Топливная аппаратура

/ Литература / Тепловозные дизели типа Д49/Е / Топливная аппаратура

Техническое обслуживание узлов топливной аппаратуры необходимо выполнять в отдельных, специально оборудованных, хорошо вентилируемых, чистых и светлых помещениях. Суточная и годовая температуры воздуха в помещениях должны быть положительными и желательно постоянными. Покрытия пола и потолка помещений не должны отслаиваться, осыпаться и образовывать грязь и пыль. На участке по ремонту топливной аппаратуры необходимо иметь: покрытые мягким материалом (например, листовым алюминием, пластмассой) стеллажи; бак для промывки деталей; плиты притирочные (не менее двух), например, размером 250X250 мм для предварительной и окончательной притирки плоских поверхностей деталей с набором доводочных паст и порошков с размером зерен абразива от 1-5 до 30 мкм. Все работы на участке выполняют приспособлениями и инструментом, поставляемыми заводом для разборки и сборки узлов, а также контроля их основных параметров. Используются стенды «с падающим грузом» для определения плотности рабочих цилиндрических поверхностей плунжерных пар, стенд для проверки пропускной способности сопел форсунок, стенды для регулирования подачи топливного насоса высокого давления (ТНВД) и определения пропускной способности форсунок. Образцовые узлы и детали для контроля измерений параметров на стендах строго соответствуют требованиям чертежей и служат только для сравнительных проверок.

При отсутствии централизованного заводского ремонта распылителей необходим шлифовальный станок для восстановления геометрии и шероховатости конусных уплотнительных поверхностей игл и доводочный станок с частотой вращения шпинделя ~600- 800 об/мин для восстановления с помощью притиров конусной поверхности в корпусе распылителя. Для измерения углов уплотнительных конусов у иглы и у притиров необходимы шаблоны. Кроме того, на участке ремонта должны быть микроскопы, лупы для осмотра наружных прецизионных поверхностей распылителей и плунжерных пар, а также внутренних цилиндрических и конусных поверхностей в корпусах распылителей; плоские стеклянные пластины для контроля интерференционным методом плоскост

Рис. 119. Приспособление для обслуживания топливного насоса высокого давления:
1. Топливная аппаратура

1 - опорная плита, 2 - серьга, 3 - направляющая, 4 - толкатель; 5 - фиксатор, 6 - болт, 1 - штифт, 8 - кронштейн, 9 - штифт фиксации положения опрессовкн насоса, 10 - рычаг, 11 - опора, 12 - скоба, 13 - ось; 14 - втулканости торцовых поверхностей втулки плунжера, корпусов нагнетательного клапана, форсунки и распылителя.

Разборку, контроль плотности и сборку топливного насоса высокого давления производят на специальном поворотном приспособлении. Приспособление (рис. 119) состоит из неподвижной и подвижной частей. Опорная плита 1 неподвижной части с отверстиями под болты или шпильки крепления приспособления и втулка 14, приваренная к плите, являются подшипником вала подвижной части. Опора 11 подвижной части имеет гнезда (одно замкнутое для сборки и контроля плотности, другое для разборки насоса) для установки насоса. Перемещение толкателя и, следовательно, плунжера насоса осуществляется рычагом 10 через серьгу 2. Рычаг поворачивается на оси, установленной в кронштейне 8, прикрепленном болтами к опоре. Положение толкателя по высоте контролируется штангенциркулем по размеру от опоры до выступа толкателя, замеренному через отверстие в опоре. Для соответствия размеров по насосу и приспособлению в толкателе при изготовлении обеспечивается плоскостность поверхностей выступа и опорной под ролик насоса.

Горизонтальное положение опоры для опрессовки полости низкого давления насоса и вертикальное для его сборки устанавливаются фиксатором 5 с вытяжной ручкой, вставляемым в отверстия В фланца вала опоры при их совпадении с отверстием во втулке плиты. Положение толкателя насоса при опрессовке полости низкого давления (Я - 70 мм) обеспечивается при фиксации установки рычага 10 штифтом 9.

