разбега ступицы производят после установки бокового диска. Диаметральные зазоры должны быть: между ступицей и втулкой от 0,12 до 0,22 мм, между ступицей и выточкой шестерни от 1 до 2,61 мм; осевой разбег ступицы от 0,18 до 0,47 мм.

Проверив зазоры, устанавливают шесть сухарей в отверстия шестерни, после чего помещают 12 пружин в выточки между сухарями и ступицей и надевают на ступицу боковой диск.

Со стороны бокового диска навертывают шесть гаек и затягивают их до упора ключом с рукояткой длиной 200 мм. Таким же образом завертывают гайки до упора на резьбе сухарей с другой стороны привода. Затем окончательно затягивают все гайки на 0,5 грани от упора. Затяжку производят в такой же последовательности, как и затяжку гаек эластичной шестерни привода насоса (см. рис. 23). Все гайки, навернутые на хвостовики сухарей, зашплинтовывают.

Привод масляного насоса. Сборку привода (рис. 120) начинают с запрессовки шарикоподшипника 3 в корпус 4 и установки в этот корпус валика 21, предварительно собранного с ведомой винтовой шестерней 20, шарикоподшипниками 19, распорными втулками 22, стаканом 23 и круглой гайкой 18.

Валик 21 в сборе закрепляют в корпусе четырьмя болтами 24 с шайбой 25. Затем устанавливают приводной вал 2 в подшипник 3, ранее запрессованный в корпус 4, и монтируют на нем ведущую винтовую шестерню 5 (на шпонке) с распорными втулками 6. Подбором винтовых шестерен 5 и 20 обеспечивается их нормальное зацепление. На вал 2 монтируют роликоподшипник 7 и цилиндрическую шестерню 8, которая закрепляется на валу двумя болтами 10 с шайбой 9. Подшипник3 удерживается в корпусе фланцем 15, закрепляемым шестью болтами 16. Снаружи на шлицы вала 2 устанавливают муфту 1 привода масляного насоса, удерживаемую стопорным кольцом 17.

У собранного привода проверяют от руки легкость проворачивания деталей привода. После этого зашрлинтовывают проволокой гайки крепления корпусов привода и все подшипники смазывают дизельным маслом.

Рис, 120. Привод масляного насоса: 1 — шлицевэя муфта; 2 — приводной вал; 3 н 1В — шарикоподшипники: -корпус; 5 — ведущая винтовая шестерня; в и 22 — распорные втулки; 7 — роликоподшипник; 3 — цилиндрическая шестерни; 9 и 25 -шайбы; 10. 12. 16 и 24 — болты; /1 -регулировочные прокладки; 13 -~ гайка; 14 -■ конический штифт; 15 — фланец; 11 — стопорное кольцо; 13 — круглая гайка; 20- ведомая винтовая шестерня; 21 ~ валик; 23 — стакан Воздуходувка. Перед сборкой необходимо установить, являются ли рабочие колеса с шестернями парными и имеют ли клейма спа-ренностн общий порядковый номер. Затем все детали воздуходувки, в том числе и трубки, очищают и продувают сжатым воздухом.

Сборку воздуходувки следует производить в таком порядке.

1. Запрессовать наружные кольца роликоподшипников в переднюю плиту, пользуясь медной наставкой. Перед запрессовкой проверить, чтобы на торцах внутренних и наружных колец роликоподшипников были нанесены номера их спаренности.

2. Надеть переднюю плиту на шпильки корпуса и закрепить ее ганками. Установить корпус с передней плитой на торец так, чтобы плита опиралась на деревянные брусья.

3. При помощи приспособления с индикатором (рис. 121) установить переднюю плиту на шпильках корпуса так, чтобы показания стрелок были одинаковы для всех грех положений и по всей длине корпуса. В таком положении закрепить плигу гайками.

4. Вставить рабочие колеса (без шестерен) в корпус воздуходувки и проверить радиальные зазоры между лопастями и корпусом, которые должны быть в пределах 0,65- 0,85 мм. Проверку производить кругом для каждой лопасти.

5. Вынуть рабочие колеса, поставить корпус в рабочее положение и засверлить три отверстия под штифты (в плите подшипников и во ввертышах корпуса), развернуть их на диаметр 134-0,019 мм на ГЛубину 50 мм и вставить штифты.

6. Снять переднюю плиту со шпилек корпуса и в описанном порядке установить на корпусе заднюю плиту.

7. Отрегулировать и замаркировать упорные шарикоподшипники. Для этого надо:

а) подобрать толщину проставочного кольца таким образом, чтобы обеспечить натяг 0,05 мм между наружными обоймами шарикоподшипников и кольцом при зажатых внутренних обоймах и проставочным кольцом между ними. Для обеспечения указанного натяга допускается шлифовка проставочного кольца;

б) собрать шарикоподшипники с проставочными кольцами на оправке, закрепить их гайкой и проверить, чтобы наружные

Рис. 121. Приспособление для проверки установки плит подшипников на корпусе воздуходувкиобоймы проворачивались от Небольшого усилия руки и не имели при этом осевого разбега;

в) снять подшипники с оправки и нанести элсктрографбм на торцах обойм шарикоподшипников и проставочных кольцах общий номер (номер корпуса). Каждая пара подшипников с кольцами является комплектом, в котором замена деталей не допускается.

