Ремонт рессорного подвешивания и автосцепного оборудования

/ Литература / Тепловозы: Механическое оборудование: Устройство и ремонт / Ремонт рессорного подвешивания и автосцепного оборудования

Рессорное подвешивание. Челюстная тележка. Наиболее часто встречающиеся неисправности рессорного подвешивания: изнашивание валиков и втулок шарнирных соединений, разработка отверстий под втулки в балансирах, износ, трещины и излом концевых подвесок, трещины и излом рессорных листов, излом пружин и осадка с замыканием витков и др. (рис. 232).

76. Ремонт рессорного подвешивания и автосцепного оборудования
Рис. 232. Неисправности, рессорного подвешивания.

1 - трещина в рессорном листе; 2 - износ (ианнн) концевого витка пружины. 3 - растрескивание, расслоение резинового амортизатора; 4 - трещина (обрыв) стержня подвески (как правило, в резьбовой части), 5 - трещина (излом) витка пружины; в, 7 - изнашивание ватиков и втулок Изношенные элементы рессорного подвешивания восстанавливают наплавкой и последующей механической обработкой. Разрешается устранять местную выработку на пустотелых валиках путем проточки и шлифовки с уменьшением диаметра до 4 мм против чертежного размера. У новых втулок в данном случае увеличивается толщина стенок. Вновь изготовленные валики и втулки должны быть цементированы и закалены. Листовая рессора подлежит замене при наличии трещин в листах и хомуте, ослаблении хомута, сдвиге листов, а также при просадке стрелы прогиба более чем на 7 мм. Пружина заменяется при наличии трещин, изломов, изиосов-на-минов в витках и при уменьшении высоты (осадка) более 1 мм. Резиновые амортизаторы с отклеившимися металлическими пластинами заменяют. Амортизаторы с сеткой озонного растрескивания на боковой поверхности обтачивают и шлифуют. Заваривать трещины в концевых и рессорных подвесках, а также в балансирах запрещается.

Правильность сборки сбалансированного рессорного подвешивания контролируют на ровном и прямом участке пути после предварительной прокатки тепловоза по путям. Разница в расстояниях концов рессор до нижней плоскости рамы более 30 мм не допускается.

Бесчелюстная тележка. В рессорном подвешивании возможны случаи возникновения трещин, поломок пружин и потеря их упругости. В демпфирующем устройстве имеются частые случаи износа фрикционных накладок штока, износ и обрыв штока. Ремонт гасителя в основном заключается в смене фрикционных накладок.

Регулировке индивидуального рессорного подвешивания уделяют особое внимание, так как малейшее изменение жесткости пружины какой-либо колесной пары блока вызывает значительное перераспределение нагрузки по осям тепловоза.

Автосцепное устройство. Детали автосцепки работают в сложных условиях, испытывая ударные нагрузки. Поэтому в эксплуатации детали автосцепки быстро изнашиваются или ломаются, что приводит к саморасцепу автосцепок.

Возможны следующие неисправности автосцепного устройства: износ тяговых и ударных поверхностей контура зацепления; трущихся частей замка, предохранителя, подъемника, валика подъемника, шипа для замко-держателя; уширение зева автосцепки; износ и изгиб полочки; износ клина и отверстия для него, фрикционных клиньев, нажимного конуса, нажимной шайбы и корпуса нажимной шайбы, корпуса поглощающего аппарата; просадка и излом пружин; износ тягово го хомута. Саморасцеп часто происходит из-за неисправности предохранительного устройства: излома или изгиба верхнего плеча предохранителя, что приводит к потере ограничения перемещение замка в корпусе, а также излома или изгиба полочки, служащей опорой для верхнего плеча предохранителя.

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены полный и наружный осмотры, а также проверка при техническом обслуживании локомотива. При этом проверяют: действие механизма автосцепки; состояние корпуса и рабочих поверхностей замка, тягового хомута; крепление клина; зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке; высоту продольной оси автосцепки над головками рельсов; положение автосцепки относительно горизонтали (провисание); состояние расцепного привода. Износы замка и зубьев кор пуса, ширину зева, а также действие механизма определяют комбинированным шаблоном 940 Р.

Автосцепку бракуют при отклонении от горизонтального положения вниз более 10 мм и вверх более 3 мм, разности по высоте автосцепок более 100 мм, их высоте над уровнем головок рельсов более 1080 мм или менее 980 мм, трещинах или изломах какой-либо детали, укорочении расцепного привода.

Ремонт автосцепного устройства ведут в специализированных цехах. Изношенные детали наплавляют и обрабатывают до чертежных размеров. Погнутые детали исправляют в горячем состоянии, трещины разделывают и заваривают. Поглощающий аппарат разбирают только под прессом, не допуская свинчивания гайки со стяжного болта, если детали заклинены. Изношенные детали восстанавливают наплавкой, потерявшие упругость и изломанные пружины заменяют.

⇐ | Элементы тягового привода | | Тепловозы: Механическое оборудование: Устройство и ремонт | | Объем работ, выполняемых по дизелю при ТО и ТР | ⇒