Плотность полости низкого давления определяется при горизонтальном положении насоса, размере Н = 70 мм и максимальном выдвижении рейки и измеряется по времени падения давления с 6 до 5 МПа. Предварительно удаляют воздух из полости над плунжером и клапаном, а затем из контролируемой полости. Для этого прокачивают топливо через насос при нулевом положении рейки (А = 694-72 мм) с поочередным ослаблением гаек на штуцере насоса и на входе в насос. Время падения давления топлива вязкостью Еь0 = 2,8-10"9-=-3- 10-в м2/с при температуре 20 ± 2 °С должно быть не менее 7 с при проверке на типовом заводском стенде без аккумулятора или 10 с при проверке на стенде, оборудованном аккумулятором (рис. 120).

1. Топливная аппаратура

Чтобы исключить влияние объема, вязкости и упругости топлива при опрессовке на стенде, пригодность плунжерной пары определяется путем сравнения полученной плотности с плотностью насоса, собранного с плунжерной парой, имеющей минимально допустимое значение плотности. Перед окончательным решением о пригодности плунжерной пары (см. рис. 65) необходимо убедиться в качестве уплотнения резинового кольца 10, опорного торца втулки плунжера и плотности стенда и его соединений. Для этой цели предварительно стенд опрессовывают. При заглушённом выходном конце топливопровода высокого давления стенда время падения давления с 30 до 25 МПа должно быть не менее 20 мин. Плотность полости высокого давления определяется при давлении топлива 80 МПа, создаваемом с помощью опрессо-вочного приспособления, подсоединенного трубкой к штуцеру 13 насоса. Падение давления более чем на 1,5 МПа в течение 1 мин не допускается, так как это указывает на недопустимое нарушение герметичности стыка штуцера по корпусу нагнетательного клапана через прокладку или конусного соединения в нагнетательном клапане.

Регулирование насосов по подаче выполняется на специальных стендах с форсункой, оборудованной соплом и топливопроводом высокого давления (принятыми за образец или образцовыми), при температуре топлива перед насосом 298 + 5 К, давлении топлива 0,4 ± 0,02 МПа и давлении масла 0,05-0,1 МПа (плотность топлива 0,838-10е г/м3). Топливопровод можно считать образцовым, если он имеет внутренний диаметр 2,6 ± 0,05 мм и общую длину 570 мм. Размер внутреннего диаметра косвенно определяется по пропускной способности при проливе дизельным топливом под давлением 0,4 ± 0,01 МПа и измерении объема канала топливопровода заливом топлива. Пропускная способность и объем канала соответственно равны 2500 ± 50 г/мин и 2,6 ± ± 0,1 см3. Сопло, принятое за образец, должно иметь одно центрально расположенное отверстие (ій 1,2 мм) с пропускной способностью 610 ± Ю г, измеренной за 20 с при проливе дизельного топлива на стенде с постоянным давлением при перепаде 1,0 ± 0,01 МПа.

Форсунка и насос, взятые за образец, должны иметь следующие параметры: на первом режиме за 875 циклов при частоте вращения вала стенда 175 ± 2 об/мин и выдвижении рейки А --= 76 ± 0,05 мм подача форсунки и насоса 70 ± 2 г, а на втором режиме за 500 циклов при частоте вращения 500 ± 5 об/мин и А = 89,3 ± 0,05 мм подача 565 ± 2 г.