8. Снять плиты с корпуса, надеть их на роторы и закрепить. Надеть на вал рабочего колеса проставочное кольцо, регулировочные шайбы, насадить обойму с подшипниками.и закрепить нажимным кольцом. Навернуть и плотно затянуть гайку.

9. Вставить шпонки в пазы валов рабочих колес и насадить на них шестерни до упора. Метки на зубьях шестерен должны совпадать. Зуб ведущей (нижней) шестерни с меткой «О» должен входить во впадину ведомой (верхней) шестерни с метками «О-0». Несовпадение торцов шестерен допускается не более ± 1 мм.

10. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между лопастями рабочих колес, которые должны быть в пределах 0,7-1,0 мм.

Зазоры между лопастями колес контролируют латунными лентами с обеих сторон каждой лопасти и по всей ее длине. Наименьший зазор проверяют лентой шириной 100 мм, наибольший — 30 мм. При этом зазор между зубьями шестерен должен быть выбран в сторону уменьшения зазоров. Для получения необходимых зазоров между роторами (при сборке новой воздуходувки или после ремонта) можно зачистить рабочие колеса по всему профилю или на части его.

11. Проверить боковой зазор между зубьями шестерен; он должен быть в пределах 0,05-0,2 мм (для новых деталей). Колебания зазоров для пары шестерен допускаются до 0,08 мм. Прилегание зубьев по краске должно быть не менее 60% ширины зуба и не менее 50% его высоты.

12. Вынуть рабочие колеса, промыть все детали и продуть сжатым воздухом.

Собрать воздуходувку. Для этого необходимо произвести следующие операции:

а) смазать с обеих сторон регулировочную прокладку корпуса графитизированным маслом, состоящим из 25% графита и 75% авиамасла МС20 или МК22. Надеть на шпильки корпуса прокладку и переднюю плиту, вставить (в плиту и в корпус) три призонных штифта и закрепить плиту гайками;

б) поставить корпус с передней плитой на торец так, чтобы плита опиралась на деревянные подставки. Надеть уплотнн-тельные кольца на маслоуловители. Кольца должны перемещаться в канавках под собственным весом. Смазать уплотни-тельные кольца солидолом и сцентрировать их относительно наружного диаметра маслоуловителя;

в) установить поочередно рабочие колеса в корпус до упора в плиту (при этом метки на торцах лопастей рабочих колес должны совпадать) и проверить зазоры между лопастями рабочих колес и корпусом; прикрепить гайками к корпусу воздуходувки заднюю плиту;

г) установить воздуходувку в рабочее положение и проверить суммарные осевые разбеги рабочих колес. Регулировочные прокладки под плитой должны быть подобраны таким образом, чтобы суммарные осевые разбеги рабочих колес были в пределах 1,10-1,45 мм;

д) регулировочные прокладки смазать с двух сторон гра-фктизированным авиамаслом, надеть их на шпильки корпуса, затем установить плиту,.запрессовать три призонных штифта и закрепить плиту гайками. Повторно проверить суммарные осевые разбеги рабочих колес. При установке бумажных прокладок между корпусом и плитами надо обратить внимание, чтобы в плитах не были перекрыты отверстия дли слива масла из задней части воздуходувки;

е) надеть на вал рабочего колеса ранее подобранные подшипники с проставочными кольцами и шайбами, надеть на шпильки плиты нажимное кольцо и закрепить гайками;

ж) плотно затянуть гайку на валу рабочего колеса. При затяжке гайки необходимо контролировать торцовые зазоры между плитами и рабочими колесами. Гайки следует затягивать усилием примерно 67 кГ на плече 1,5 м.

13. Отрегулировать осевые разбеги рабочих колес в следующем порядке:

а) отвернуть гайки, укрепляющие упорные шайбы, и снять кольца. Регулировочными прокладками, устанавливаемыми под упорные шайбы 6 (см. рис. 49), отрегулировать осевой разбег рабочего колеса вместе со стаканом подшипников. Разбег должен быть от 0,01 до 0,05 мм;

б) завернуть в стаканы подшипников установочные винты и зашплинтовать их проволокой; проверить легкость проворачивания рабочих колес усилием одной руки, приложенным к гайке крепления шестерни.

14. Застопорить гайки, укрепляющие подшипники и шестерни. Закрыть крышками окна в корпусе воздуходувки.

15. Завернуть в корпус воздуходувки штуцера и пробки и установить масляные трубки. Установить прокладку с кожухом 11 и закрепить их болтами и гайками.

Воздуходувка 2-й ступени (дизеля 10Д100). При сборке воздуходувки необходимо соблюдать следующие требования.

Все детали и узлы должны быть установлены на свои места. Болты и гайки эластичной шестерни установлены по меткам, нанесенным при сборке. Детали на нижнем валу собраны по меткам «0», причем эти метки должны быть расположены в одной плоскости, по одну сторону от оси вала,

Зазоры в лабиринтах уплотнения нижнего вала должны быть равномерными по кругу и соответствовать таблице зазоров.

