Освидетельствование и проверка деталей

Освидетельствование деталей и сборочных единиц необходимо для определения степени их повреждения и объема ремонта. Выявление повреждений (дефектов) начинается еще доразборки тепловоза и очистки его агрегатов. На слух и по отдельным признакам можно заранее определить некоторые виды неисправностей. Так, например, по стуку при работе дизеля можно сказать о появившихся зазорах в подшипниках; по шумности работы зубчатой передачи сказать о характере износа зубьев; по следам на-тертости и смещения в болтовых соединениях - об их ослаблении; по наличию ржавчины (пыли), выступившей по зазорам между совместно работающими деталями на их наружную поверхность, - об износе элементов соединения; по жгутику пыли на поверхности детали - о наличии трещины и т. д. Окончательную же количественную оценку степени повреждения деталей дают после очистки и разборки сборочных единиц путем визуального осмотра, измерения и дефектоскопирования.

Измерение деталей. Износ деталей определяют приборами и мерительными инструментами. Наиболее распространен контактный способ измерения при помощи микрометров, микрометрических нутромеров и глубиномеров, индикаторных нутромеров, которые обеспечивают точность измерения до 0,01 мм. Для измерения с точностью до 0,01 мм применяют рычажные микрометры, индикаторные скобы и миниметры. Широкие пределы измерений микрометрических инструментов достигаются применением сменных наконечников и удлинителей.

Из штангенинструментов для измерения используются штангенциркули, штангенрейсмусы, штангенглуби-номеры, штангензубомеры. Эти средства измерения имеют штангу, на которой нанесена основная шкала и от-счетное устройство с нониусом. Точность измерения этими инструментами от 0,1 до 0,02 мм. Для измерения зазоров в соединениях широко применяются щупы. При измерении некоторых деталей используют калибры (простые и конусные).

В практике технического обслуживания в последнее время широко применяют косвенные методы определения износов, при которых искомый из нос оценивается пересчетом результатов измерения другой величины, связанной с износом определенной зависимостью. Так, например, по степени загрязнения масла в картере дизеля продуктами износа можно дать общую оценку скорости износа вкладышей подшипников. Правда, дать количественную оценку износа и определить его характер в данном случае не представляется возможным, но зато этот способ позволяет контролировать состояние деталей в нормальной эксплуатации и определять наступление ненормального (аварийного) износа, не прибегая к разборке дизеля. Еще один косвенный способ - интегральный, основан на сравнительной оценке изменения так называемых «служебных свойств» деталей или трущихся пар. Чаще всего за критерий «служебных свойств» принимают характер изменения давления или расхода рабочего тела (воздуха, топлива, масла). Например, об износе деталей ци-линдропоршневой группы дизеля судят по уменьшению компрессии в цилиндре при опрессовке сжатым воздухом или по увеличению расхода масла на «угар»; об износе плунжерной пары топливного насоса - по увеличению утечки топлива между ее деталями; об износе отверстий распылителя форсунки - по расходу воздуха или топлива.

Методы контроля деталей. При ремонте тепловозов применяют следующие методы контроля деталей: визуальный, акустический, ультразвуковой, дефектоскопии (цветной и магнитной) и гидравлическое испытание (опрессовка). Визуальный метод заключается в осмотре деталей невооруженным глазом или через лупы 5-10-кратного увеличения, а также через микроскопы. Акустический метод основан на различии тонов звука при обстукивании исправных деталей и деталей с трещинами, с нормальной, ослабленной посадкой и т. д. Акустический метод с применением современных измерительных приборов начинает широко использоваться для технической диагностики сборочных единиц без разборки.

Примером может служить виброакустический метод диагностирования колесно-моторных блоков. С помощью специальной установки выявляют дефекты якорных и буксовых подшипников (раковины, выбоины и др.), определяют радиальные зазоры в моторно-осевых подшипниках, износ и излом зубьев шестерен тягового редуктора.

Метод опрессовки, при котором полость детали заполняют под определенным давлением жидкостью (водой, керосином, топливом, маслом) или воздухом, позволяет выявить повреждения в виде трещин, раковин, пор. Для эффективности испытаний опрессовочную жидкость подогревают до температуры 60-75 °С. При этом жидкость становится более текучей и быстрее размягчаются загрязнения, закупоривающие поры и трещины.

Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из металлов и пластмасс, имеющих пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих высокую способность смачивания металла, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей, Деталь после погружения в такую жидкость высушивают и покрывают мелким сухим микропористым порошком сили-кагеля, каолина или мела. Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость из нее под действием капиллярных сил заполняет микропоры силикагеля (каолина или мела), который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появляется цветная линия, копирующая форму и размеры трещин. По ширине этой линии (жилки) судят о глубине трещины: чем она шире, тем глубже трещина. В качестве проникающей жидкости может служить смесь из 80 % керосина, 20 % скипидара и 15 г краски «Судан IV» на 1 л смеси.

Магнитная дефектоскопия применяется для контроля деталей из металлов, которые могут быть намагничены. Этот метод позволяет обнаружить усталостные и закалочные тре щины, волосовины, включая и другие пороки металла, выходящие на поверхность. Сущность метода заключается в нанесении ферромагнитного порошка на поверхность детали и последующего ее намагничивания. Если в детали имеется трещина либо какой-нибудь порок, выходящий на поверхность, то процесс намагничивания сопровождается концентрацией магнитных силовых линий на заостренных кромках трещины, и в этих местах частицы порошка будут скапливаться и указывать очертание трещины или раковины. Наибольшее распространение в условиях локомотивного депо получили магнитные дефектоскопы соленоидного типа переменного тока - круглые ДГЭ-М, седлообразные ДГС-М и настольные ДГН.

Места детали, подвергаемые магнитному контролю, зачищают до металлического блеска от смазки, пыли и коррозии. Поливая смесью керосина с магнитным порошком на проверяемую деталь, одновременно включают дефектоскоп. В случае скопления на каком-либо участке магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место протирают и вторично проверяют, но более внимательно.

Чтобы исключить опасности притягивания на трущиеся поверхности стальных опилок, проверенные детали размагничивают, для чего включенный дефектоскоп постепенно отводят на расстояние 1 -1,5 м и затем только выключают.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется для отыскания глубинных пороков, которые не могут быть обнаружены магнитными дефектоскопами. Этот вид дефектоскопии основан на свойстве ультразвуковых колебаний с частотами выше 20000 Гц проникать в толщу твердого или жидкого тела и отражаться от границ раздела двух сред (воздух-металл, инородные включения-металл, жидкость-газ и т. д.). Для ультразвукового контроля в депо применяют дефектоскопы УЗД-64 и щупы (искатели) различной конфигурации в зависимости от формы, размеров и материала проверяемой детали. Наиболее существенным достоинством метода является возможность выявления глубинных дефектов как у отдельных деталей, так и у сборочных единиц независимо от материала, из которого они изготовлены. Например, можно выявить дефекты в подступичных частях оси у сформированной колесной пары, на шейках коленчатого вала, не снятого с дизеля, зубьях тягового редуктора, находящегося под тепловозом.

Ультразвуковой способ дефектоскопии может быть использован для отыскания не только глубинных трещин, но и на поверхности. Однако этот способ имеет ограниченную чувствительность, и им можно обнаружить трещину на поверхности детали шириной лишь более 0,5 мм.

Глава XXIII. РЕМОНТ ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ ТЕПЛОВОЗОВ

⇐ | Очистка деталей тепловоза | | Тепловозы: Механическое оборудование: Устройство и ремонт | | Рамы тележек | ⇒