За каждой форсункой-образцом закреплен определенный топливопровод. Все узлы маркируют одним номером и при регулировании насосов используют только комплектно. После регулирования 20 насосов на каждой образцовой форсунке комплект (форсунка-топливопровод) проверяется на образцовом насосе Таблица 12

К* режима

Частота вращения вала стенда, об/мин

Выдвижение рейки Л, мм

Подача насоса

і

175±2

75±0,05

70±7 г (875 циклов)

2

500±5

89,3+0,05

565г (500 циклов)

3

500±5

95±0,05

775± 15 г (500 циклов)

по пропускной способности. После проверки 40 форсунок контролируют подачу образцового насоса, выполняемую специальной образцовой форсункой (совместно с топливопроводом высокого давления), не применяемой для регулирования насосов, а служащей только для этой цели. Образцовые узлы проверяют всегда на одном и том же гнезде стенда. Контроль стенда выполняется одним образцовым комплектом (насос-топливопровод высокого давления-форсунка), последовательно устанавливаемом на все гнезда стенда. При проверке на остальные гнезда устанавливают любые форсунки и насосы с выдвижением реек таким же, как у насоса-образца. Проверка на стенде производится не реже одного раза в 3 мес. Результаты контроля стенда, приборов и образцовых комплектов фиксируют в специальном журнале.

Предварительно для упрощения регулирования по подаче проверяют герметичность, давление начала подъема нагнетательного клапана и зазор рейки при зажатом плунжере. Давление начала подъема нагнетательного клапана определяется по подъему мениска топлива в стеклянной трубке приспособления, навернутого на штуцер насоса, при крайнем «нулевом» положении рейки (А = 69 мм) и равно 0,2-0,4 МПа. При этом пропуска топлива, определяющего герметичность уплотнительных конусов, при давлениях 0,05-0,1 МПа не должно быть. Осевой зазор рейки при зажатом плунжере не должен превышать 0,55 мм.

Подача насоса при регулировании образцовой форсункой в зависимости от дизеля, для которого предназначен насос, должна соответствовать значениям, указанным в табл. 12.

На режимах №1,3 регулируют насосы, предназначаемые для дизелей 12ЧН26/26 с Nе=- 2207 кВт, 16ЧН26/26 с Ые = 2942 кВт и 20ЧН26/26. Насосы для остальных дизелей регулируют на режимах № 1, 2 в такой последовательности:

1) предварительное регулирование на режиме № 1. Установка выдвижения рейки, измеряемая от ее торца до торца головки болта, А = 76 мм. Подбор выдвижения рейки, обеспечивающего допустимую подачу;

2) проверка подачи на режимах № 2 или Зт Если при проверке подача получается на режимах № 1 и 2 или 3 больше или меньше допускаемой, то регулируют выдвижением рейки за счет изменения толщины прокладок под болт 9. Если же полученная подача на режиме № 1 больше, а на режиме № 2 или 3 меньше Таблица 13

режима

Частота вращения вача стенда, сб/мин

Выдвижение рейки і, мм

Подача насоса

і

175±2

76±0,05

70± 15 г (875 циклов)

2

500+5

89,3±0,05

567+-,5 г (500 циклов)

3

500+5

95±0,05

775+м г (500 циклов)

допускаемой (или наоборот), то при отсутствии других замечаний по форсунке и насосу производят регулирование изменением давления начала подъема нагнетательных клапанов.

На подачу насоса влияют следующие основные отклонения в деталях и узлах: зависание игл или нарушение герметичности (течь) запорного конуса распылителя; засорение или разработка отверстия сопла форсунки; изменение давления начала подъема и закрытия иглы распылителя форсунки; зависание или неплотность посадки нагнетательного клапана, а также поломка его пружины и выскакивание из канавки упора; увеличенный люфт рейки при зажатом плунжере; подтекание топлива в местах соединения деталей; трещины в деталях (втулка плунжера, корпус клапана и корпус распылителя); несоответствие ТУ чертежа гидравлического сопротивления топливопровода высокого давления.

При регулировании нагнетательными клапанами необходимо иметь в виду, что при обеспеченной ремонтом ширине уплотнитель-ного пояска клапана не более 0,4 мм значение начала подъема клапана заметно влияет на подачу насоса. Так, изменение давления с 0,2 до 0,4 МПа увеличивает подачу насоса на режимах № 2 и 3 примерно на 2 % без изменения на режиме № 1. Давление начала подъема клапана необходимо регулировать подбором пружин различной высоты, подшлифовкой упора (при соблюдении допустимого хода клапана) или установкой стальной закаленной прокладки (размером (і„аР = 8 мм и <іт = 6 мм) под пружину в клапане, а также изменением ширины уплотнитель-ного пояска. По ориентировочным данным для изменения давления начала подъема клапана на 0,1 МПа необходимо изменить установочную высоту пружины на 0,6-0,9 мм. Если невозможно получить требуемые параметры регулированием указанными выше мерами, заменяют плунжерную пару.