Прилегание пяты к поверхности упорного подшипника должно быть не менее 85% опорной поверхности. При контроле пяту поворачивать на угол не более 15°.

Осевой разбег, зазоры в подшипниках, а также зазоры между зубьями шестерен должны соответствовать нормам.

При вращении верхней шестерни от руки все валы редуктора должны вращаться свободно без заедания и стука.

При заклиненной (свинцовой или медной вставкой) нижней паре шестерен фрикционная муфта должна вращаться от руки за верхнюю шестерню.

При постановке двухрядных роликовых подшипников наружную и внутреннюю обоймы необходимо перемещать одновременно. После установки проверить перемещение роликов в гнездах. Ролики не должны быть зажаты.

На собранной воздуходувке проверяется лишь плавность вращения ротора. Усилие, необходимое для вывода ротора из состояния покоя, не должно превышать 0,2 кГм при смазанных подшипниках.

Турбокомпрессоры. Пользуясь съемником (см. рис. 85), подшипник устанавливают в газоприемный корпус и закрепляют его. При помощи воротков (см. рис. 88) обеспечивают правильную посадку теплоизоляционного кожуха на роторе. Устанавливают на роторе половинки лабиринтов, экран и кожух и скрепляют их болтами. Упругие уплотнительные кольца ротора обильно смазывают консистентной смазкой, чтобы они приклеились к ротору и заняли нейтральное положение.

Закрепляют на корпусе сопловой аппарат и его кожух. Соединяют газоприемный и выхлопной корпуса. Устанавливают ротор в сборе, опуская его цапфу в подшипник газоприемного корпуса. Надевают корпус компрессора на выхлопной корпус и закрепляют его. Монтируют подшипник корпуса компрессора, предварительно расположив под ним компенсатор. При этом нужно быть внимательным, чтобы не перепутать и не потерять компенсатор, помещаемый под фланцем упорного подшипника. Завертывают гайку ротора, подложив под нее шайбу (см. рис. 84). Замочную пластинку под гайку ротора разрешается ставить только новую.

Дальнейшая сборка турбокомпрессора заключается в постановке штуцеров, трубопроводов, креплении крышек подшипников и установке воздухоприемного патрубка.

Масляный насос. Перед сборкой надо проверить наличие клейм спаренности на корпусе насоса и плитах подшипников, шевронных и синхронных шестернях. Кроме того, проверить прилегание корпуса редукционного клапана к корпусу насоса. Прилегание должно быть равномерным на площади не менее 80%. При необходимости корпус клапана пришабривают. Обя зателыю проверяют качество притирки редукционного клапана к его корпусу. Прилегание должно быть непрерывным по окружности (ширина пояска не менее 0,5 мм). При необходимости клапан притирают к корпусу.

Проделав указанные проверки, собирают корпус насоса с плитами подшипников и закрепляют гайками. Проверяют плотность посадки конических штифтов. После проверки посадки штифтов корпус разбирают. Затем устанавливают в корпус шевронные шестерни. На шейки валов шевронных шестерен надевают подшипниковую плиту и насаживают до упора два роликоподшипника. Предварительно укладывают на подшипниковую плиту шелковую нить и смазывают стыковые плоскости корпуса и плиты герметикой.

В отверстия корпуса насоса и плиты запрессовывают два конических штифта. -Планку закрепляют восемью гайками. От руки проверяют легкость проворачивания шевронных шестерен и, кроме того, измеряют утопание торцов шевронных шестерен относительно корпуса насоса. Оно должно быть в пределах 0,08-0,16мм. В таком же порядке ставят другую подшипниковую плиту.

Запрессовывают два конических штифта, надевают на шпильки восемь технологических (временных) шайб, навертывают на шпильки гайки и плотно их затягивают.

Следующей операцией является установка поводка и ведущей синхронной шестерни. Для их установки вставляют шпонку в паз шейки ведущей шестерни, надевают поводок, замковую шайбу, навертывают и плотно затягивают гайку; после этого надевают на шейку ведомой шестерни замковую шайбу, навертывают и плотно затягивают такую же гайку.

Вставляют шпонку в паз шейки ведущей шестерни со стороны, противоположной поводку. Устанавливают ведущую синхронную шестерню, замковую шайбу, навертывают круглую гайку и затягивают ее. Проверяют от руки легкость вращения шевронных шестерен.

Затем производят предварительную проверку зазоров в шевронных шестернях. Для этого стопорят ведомую шевронную шестерню со стороны поводка и при помощи индикатора определяют боковой зазор. Он должен быть в пределах 0,15-0,35 мм. Величину зазора определяют, умножая показание индикатора на коэффициент 0,86. Для проверки и регулировки зазорл ножку индикатора устанавливают посередине высоты зуба ведущей синхронной шестерни и заводят между зубьями шевронных шестерен ленту фольги, которая по толщине должна быть равна половине зазора в шевронных шестернях.

Надевают на шейку ведомой шестерни упорную шайбу, вставляют шпонку и насаживают до упора ведомую синхронную шестерню. Надевают на шейку шестерни замковую шaйбv и навертывают круглую гайку.

