Виды и порядок осмотра. Механизмы и приспособления

Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находиться в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены наружный осмотр - без снятия с подвижного состава узлов и деталей и полный осмотр - со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей.

Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочного ремонта паровозов, текущего ремонта ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов - для определения работоспособности устройства в целом, проверки взаимодействия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали.

Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов электро-,дизель-поездов, подъемочном ремонте паровозов. При капитальном ремонте группового рефрижераторного подвижного состава автосцепки СА-Д заменяются автосцепкой СА-3.

Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из капитального и деповского ремонта сроком не менее чем до следующего планового ремонта. Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине пункта ремонта автосцепки, то в этом случае представители вагонного или локомотивного хозяйств составляют акт-рекламацию в установленном порядке.

Порядок полного осмотра при капитальном и других видах ремонта подвижного состава в принципе одинаков, имеются только различия,

Рис. 123. Шаблон 940р

главным образом в браковочных нормах. При заводском ремонте установлены повышенные требования к наиболее изнашиваемым поверхностям некоторых деталей.

Наружный осмотр. Автосцеп-ное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений или снега, выявляют трещины на деталях или их изгибы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установленным для данного вида осмотра.

Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р {рис. 123). Для проверки действия предохранителя от саморасцепа шаблон прикладывают так, чтобы полочка2 всей своей опорной плоскостью прилегала к тяговой поверхности большого зуба (рис. 124, а), а противоположная кромка основания шаблона нажимала на лапу замко-держателя. Придерживая одной рукой шаблон, другой нажимают на замок по направлению стрелки, пытаясь втолкнуть его в карман. Предохранитель исправен, если замок уходит в карман корпуса, считая от кромки малого зуба, на размер а, который должен быть не менее 7 мм и не более 18 мм.

Чтобы проверить надежность действия механизма на удержание замка в расцепленном положении, шаблон 940р устанавливают так же, как и в предыдущем случае. Затем, повернув до отказа валик подъемника (рис- 124, б), перемещают замок внутрь головы и, отпустив валик, продолжают удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если при этом замок не выходит из кармана корпуса, а после прекращения нажатия на лапу шаблоном возвращается в первоначальное положение, то механизм автосцепки исправен.

Проверка возможности преждевременного включения предохранителя выполняется при помощи откидной скобы 3 (см. рис. 123) шаблона 940р. Шаблон устанавливают так, чтобы основание его 1 располагалось перпендикулярно ударной стенке зева и одновременно касалось носка большого зуба (рис. 124, е). Оба выступа откидной скобы прижимают к ударной стенке зева, а средней частью скобы нажимают на лапу зам ко держателя. Удерживая шаблон в таком положении, вталкивают замок внутрь кармана. Если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит, то механизм исправен.

Толщину замыкающей части замка проверяют, расположив шаблон, как показано на рис. 124, г. Если толщина замка больше контрольного

выреза в шаблоне, т. е. имеется зазор а, толщина замка считается удовлетворительной. Шаблон проводят вдоль всей вертикальной кромки замка.

Для проверки ширины зева корпуса автосцепки шаблон располагают, как показано на рис. 124, д, при этом предварительно слегка утапливают замок, чтобы он не препятствовал правильному расположению шаблона. Затем шаблон поворачивают по направлению стрелки, плотно прижимая его опорные грани к малому зубу. Ширина зева считается нормальной, если шаблон при повороте не проходит мимо носка большого зуба по всей высоте носка.

Степень износа тяговых и ударных поверхностей контура зацепления контролируют шаблоном, как показано на рис. 124, е. Малый зуб корпуса исправен, если его длина больше, чем расстояние между мерительными выступами шаблона, и при надевании шаблона на малый зуб (положение /) между прямолинейной крогйкой шаблона и боковой поверхностью зуба имеется зазор а. Чтобы проверить расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба, шаблон располагают между этими поверхностями (положение 11). Данное расстояние соответствует норме, если между шаблоном и носком большого зуба имеется зазор б.

Степень износа тяговых и ударных поверхностей проверяют в зоне 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. Тяговая поверхность большого зуба в зоне, лежащей против окна для лапы замкодержателя, не контролируется. Расстояние а от кромки малого зуба до замка в его свободном положении (рис. 125) должно составлять 1-8 мм. Расстояние б между кромкой лапы и ударной поверхностью земка должно быть не менее 16 мм, а для замкодержателей более ранней конструкции (без скоса лапы) - не менее 5 мм.

Подвижность деталей механизма контролируют без разборки авто-

Рис. 125. Проверка положения замка и зам-ко держателя

сцепки. Вращение валика подъемника, перемещение замка и замко-держателя должно быть без заедания или заклинивания.