После регулирования выход реек на режимах № 2 и 3 ограничивают упором в венец винтом, закрывают его пробкой и пломбируют.

В связи с погрешностями измерений на стенде штатных насосов, образцовых форсунок и топливопроводов подача насосов при проверке в период повторной их установки на стенд или после снятия с дизеля должна укладываться в установленные пределы (табл. 13).

Разница по подаче при проверке не должна превышать: для каждого гнезда стенда при 3-4-кратной установке на него образцового комплекта: на режиме № 1-2,8 %; на режимах № 2, 3 -0,4 %.

между гнездами стенда при последовательной перестановке образцового комплекта по длине стенда: на режиме № 1 - 3,8 %; на режимах № 2, 3 -0,8 %.

При обслуживании насосов в эксплуатации необходимо строго соблюдать требования руководства по эксплуатации по периодичности и объему работ, обращая внимание также на следующее: перед сборкой все детали необходимо тщательно промыть дизельным топливом, а детали плунжерной пары, толкателя и нагнетательного клапана еще предварительно и в бензине; осмотреть детали и устранить обнаруженные дефекты. При осмотре необходимо обращать внимание на: отсутствие повреждений с выпучиванием металла на сопрягаемых поверхностях корпуса насоса и направляющей; затяжку упора в корпусе толкателя; состояние уплотни-тельных торцовых поверхностей втулки плунжера и корпуса клапана, которые должны быть чистыми, без темных пятен, иметь шероховатость не менее 12-го класса и неплоскостность не более 0,0009 мм (контролировать при помощи плоских стеклянных пластин согласно руководству по эксплуатации; при необходимости детали притирают на плите с помощью доводочных паст); отсутствие заусенцев на зубьях рейки и венца; отсутствие задиров и чрезмерного износа на рабочих поверхностях оси, втулки и роликах толкателя, а также на боковых поверхностях паза рейки; отсутствие коррозионного повреждения пружин плунжера и нагнетательного клапана.

Транспортировать и хранить насосы следует при заглушённых каналах подвода топлива, штуцера насоса и обвернутых чистой бумагой толкателях, в специальной таре, не допускающей взаимного касания деталей насосов. При этом во избежание изгиба реек и соответственно их заклинивания при работе на дизеле перенос насосов за рейку не допускается.

Форсунки разбирают и собирают в приспособлении (рис. 121), состоящем из опорной плиты 1 с отверстиями для крепления приспособления и двух гнезд (одно со штифтами для установки сопла и другое для разборки механизма запирания и отвертывания колпака), Г-образной стойки 2, приваренной к плите и имеющей в верхней части запрессованную бронзовую втулку 6 с квадратным отверстием для перемещения упора 5. Упор вверху зажат гайкой и пружиной постоянно отжат вниз. Предварительно на форсунке устанавливают распылитель, сопло и завертывают вручную колпак до выхода из него лыски с расположением ее перпендикулярно оси фланца корпуса форсунки. Затем устанавливают форсунку в приспособление на штифты (соплом вверх). Лыску сопла располагают против плоскости А головки болта 3, сопло зажимают Рис. 121. Приспособление для установки сопла форсунки:

1. Топливная аппаратура

1 - плита опорная; 2 - стойка Г-образная; 3 - болт креплгния сопла; 4 - рукоятка; 5 - упор; 0 - втулкаболтом посредством рукоятки 4 и колпак крепят окончательно.