Проверяют и регулируют боковой зазор между зубьями синхронных шестерен. Для определения зазора пользуются индикатором. Зазор должен быть в пределах 0,03-0,09 мм. Его величина обеспечивается подбором синхронных шестерен. Зазор при установке контрольных штифтов надо распределить поровну на каждую сторону зуба.

Отрегулировав зазор между зубьями синхронных шестерен, устанавливают контрольные штифты, фиксирующие взаимное положение ведомой синхронной шестерни и ее ступицы. Для ранее работавших деталей штифты устанавливают на прежние места, а для новых деталей отверстия в ведомой синхронной шестерне просверливают через четыре отверстия в ступице. Сначала отверстия сверлят диаметром 7,8 мм (на глубину 20 мм), а затем развертывают до 8+0’016 мм (в шестерне и ступице); тщательно очистив их от стружки, запрессовывают штифты заподлицо со ступицей. Перед сверлением отверстий подшипники необходимо защитить от попадания стружки.

Чтобы произвести окончательную проверку зазоров между зубьями синхронных и шевронных шестерен, вынимают фольгу, помещенную между зубьями шевронных шестерен, и окончательно затягивают круглые гайки. От руки проверяют легкость вращения шестерен и по отпечатку свинца — величину зазора между зубьями шевронных шестерен. Зазор должен быть не менее 0,05 мм с каждой стороны зуба; при этом зазор в синхронных шестернях выбирают в сторону его уменьшения.

Прилегание зубьев синхронных шестерен по отпечатку краски должно быть по высоте зуба не менее 65% и по длине — не менее 70%.

Следующая операция сборки — установка крышки насоса. Для этого отвертывают круглую гайку ведомой синхронной шестерни и снимают стопорную шайбу. Надевают на шейку шевронной шестерни круглую и замковую шайбы и навертывают круглую гайку. Окончательно затягивают круглые гайки и стопорят их замковыми шайбами.

Отвертывают восемь гаек со стороны синхронных шестерен и снимают технологические шайбы. Надевают на шпильки прокладку, крышку насоса и равномерно затягивают гайки, укрепляющие крышку. Ввертывают в корпус насоса четыре пробки и плотно затягивают их.

Затем устанавливают редукционный клапан насоса, надевают его корпус на шпильки и закрепляют четырьмя гайками. В корпус вставляют ранее притертый редукционный клапан, его пружину и завертывают нажимную гайку. Стонорение нажимной гайки шплинтом и регулировка редукционного клапана производятся при испытании масляного насоса.

На собранном насосе должны быть закрыты заглушками все открытые полости.

Собранный насос устанавливают на испытательный стенд, производят его обкатку, регулировку редукционного клапана и проверяют производительность.

Особенности сборки імасляного насоса повышенной производительности. Корпус наоса (см. рис. 44) с подшипниковыми планками 5 и 6 собирают ^на специальных оправках, после чего сверлят и разворачивают ^етыре отверстия под конические штифты, фиксирующие взаимное положение планок. При сборке контролируется боковой з^зор между зубьями шестерен 12 и 13, прижатых к одному торуу насоса в пределах 0,4-0,9 мм, в торцовой плоскости. В собранном насосе шестерни должны свободно поворачиваться усилием не более 2 кГ на плече 80 мм. Гайку, крепящую поводок 4, завертывают усилием 25-30 кГ на плече 200-250 мм.

При установке роликоподшипников 9 (№ 32608) проверяют наличие меток спаренности на наружной и внутренней обоймах. На установленном роликоподшипнике метки должны быть с одной стороны.

Водяной насос. Перед сборкой детали насоса промывают горячим (70-80°) мыльным раствором воды и обдувают сжатым воздухом. Ввертывают пробки в корпус и станину насоса. Вставляют кольцо уплотнения и устанавливают вал насоса в станину до упора. Насаживают на вал подшипники и шестерню. Для этого подшипники подогревают в масляной ванне, имеющей температуру 75-80°. Сначала насаживают шарикоподшипник Л° 309, затем надевают распорную втулку и с другой стороны устанавливают два шарикоподшипника № 408. Закрепляют вал в станине стопорной планкой при помощи четырех болтов. В паз вала вставляют шпонку, насаживают шестерню, надевают стопорную шайбу и навертывают на вал гайку крепления шестерни. Проверяют от руки легкость вращения вала на подшипниках.

Укрепив вал, устанавливают заднюю головку и рабочее колесо насоса. Для этого надевают заднюю головку и четыре сальниковых кольца на ступицу рабочего колеса. Стыки смежных колец располагают под углом 180° относительно друг друга. Устанавливают нажимную сальниковую втулку и затягивают ее так, чтобы вал насоса можно было провернуть от руки за шестерню.

Смазывают герметиком упорный торен пала, вставляют шпонку 67и насаживают до упора рабочее колесо 2 (рис. 122). Надевают стопорную шайбу 4 и навертывают на вал гайку крепления колеса. От руки проверяют, легко ли проворачивается вал.

На шпильки корпуса надевают прокладку, корпус насоса устанавливают на станине и закрепляет гайками. Надевают прокладку и всасывающую головку на/шпильки корпуса (с открытой стороны) и плотно закрепляю-1 гайками; гайки зашплинто-вывают проволокой. За шестерню рукой проверяют, легко ли проворачивается вал насоса.