Поглощающий аппарат исправен, если он одновременно прилегает к заднему и через упорную плиту - к переднему упорам. Просевшие аппараты заменяют. Крепление всех деталей должно быть только типовым, т. е. в соответствии с установленными чертежами. Ослабшие заклепки переклепывают, а болтовые соединения подтягивают.

Большую роль придают правильному расположению автосцепки на подвижном составе. По действующим требованиям при наружном осмотре установлена наименьшая норма на высоту оси автосцепки от уровня головки рельсов: для груженых вагонов - 950 мм, для порожних восьми-, шести-, четырехосных на тележках ЦНИИ-ХЗ-0 и для порожних четырехосных вагонов на тележках остальных типов - 990 мм. Разность высот осей автосцепок, находящихся на одном вагоне, не должна превышать 25 мм. Провисание автосцепки должно быть не более 10 мм.

Во время наружного осмотра проверяют также зазоры между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и розеткой по ее передней кроме, а также между хвостовиком и концевой балкой. Эти зазоры должны быть соответственно не менее 25 и 20 мм. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, которая устанавливается на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, должна быть не менее 46 мм. Проверяют цепь расцепного привода и при необходимости регулируют до нормальной длины. Ввиду напряженной работы автосцепного устройства пассажирских вагонов введена обязательная его проверка по нормам наружного осмотра через каждые 6 мес во время технической ревизии (ТО-3) после предыдущего периодического ремонта или постройки, причем к тяговым и ударным поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки предъявляются требования, соответствующие нормам деповского ремонта.

Полный осмотр. Этот осмотр автосцепного устройства выполняют специальные бригады рабочих, обученных и проверенных в знании конструкции устройства и технологии его ремонта. Так как деповской ремонт вагонов основных типов выполняется через 1-3 года, а капитальный значительно реже, подавляющее большинство деталей автосцепного устройства проходит полный осмотр и ремонтируется в контрольных пунктах автосцепки вагонных депо.

Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, механизирующие все работы, связанные с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Детали автосцепного устройства, поступающие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог СССР. Детали, отвечающие требованиям Инструкции, падают на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке для придания им соответствующих размеров и шероховатости поверхности.

Обработанные и проверенные детали автосцепок и поглощающих аппаратов подают на комплектовочные стеллажи или стеллажи исправных деталей. После комплектовки проверяют взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата. На отремонтированные или проверенные узлы и детали автосцепного устройства ставят клейма установленного образца.

После ремонта и окраски узлы и детали транспортируют на склад или в соответствующий цех для постановки на подвижной состав.

Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки, показанная на рис. 126, рекомендуется для наиболее крупных грузовых вагонных депо.

Автосцепки, поступившие для полного осмотра на специальных кассетах 26, обеспечивающих возможность их перемещения, подаются для очистки в моечную машину 30. Затем их сушат. После этого автосцепки вместе с кассетой подаются в зону действия крана-укосины 8 и устанавливаются на поворотный стенд 25 карусельного типа, где автосцепку разбирают, осматривают и проверяют корпус шаблонами: детали автосцепки осматривают на столе 18. Детали, требующие выправления изгибов, направляют на участок правки, где имеются нагревательная печь 27, пресс 28 для правки корпуса и приспособление 29 для правки предохранителя. Детали, имеющие чрезмерные износы. а также трещины, допускаемые к заварке, подаются по транспортерам-накопителям б (для корпусов) и 17 (для мелких деталей) в сварочную кабину для наплавки.

Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки с применением стендов карусельного типа
Рис. 126. Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки с применением стендов карусельного типа

Исправные корпуса проверяют на манипуляторе 20 дефектоскопом 21 типа ДГС-М53 и устанавливают на сборочный стенд 24, по конструкции аналогичный стенду 25. Дефектоскопом проверяют также корпуса, поступающие на сварочные работы после выправления изгибов.

Наплавляют изношенные места корпусов автосцепки на стенде 7, а мелкие детали - на сварочном столе 16 и на приспособлении 12. Поверхности контура зацепления корпуса ремонтируют наплавкой на установке 9 (УНА-2) и укладывают на транспортер 10. Наплавленные поверхности деталей обрабатывеют на фрезерном 11 и обдирочно-шпифо-вальном 15 станках и на приспособлении 13. Подача деталей осуществляется транспортером 19. Шип корпуса, стенки отверстия для валика подъемника обрабатывают на стенде, имеющем приводную установку 14, с помощью специальных приспособлений. Обработанные детали проверяют шаблонами на столе 22, имеющем тиски 23, а затем на стенде 24 производят сборку.

Осматривают тяговые хомуты и проверяют их дефектоскопом на площадке 5. Тяговые хомуты, требующие ремонта, подаются с помощью транспортера 4 на сварку. Наплавка хомутов выполняется на сварочном столе 16, а обработка наплавленных мест - на станке 11.