Правильность установки сопла после сборки целесообразно контролировать соблюдением следующих требований: лыска сопла должна быть расположена перпендикулярно продольной оси фланца корпуса форсунки и справа, если смотреть со стороны фланца, при нижнем расположении щелевого фильтра; сверло диаметром 0,4 мм (для сопел с диаметром отверстия 0,4 мм), вставленное в распыливающее отверстие, расположенное под 90° относительно лыски (против часовой стрелки, если смотреть со стороны фланца), должно располагаться перпендикулярно продольной оси фланца корпуса форсунки.

Состояние форсунки в эксплуатации проверяют на специальных приспособлениях и стендах, контролируя следующие параметры:

1. Качество распиливания. У исправной форсунки распыленное топливо, выходящее из сопла при впрыске, должно быть туманообразным, без заметных ^отдельных капель, сплошных струек, местных сгущений, с характерным для данной конструкции резким звуком впрыска. Контроль осуществляется при быстрой (не менее одного впрыска за 1 с) прокачке форсунки.

2. Давления начала подъема и конца закрытия иглы распылителя контролируют на поставляемом заводе опрессовоч-ном приспособлении (см. рис. 120), оборудованном аккумулятором 2 с общей вместимо стью системы 65-Ю-8 м3, обеспечивающей при прокачке полный подъем иглы. Проверку ведут по следующей методике. Рычагом 3 приспособления поднимается давление топлива в форсунке до значения на 0,5-1,0 МПа ниже давления начала подъема иглы и затем поворотом рукоятки 1 вентиля по часовой стрелке повышают давление со скоростью 0,1-13,2 МПа в 1 с до давления начала подъема иглы. После окончания впрыска фиксируется давление закрытия, которое при давлении начала подъема, равном 32+0'5МПа, не должно быть больше 21 МПа. Контроль производят не менее трех раз. Разница давлений закрытия при этом не должна быть больше 1,0 МПа.

Давление закрытия иглы определяет гидравлическую характеристику форсунки и зависит от размера дифференциальной площадки иглы распылителя и эффективной площади сечения распы-ливающих отверстий. Увеличенная разница давлений закрытия от впрыска к впрыску характеризует плохую подвижность иглы вследствие повышенной деформации корпуса распылителя или воздействия боковых усилий от механизма запирания иглы. При несоблюдении этих давлений закрытия иглы пропускная способность форсунок на режимах малых подач не будет соответствовать предъявляемым требованиям.

3. Герметичность запорного конуса распылителя. При контроле на стенде без аккумулятора после нескольких впрысков с последующим поднятием давления до 30 МПа (при давлении начала подъема иглы 32 МПа) и его падением с 30 до 20 МПа для новых и отремонтированных распылителей появление капли на кончике сопла не допускается, а только допускается увлажнение конца сопла. Для работающих распылителей допускается образование капли без отрыва. При проверке на стенде, оборудованном аккумулятором, герметичность определяется состоянием конца сопла при выдержке под давлением на 1,0-2,0 МПа, меньшим давления начала подъема иглы. При этом для новых и отремонтированных распылителей в течение 15 с не допускается образование капли, допускается увлажнение (наличие пленки без видимого объема) конца сопла. Перед каждым измерением герметичности производят не менее одного впрыска при резкой прокачке.

Специальные экспериментальные исследования, проведенные на заводе, показали, что основные параметры рабочего процесса дизеля практически не изменяются при изменении герметичности распылителя от состояния «без отрыва капли за 60 с выдержки» до состояния «падение капли через каждые 2-20 с» (при 60 % распылителей 2-7 с и остальные 10-20 с). Это положение определяется малым временем между впрысками при работе на дизеле на режимах минимальной частоты вращения холостого хода (<~0,11 с), а также меньшим, более чем в два раза, значением остаточного давления в системе при работе относительно давления, при котором контролировалась герметичность. Поэтому в эксплуатации изменение герметичности распылителя до падения капли Таблица 14

режима

Частота вращения вала стеида, об, мин

Выдвижение рейки образцового насоса И, мм

Пропускная форсунки, гпри регулировании

способность (500 циклов)

при проверке во время повторной установки

Размеры распиливающих от.