Зашплинтовывают гайки на валу. На всасывающую головку насоса навертывают 10 гаек. Все открытые полости насоса закрывают бумагой.

Топливный насос. Сначала собирают регулирующую рейку. Для этого устанавливают в рейку пружину, затем поводковую Етулку и завертывают регулировочный болт. На выступающий из рейки конец регулировочного болта навертывают гайку, надевают на рейку хомут ограничения подачи топлива и слегка укрепляют его. После этого вставляют гильзу плунжера в корпус насоса, завертывают стопорный винт так, чтобы он не упирался в гильзу.

Регулировочную рейку в сборе устанавливают в корпус насоса. Поводковая втулка при этом должна находиться с левой стороны, если смотреть на насос со стороны рейки, а широкая впадина на зубьях рейки должна располагаться в вертикальной плоскости корпуса.

В указанном положении рейки устанавливают шестерню плунжера в корпусе насоса и, передвинув рейку вправо, вставляют стопорный винт рейки.

Плунжер в гильзу вставляют так, чтобы шлицевые выступы на плунжере попали в соответствующие пазы шестерни. За плунжером устанавливают нижнее кольцо, пружину, тарелку пружины и стопорное кольцо, потом нагнетательный клапан, его пружину и штуцер с медной прокладкой. Собрав детали, завертывают гайки кропления нажимного фланца насоса и проверяют легкость и плавность перемещения регулирующей рейки в корпусе насоса и поводковой втулки в рейке. Легкость перемещения втулки зависит от подбора рейки в, болта 24 и поводковой втулки 25 (см. рис. 27), которые обеспечивают размер 44 ±0,5 мм между фланцем поводковой втулки и торцом рейки в. На собранном насосе между зубьями рейки 6 и шестерни 15 плунжера должен быть зазор, не превышающий 0,2 мм, что обеспечивается подбором шестерни и рейки. Перемещение регулирующей рейки в собранном насосе при любом положении плунжера также должно быть легким, без прихватываний.

Работу собранного насоса проверяют на стенде (см. гл. VII).

Форсунка. Корпус форсунки осторожно зажимают в тисках. Затем в него поочередно устанавливают наконечник с проклад кой. распылитель с иглой и ограничитель подъема иглы. На ограничитель подъема иглы устанавливают щелевой фильтр, прокладку и толкатель.

В корпус форсунки вывертывают стакан пружины. Сначала стакан завертывают ключам до упора в уплотнительную прокладку, а затем отвертывает его и снова завертывают до упора вручную, после чего затягивают на грани. Допускается затяжка стакана пружины на грани от упора в случае течи топлива по уплотнению при испытании форсунки. Завернув стакан, ставят тарелку пружины, пружину и затем завертывают нажимную пробку.

После этого работу форсунку проверяют на стенде (см. гл. VII).

После проверки работы форсунки навертывают контргайку на нажимную пробку, предварительно смазав герметикой ее резьбу. Нажимной приемный и сливной штуцера форсунки закрывают защитными колпачками.

Топливоподкачивающий насос Топливоиодкачивающий насос устанавливается на общей плите с электродвигателем ПН-5, образуя с последним топливоподкачивающий агрегат. Перед установкой на плиту топливоподкачивающий насос собирают отдельно. Сборку топ.тпвоподкачпвающего насоса производят в следующем порядке.

В корпус насоса устанавливают ведущий вал в сборе с уплотняющим устройством. Упорные детали уплотнительного сильфона притирают к корпусу насоса. Поясок прилегания должен быть по всей окружности шириной не менее 0,5 мм.

Подбирают набор прокладок между крышкой корпуса и корпусом насоса так, чтобы зазор между ведущим валиком и корпусом был в пределах 0,05-0,014 мм. Устанавливают на фланец крышки подобранный комплект прокладок, и на ось крышки монтируют звездочку. Крышку с прокладками и звездочкой прикрепляют к корпусу болтами и проверяют осевой разбег ведущего валика в корпусе. Закрепляют на корпусе накидную гайку с притертой к сильфону уплотнитслыюп поверхностью. Па собранном насосе проверяют легкость проворачивания ведущего валика от руки. Сверху в корпус ввертывают два штуцера, а на штуцера -■ предохранительные колпачки. Запрессовывают штифт, фиксирующий крышку на торце корпуса насоса.

Собранный насос помещают на плиту и слегка кренят его на четырех шпильках. Таким же образом укрепляют электродвигатель на четырех шпильках плиты.

Регулируют соосность валов насоса и электродвигателя при помощи технологической втулки. Втулка должна свободно перемещаться на сопрягаемых валах. При необходимости под электродвигатель помещают регулировочные прокладки, а отверстия у насоса и электродвигателя, в которые вставляютшпильки плиты, могут быть распилены йа 1,5 мм. Несоосность и перекос осей насоса и электродвигателя допускаются не более 0,05 мм. Прокладки под электродвигатель для регулировки его соосности с насосом выпускают толщиной 0,05; 0,1; 0,5 и 1 мм На валы насоса и электродвигателя устанавливают шпонки, надевают муфты и амортизатор и закрепляют их. После этого окончательно закрепляют насос и электродвигатель на шпильках плиты,плотно завернув гайки.