Поглощающие аппараты проверяют на стеллаже 1. Неисправные аппараты разбирают на прессе 2, там же производят и сборку аппаратов. После ремонта или осмотра аппараты устанавливают на транспортер 3.

Для проверки клиньев тягового хомута и упорных плит служит контрольный стол 32, оборудованный дефектоскопом. В контрольном пункте, помимо консольных кранов 8, имеется также кран-балка 31.

Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки вагонного депо с применением подвижных ремонтных кассет, основанная на типовом технологическом процессе ремонта автосцепного устройства, показана на рис. 127. Ремонт автосцепного устройства в данном контрольном пункте имеет следующий порядок. Автосцепки, снятые с вагонов, устанавливают в подвижную кассету конвейера 14 и закрепляют на ней. Под действием привода автосцепка перемещается в камеру 13, а затем в камеру просушки 12. Очищенная автосцепка подается на позицию разборки, где производится разборка автосцепки, ее осмотр, определение объема ремонта деталей, а также проверка корпуса автосцепки с помощью дефектоскопа. Проверка деталей механизма сцепления осуществляется на столе 11. В случае если корпус автосцепки не требует ремонта, он комплектуется исправными деталями механизма сцепления, автосцепка проверяется, и конвейер перемещают на одну позицию так, чтобы следующая автосцепка в поворотной кассете располагалась на рабочем месте слесаря, занятого разборкой.

Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки с применением подвижных кассет для разборки и сборки автосцепки
Рис. 127. Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки с применением подвижных кассет для разборки и сборки автосцепки

1 - пылеулавливающий агрегат; 2 - сварочное оборудование; 3 - сварочный стенд для ремонта корпуса автосцепки; 4 - шлифовальный станок; 5, 30 - транспортеры; 6, 7 - стеллажи для деталей; 8 - перегородка; 9 - обдирочно-шлифовальный станок; 10, 21 - вагонетки; 11 - проверочный стол; 12 - камера сушки; 13 - камера обмывки; 14 - монорельс конвейера; 15 - монорельс, 16- манипулятор; 17, 22 - стеллажи; 18 - стенд-накопитель; 19 - стенд для ремонта поглощающих аппаратов; 20, 29 - узкоколейные рельсовые пути; 23- нагревательная печь; 24- пресс; 25- контейнер; 26- кран-балка; 27- фрезерный станок; 28, 35 - консольные краны; 31 - стенд для обработки элементов корпуса автосцепки; 32 - стеллаж шаблонов; 33 - сварочный стол; 34 - стол для автоматической наплавки; 36, 37 - приспособления для наплавки тягового хомута; 38 - сварочное оборудование

Если при проверке корпуса автосцепки будет обнаружена какая-либо его неисправность, то он устанавливается на тележку транспортера 5 и под действием собственного веса скатывается в сварочную кабину для выполнения ремонта. Ритм перемещения автосцепок устанавливается слесарем, осуществляющим разборку и проверку автосцепки, по мере выполнения указанных выше работ. Сварочные работы на корпусе автосцепки выполняются на стенде 3, а обработка наплавленных наружных поверхностей корпуса - на шлифовальном станке4. Внутренние элементы корпуса обрабатываются после наплавки на стенде 31. После обработки корпус подается на конвейер 14 и устанавливается в свободную кассету, где комплектуется исправными деталями механизма сцепления, и собранная автосцепка проверяется. По мере движения конвейера автосцепки, выходящие на вагоноремонтный участок, как и укомплектованные ранее, т. е. не требующие ремонта, так и отремонтированные, с помощью манипулятора 16 на монорельсе 15 снимаются с кассеты и устанавливаются на стенд-накопитель 18.

Детали механизма сцепления, требующие сварочных работ, укладываются на вагонетку 10 и подаются в сварочную кабину, где на столе 33 производится ручная наплавка деталей, а на столе 34 автоматическая. Наплавленные детали укладывают на вагонетку 10 и подают для обработки на обдирочно-шлифовальном 9 или фрезерном 27 станке.

Поглощающие аппараты в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой подаются на вагонетке 21 в контрольный пункт и устанавливаются на механизированный стенд 19, на котором производится разборка, проверка и сборка всего узла, а также проверка дефектоскопом тягового хомута. Детали, (тяговый хомут и упорная плита), требующие ремонта, укладывают в контейнер 25 и подают для ремонта в сварочную кабину. После наплавки детали обрабатывают на фрезерном станке. Сборка отремонтированных деталей производится на стенде 19.

Корпуса автосцепки, имеющие изгибы, нагревают в печи 23, а затем выправляют на прессе 24.

Несмотря на наличие в контрольном пункте кран-балки 26, для перемещения деталей предусмотрены транспортеры-накопители (для корпуса автосцепки), два консольных крана 28 и 35 и вагонетки 10 и 21.