верстий сопла {1-с1), мм

1

175±2

76±0,01

70±7*

70± 15

2

500±5

89,3±0,01

565± 10

565± 16

9X0,4

3

500±5

89,3±0,01

535±10

535± 15

9X0,35

4

500±5

89,3±0,01

600± 10

600± 17

10X0,4

* 875 циклов.

через ^э5-20 с при такой проверке на аккумуляторном стенде не является браковочным для предыдущего периода работы дизеля. Вопрос о возможности продолжения работы распылителя решается в соответствии с конкретным состоянием герметичности конусов по результатам их осмотра, а также временем, оставшимся до планового профилактического ремонта.

4. Плотность распылителя определяется после проверки и обеспечения требуемого качества уплотнительных торцовых поверхностей сопла, корпусов форсунки и распылителя, а также герметичности нагнетательного клапана стенда и запорного конуса распылителя. Плотность оценивается по времени падения давления дизельного топлива в системе стенда с 25 до 20 МПа. Контроль производится топливом вязкостью £50 = 2,8- 10~в-г-3-Ю'в м2/с при температуре "20 ± 2 °С. Для исключения влияния вязкости топлива и объема стенда пригодность распылителя оценивается сравнением полученной плотности с плотностью форсунки, оборудованной образцовым распылителем, имеющим минимально допустимое ее значение. Падение давления при контроле на приспособлении без аккумулятора не менее 4 с и с аккумулятором не менее 10 с.

5. Засоренность распыливающих отверстий определяется по количеству пятен и характеру отпечатков, полученных на листе бумаги, подставленном под сопло форсунки при ее прокачке, а также по пропускной способности, замеренной на специальном стенде при проливе дизельным топливом при р = 1,0 МПа.

6. Пропускная способность. Проверка пропускной способности форсунок производится на специальном стенде (табл. 14).

Пропускная способность на режиме № 1 определяется в основном гидравлической характеристикой форсунки, т. е. давлением открытия и закрытия иглы распылителя, а на других режимах размером и состоянием распыливающих отверстий сопла. По результатам экспериментальных исследований допускается использование сопел с пропускной способностью, определенной на стенде проливом топлива придавлений 1,0 МПа, не более 710 г за 20 с длясопел 9x0,4 мм, не более 575 г для сопел 9X0,35 мм и не более 800 г для сопел 10x0,4 мм. При этом возможно применение второй группы форсунок с пропускной способностью, измеренной на режиме № 2, равной 585^^ 10~3 г/мин, без изменения пропускной способности на режиме № 1, на режиме № 3 -5551^-10~9 г/мин и на режиме № 4 630^* Ю"3 г/мин. Дизели необходимо укомплектовывать форсунками одной группы.

Контроль пропускной способности производится с образцовыми насосом и топливопроводом высокого давления. По руководству по эксплуатации форсунки подлежат прокачке и независимо от ее результатов полной разборке, промывке с осмотром деталей и устранением замечаний, а также прочисткой сопел через каждые 50 000 км пробега или 1500-3000 ч работы.

Эта профилактическая работа позволяет устранить обнаруженные неисправности и дать возможность отработать форсункам последующий срок без нарушения рабочего процесса дизеля. Как показывает опыт, форсунки после нескольких плановых прокачек с полным соблюдением этих требований практически не имеют замечаний при последующих проверках. При плановой прокачке форсунок необходимо выполнение следующего порядка и объема работ:

1) прокачка форсунок для предварительной оценки состояния деталей и особенно распылителей;

2) полная разборка форсунок, включая детали механизма запирания иглы и щелевого фильтра;

3) очистка и промывка всех деталей в чистом, профильтрованном топливе. Распылители и сопла промывают предварительно в чистом бензине. Для промывки распылителей используется отдельная ванна;

4) осмотр деталей для выявления поломок, трещин, вмятин, грубых рисок, недопустимых износов и "нарушений шероховатости уплотнительных поверхностей. При этом особое внимание уделяется осмотру деталей, имевших замечания при прокачке форсунок;

5) устранение замечаний по результатам прокачки и осмотру: притирка торцовых поверхностей корпусов форсунок, распылителей и сопел; прочистка распыливающих отверстий, контроль их размеров и пропускной способности; ремонт распылителей.