Посте сборки насос вместе с электродвигателем испытывают, как указано в главе VII.

Регулятор числа оборотов. Сборку корпуса регулятора производят в следующем порядке.

Сначала притирают запорный конус иглы в корпусе. Ввертывают иглу в резьбовое отверстие корпуса до упора и в это же отверстие ввертывают пробку. Ввертывают в корпус нижние заглушки. Затем перевертывают корпус и устанавливают на нижние заглушки большие и малые пружины и покрытые маслом поршни аккумуляторов. Сжимают пружины,.направляя поршень по отверстию в корпусе, и проверяют, открывается ли косое сверление кромкой поршня. Ввертывают заглушки в корпус; торцы заглушек должны утопать в корпусе на глубину 0,2-0,5 мм.

Сборку золотниковой части регулятора (рис. 123) начинают с проверки монтажного зазора между плунжером и золотником, который у новых деталей должен быть в пределах 0,03-0,04 мм. Перекрытие наибольшего отверстия золотника кромками поясков плунжера должно быть не более 0,1 мм на обе стороны. Щель между кромками всех отверстий и кромкой пояска плунжера не должна превышать 0,08 мм на обе стороны.

Проверяют монтажные зазоры между диском золотника и буксой и между золотником и буксой. На верхнюю часть плунжера напрессовывают два шариковых подшипника. На плунжере закрепляют тарелку всережимной пружины. Гайку зашплинтовывают,

Рис. 123. Золотниковая часть регулятора: 1 — ведущая шестерня масляного насоса; 2 — гайка хвостовика; 3 — тарелка нижняя; 4 — компенсирующая пружина; 5 — хвостовик золотника; о — тарелка верхняя; 7 и 13 — регулировочные прокладки; 8 — втулка; 9 — золотник; 10 — йукса; /1 — плунжер; 12 — траверса; 14- рычаг с грузами; 15 — ограничитель рычага; 16 — шарикоподшипник; 17 — ось рычага; 18 — гайьа плунжера; 19 — тарелка всережимной пружины: 20- шарикоподшипник; 21 — винт; 22 — стопорное кольцо; 2І — фланец; 24 — конический винт; 25 — шплинт Затем в буксу устанавливают шестерню, при этом между торцами шестерни и втулки Ае должно быть зазора. Проверяют биение хвостовика шестерни относительно наружной цилиндрической поверхности б^ксы. Биение допускается не более 0,03 мм.

Буксу устанавливают на ^подставку и вставляют в нее золотник. После этого на верхний торец буксы помещают фланец и напрессовывают на буксу траверсу с грузами. В отверстие золотника опускают собранный плунжер до упора торца шарикоподшипника в рычаги грузов.

Проверяют полный ход плунжера, он должен быть в пределах 6,2-6,3 мм. Ход плунжера при необходимости регулируют подбором кольца 22. При этом не допускается зазор между упорными кольцами рычагов 14 и наружным кольцом подшипника 20 при крайнем нижнем положении плунжера 11.

Проверив ход плунжера, его вынимают, снимают буксу с подставки и извлекают золотник. Золотник помещают на подставку нижней частью кверху. На его хвостовик устанавливают втулку и верхнюю тарелку пружины, ставят компенсирующую пружину, затем нижнюю тарелку пружины и закрепляют гайкой.

При среднем положении золотника 9 проверяют монтажное перекрытие по размеру 1,6±0,1 мм. Величина перекрытия регулируется подбором втулки 8 по глубине ее расточки. При необходимости допускается зачистка нижнего торца втулки 8 без последующего контроля ее линейных размеров.

У золотника 9 проверяют также ход от среднего положения, который должен быть в пределах 3,2-3,3 мм. Эту величину устанавливают подбором верхней тарелки компенсирующей пружины 4; допускается зачистка поверхностей Т.

Регулируют предварительную затяжку компенсирующей пружины.

Чтобы опустить плунжер относительно рычагов, грузов, нужно добавить прокладки; для поднятия плунжера — снять прокладки. При регулировке необходимо проверить легкость перемещения плунжера в золотнике; заедание не допускается.

В буксу вставляют золотник в сборе и ведущую шестерню масляного насоса.

Ведущую шестерню устанавливают так, чтобы ее метка была в плоскости двух отверстий с конической резьбой. Конические винты должны утопать в буксе не более чем на 1,5 мм; выступа-ние винтов не допускается.

Плунжер 11 вставляют в золотник. Положение плунжера /1 относительно золотника 9 регулируют прокладками 13 таким образом, чтобы при его крайнем верхнем положении (грузы разведены) и крайнем нижнем положении (грузы сведены) диск плунжера полностью открывал отверстия золотника.

Регулировку производят прокладками 7 (см. рис. 123) толщиной 0,2 мм, укладываемыми под компенсирующую пружи ну 4. Величина предварительной затяжки компенсирующей пружины равна примерно 1 кГ.

Для устранения плавных колебаний’ штока сервомотора, замедляющих восстановление числа оборотов дизеля на холостом ходу (неустойчивость оборотов), следует уменьшить предварительную затяжку компенсирующей пружины. Чтобы устранить неравномерную работу регулятора (пульсацию штока сервомотора), нужно добавить прокладки, т. е. увеличить предварительную затяжку компенсирующей пружины. При затяжке компенсирующей пружины торец нижней тарелки устанавливают заподлицо с торцом втулки, при этом втулку необходимо держать пальцем так, чтобы золотник висел вертикально гайкой вниз. Концы шплинта подгибают так, чтобы они расположились вплотную к гайке и не задевали за конические винты буксы.

Нажимая на диск золотника до упора торцов тарелок, устанавливают золотник в верхнее крайнее положение. Измеряют зазор между нижней кромкой верхнего отверстия буксы и нижним торцом диска золотника. Зазор должен быть в пределах 0,9-1,8 мм. После этого опускают золотник в крайнее нижнее положение, нажимая на диск золотника до упора торцов тарелок пружины. Измеряют зазор между верхней кромкой нижнего отверстия буксы и верхним торцом диска золотника. Зазор должен быть в пределах 0,6-1,5 мм.

При сборке золотниковой части обращают внимание на плотность крепления траверсы, легкость качания грузов и их осевой разбег, надежность фиксации грузов, легкость и плавность передвижения золотника и плунжера. Проверяют, нет ли осевого зазора золотника, равномерно ли прилегают лапки рычагов грузов к наружному кольцу шарикоподшипника.

Сборка сервомотора регулятора. С оси поршневой пары онимают диск. В корпус вставляют ось поршневой пары в сборе с нижним диском. На ось насаживают верхний диск, надевают шайбы и затягивают гайку. Проверяют осевое перемещение поршневой пары в корпусе.

Смазывают лаком «Герметик» торцовые поверхности корпуса и его крышки, ставят прокладку и закрепляют крышку. Проверяют плавность хода поршневой пары. Вставляют в крышку самоподжимной сальник. После этого смазывают лаком верхнюю торцовую поверхность корпуса и сопрягаемую с ней поверхность стакана. Помещают на диск пружину, а на нее надевают стакан.

Прессом сжимают пружину в корпусе и на нем закрепляют четырьмя винтами стакан.

Па ось поршневой пары снизу навертывают вилку, в ее отверстие вставляют конический штифт и разводят его концы. При монтаже крышки и сальника необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить рабочую кромку манжеты сальника.

Сборку нижнего корпуса регулятора с приводом начинают с установки нижнего валика, рессор и направля ющето стержня. При этЬм особое внимание обращают па правильность установки рессор: в каждый паз ставится по шесть рессор выпуклыми сторонами внутрь.

После этого вставляют, приводную втулку и конический штифт. Ставят на место буксу в сборе с сальником.

В подшипник запрессовывают валик привода и ставят стопорное кольцо. В нижний корпусХвставлягот валик привода в сборе и завертывают болты креплешм буксы сальника.

О б щ а я с б о р к а регулятора. На ось надевают ведомую шестерню масляного насоса и проверяют, свободно ли она вращается. Измеряют торцовый зазор между ведущей шестерней и корпусом (осевой разбег золотниковой части); он должен быть в пределах 0,03-0,08 мм. Зазор регулируется прокладками (толщиной 0,05 мм), устанавливаемыми под фланец 23 (см. рис. 123).

Для регулировки осевого разбега нужно вынимать по одной прокладке одновременно из-под каждой стороны фланца до тех пор, пока золотниковая часть не.начнет вращаться туго. После этого надо поставить обратно по одной прокладке под каждую сторону фланца и плотно затянуть винты крепления фланца. При недостаточном продольном разбеге повышается износ деталей и возможно их заедание. При разбеге, большем 0,08 мм, снижается производительность масляного насоса.

Если в результате многократных регулировок все регулировочные прокладки сняты, а продольный разбег превышает допустимый, то нужно заменить изношенный по торцу фланец 23. Для замены фланца необходимо отвернуть два винта, укрепляющие стопорное кольцо, осторожно спрессовать траверсу и собрать узел с новым фланцем.

В корпус регулятора вставляют золотниковую часть в сборе и проверяют, чтобы она вращалась легко, без заеданий. Измеряют боковой зазор между зубьями шестерен масляного насоса регулятора. Зазор должен быть в пределах 0,08-0,12 мм. Проверяют радиальный зазор между шестернями и корпусом; он должен быть равен 0,03-0,08 мм.

Помещают корпус регулятора на фланец нижнего корпуса с приводом и закрепляют его. Следят при этом, чтобы косое сверление в нижнем корпусе не перекрывалось корпусом регулятора и чтобы золотниковая часть вращалась от руки легко и плавно.

Затем устанавливают и закрепляют сервомотор регулятора в сборе. Затяжку гаек крепления сервомотора производят равномерно, не применяя большого усилия, чтобы не деформировать корпуса сервомотора и избежать в дальнейшем возможного заклинивания поршневой пары. Отвернув винты крепления стакана сервомотора, снимают шайбы, стакан и вынимают из корпуса пружину. Проверяют легкость и плавность перемещения поршневой пары сервомотора. Измеряют величину полного хода пары, которая должна быть в пределах 25 ±0,5 мм.