Ремонтируют распылители, имевшие при прокачке замечания по герметичности запорного конуса, увеличенные давления закрытия иглы и ширину уплотнительного пояска запорных конусов, проявляющиеся обычно в ухудшении качества распыливания (глухой звук впрыска), а также по низкой плотности цилиндрических, направляющих поверхностей распылителей. Перед проведением ремонта необходимо осмотром и после промывки дополнительной прокачкой убедиться в его необходимости. Прежде всего распылитель тщательно промывают и осматривают под микроскопом (х5-20) конусные поверхности в корпусах и на иглах. Рас пылители при наличии раковин, глубоких вмятин и продольных рисок на уплотнительном конусе подлежат ремонту. Распылители с мелкими повреждениями, просматривающимися в корпусе под микроскопом, как пятна со светлым дном и с чистыми конусами игл, можно не ремонтировать, поскольку, как показывает опыт, они могут в процессе дальнейшей работы улучшить герметичность за счет самоподбивки. Запорные конусы необходимо ремонтировать незначительным, минимально возможным съемом металла на конусе корпуса распылителя при помощи специального притира И шлифованием конуса иглы. Взаимную подбивку деталей желательно не производить. Распылители с малыми плотностями при отсутствии замечаний по уплотнительным торцам заменяют.

Необходимо помнить, что распылители по цилиндрическим поверхностям при эксплуатации практически не изнашиваются. Потеря плотности происходит из-за некачественного ремонта конуса в корпусе распылителя вследствие попадания при этом пасты на цилиндрическую поверхность.

При плановом осмотре и текущем ремонте управления топливными насосами, предусмотренном руководством по эксплуатации, необходимо выполнить следующие работы:

1) все узлы к детали очистить от нагарообразования и коррозии;

2) удалить скоксовавшуюся смазку в подшипниках тяг 2, 4, 21, 25 и стойках 12, 19. Детали промыть в дизельном топливе любой марки (см. рис. 67). Раскернивание шарнирных подшипников в тягах 2, 4, 21, 25 после их запрессовки, если они выпрессовывались во время разборки, производят в восьми точках. После раскерни-вания внутренние кольца подшипников должны без заедания вращаться в гнездах, при этом паз наружного кольца подшипника должен располагаться перпендикулярно оси тяги;

3) осмотреть все детали и заменить дефектные. Если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации, управление топливными насосами собирается с тем комплектом деталей, которые стояли до разборки;

4) у собранного механизма отключения проверить легкость перемещения поршней и герметичность механизма. Давлением воздуха 0,4-0,5 МПа, подведенного через штуцер 40, поршни должны переместиться в верхнее положение и при отключении воздуха возвратиться в исходное положение под действием пружины 33. При верхнем положении поршней утечка воздуха через торцовые соединения механизма крышки 32, корпуса 26, а также уплотнительные кольца не допускается. Заедания поршней не должно быть;

5) при сборке внутренние поверхности корпуса и наружные поверхности поршней покрыть смазкой К-17. Заполнить '/3 объема корпуса 2 смазкой ЖРО и проверить работу пружины упругой тяги. Заедание стакана во втулке не допускается.

Уход за фильтром тонкой очистки топлива в эксплуатации сводится к замене фильтрующих элементов через определенный срок службы, указанный в руководствах по эксплуатации, а также при достижении перепада в 0,17-0,15 МПа или резком уменьшении перепада, характеризующем прорыв или нарушение уплотнений. Промывка фильтрующих элементов обратным потоком топлива возможна только для миткалевых элементов при условии их малой засоренности, определяемой перепадом р ес 0,05 МПа.

⇐ | Регулирование дизеля и его систем при испытаниях | | Тепловозные дизели типа Д49 | | Регулятор частоты вращения и мощности | ⇒