Стакан сервомотора с пружиной ставят на место. Устанавливают и закрепляют золотник автоматического выключения.

После этого укрепляют верхний корпус. Предварительно на корпус регулятора укладывают прокладку и ставят всережимную пружину на тарелку золотниковой части. В отверстие верхнего корпуса вставляют валик-рейку, вводят его в зацепление с сектором, после чего верхний корпус закрепляют винтами.

На собранном регуляторе золотниковая часть должна проворачиваться легко и плавно. Вращают ее рукой за шлицевую втулку 30 (см. рис. 32). Зацепление зубчатого сектора 19 с втулкой-рейкой 20 также должно быть легким и плавным. При этом во избежание заклинивания два верхних зуба сектора не должны входить в зацепление с втулкой-рейкой.

Окончив проверку, закрепляют верхнюю крышку, предварительно установив прокладку.

Особенности сборки объединенного регулятора. При сборке верхнего корпуса проверяют легкость перемещения рычажной системы. Треугольная пластина и опоры золотника должны быть прижаты к электромагнитам (зазор не допускается). Между заклепкой рычага плунжера управления, числом оборотов и треугольной пластиной зазор также не допускается.

До установки индуктивного датчика проверяют легкость движения поршня. Он должен перемещаться плавно без заеданий. При вдвинутом штоке сервомотора индуктивного датчика кольцевая риска на якоре датчика должна находиться в одной плоскости с торцом его корпуса. После соединения штока сервомотора с якорем датчика должно быть обеспечено легкое перемещение по всей величине хода якоря.

Пробки электромагнитов МРи МР2, Л1Р3 должны быть отвернуты примерно на 2,5 оборота от упора, а пробка МР4-на 10 делений от упора. Иглы регулятора мощности должны быть отвернуты на 2,5 оборота.

Масляный насос центробежного фильтра. Корпус насоса устанавливают в тиски и притирают к нему перепускной клапан. Притирочная фаска должна быть непрерывной по окружности и шириной не менее 1 мм. Устанавливают по меткам в корпус насоса ведущую и ведомую шестерни,-проверяют зазоры между зубьями, легкость проворачивания от руки и радиальные зазоры между вершинами зубьев и расточками корпуса, которые должны быть от 0,065 до 0,1 мм. При необходимости подбирают шестерни для обеспечения нормальных зазоров, смазывают лаком «Герметик» плоскости корпуса и крышки, прокладывают шелковую нитку и. надев крышку, закрепляют ее восемью болтами, после чего вновь проверяют легкость проворачивания шестерен в корпусе. Вставляют в гнездо корпуса притертый клапан, надевают пружину на его стержень и, установив прокладку, ввертывают корпус клапана в корпус насоса. Затем заирессо-

інлваїот дисковые заглушки в корпус и крышку насоса и распрямляют их легкими ударами молотка. Полости собранного насоса надо предохранить от загрязнений установкой деревянных или картонных крышек.

Заканчивают сборку подсоединением к насосу корпуса привода, собранного с валом и цилиндрической шестерней. Для этого на шлнцевые хвостовики вала привода и ведущей шестерни надевают шлпцевую муфту и, совместив фланцы насоса и корпуса привода, скрепляют их болтами на прокладке.

Фильтр тонкой очистки топлива. Сначала собирают фильтрующие войлочные элементы. Для этого надевают шелковый чехол на сетчатый стакан. Поверх чехла помещают поочередно тонкие и толстые войлочные пластины. В оправу сетчатого стакана заводят сальниковое кольцо и, установив нажимной фланец, завертывают гайку, скрепляющую фильтрующие пластины на стакане.

Затем в корпус фильтра помещают собранные фильтрующие элементы и закрепляют колпаки на корпусе. Завертывают пробки для выпуска воздуха и топлива.

Для предохранения фильтра от загрязнения штуцера подвода и отвода топлива закрывают колпачками.

Центробежный масляный фильтр. Вначале надо собрать и отбалансировать ротор фильтра. Для этого запрессовывают в корпус ротора 6 (см. рис. 42) втулку, устанавливают камеру и завертывают две трубки 7 усилием 10-15 кГ ключом с рукояткой длиной 300 мм. Правильность установки трубок проверяют калибром, чтобы перекос не превышал 0,1 мм. После закрепления трубок устанавливают сопла 5, затем сверху закрепляют крышку ротора /1 шестью гайками. Каждую гайку и шпильку ротора маркируют цифрами от 1 до б, а на крышке и корпусе ротора — одинаковым порядковым номером, чтобы при последующих разборках устанавливать на свои места. В собранном виде ротор подвергают динамической балансировке; допускаемый дисбаланс — не более 5 гем с каждой стороны. Сборка фильтра заключается в завертывании оси 8 в корпус 3, установке на ось отбалансированного ротора и проверке легкости проворачивания ротора от руки. Сверху корпус закрывают крышкой 9. Между крышкой и корпусом ставят прокладку. Крышка закрепляется на оси пробкой.