Приведенная организация ремонта целесообразна при сменной программе 20-30 автосцепок. Контрольные пункты автосцепки с небольшой программой (порядка 2000 автосцепок в год) могут быть организованы на меньшей площади при вспомогательном цехе депо, для того чтобы использовать станочное оборудование этого цеха.

При расчете потребности в рабочей силе для контрольного пункта следует исходить из нормативов МПС и среднесетевых затрат, которые составляют 1,8-1,9 чел-ч на одно автосцепное устройство.

В отделении по ремонту автосцепки на заводах в основном у становлен такой же порядок работы, как и в контрольных пунктах Исключе ние составляют отдельные, наиболее крупные заводы, где в целях сокращения вспомогательных операций применен конвейерный метод ремон та, при котором ремонтируемые детали перемещаются по конвейеру от одной ремонтной позиции к другой Такой метод ремонта применяют и некоторые вагонные депо, однако вследствие различия объема ремонта автосцепок, поступающих для полного осмотра, конвейерная система для депо не дает заметного эффекта

Все контрольные пункты и отделения по ремонту автосцепки должны иметь специальные удостоверения, выдаваемые МПС, на производство полного осмотра и ремонта автосцепного устройства

Стенды, приспособления и инструмент. Для разборки, осмотра и проверки деталей в контрольных пунктах предусмотрены специализированные рабочие места и технологическая оснастка, позволяющая быстро и качественно выполнить эти работы. Каждое рабочее место должно быть хорошо освещено и обеспечено измерительным инструментом, металлической щеткой и переносной электролампой низкого напряжения

Для разборки и сборки автосцепки широко применяется стенд с поворотными гнездами В зависимости от местных условий такие стенды делают с односторонним или двусторонним расположением автосцепок.

Двусторонний стенд (рис. 128) состоит из рамы, сваренной из угольников, на которой расположены поворотные передняя 1 и задняя 2 обоймы Каждая обойма состоит из двух листов (колец), сваренных между собой с зазором, в котором находится диск, опирающийся на ролики. Листы передней обоймы в верхней части обрезаны, что позволяет вынимать из нее диск. В результате этого облегчается постановка автосцепки на стенд и снятие со стенда.

Двусторонний стенд с поворотными гнездами для ремонта автосцепок
Рис 128 Двусторонний стенд с поворотными гнездами для ремонта автосцепок

Стенд для ремонта может поворачиваться вокруг вертикальной оси. Привод для поворота стенда, состоящий из электродвигателя и редуктора, располагается под полом цеха. Для поворота автосцепки вокруг ее продольной оси каждое поворотное гнездо стенда оборудуется воздушным или электрическим приводом.

Подвижная кассета (рис. 129) для разборки автосцепки подвешивается на монорельсе с помощью рамки и соединяется с ней цапфами 5, Автосцепка 7 вставляется в диск 1 обоймы до упора в скобу 4 и закрепляется на ней подпружиненным крюком 6 за перемычку ребер большого зуба. Диск может вращаться в обойме 2 кассеты, опираясь на ролики 3,

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Воздушный пресс (рис. 130) состоит из рамы 8, закрепленной на бетонном основании с помощью болтов 9. Воздушный тормозной цилиндр 1 шарнирно связан с длинным плечом рычага 2, в коротком Рлече которого сделаны прорези для размещения выступов съемного нажимного кольца 3. Устанавливается поглощающий аппарат под пресс при помощи специальной тележки, причем основание 4 ее опирается на полуоси колес 5 через резиновые прокладки 6. Расстояние между основанием и полом помещения составляет 5-7 мм. При нажатии на аппарат прокладки частично сжимаются, и нагрузка передается непосредственно от основания тележки на пол помещения. Таким образом полуоси и ролики предохраняются от повреждений и обеспечивается устойчивость аппарата, На основании тележки имеется цилиндрический выступ 7, предназначенный для фиксации стяжного болта поглощающего аппарата при отвинчивании гайки.

Перед разборкой аппарата с конца стяжного болта удаляется наклеп, и подготовленный таким образом аппарат устанавливается на тележку (положение /), при этом выступ 7 дол-

Рис. 129. Подвижная кассета для разборки автосцепки

жен войти в отверстие для головки болта аппарата. Затем на клинья аппарата укладывается кольцо 3} и аппарат вместе с тележкой устанавливается на пресс так, чтобы выступы кольца находились в прорезях короткого плеча рычага 2 (положение 11). Прорезь запирается постановкой предохранительных стержней 10. После этого в цилиндр подается воздух, аппарат сжимается, освобождая гайку стяжного болта для ее отвинчивания. Аппарат собирают в обратном порядке.

В целях облегчения работ при ремонте поглощающих аппаратов применяют механизированные стенды (рис. 131). Стенд представляет собой металлический верстак, на столе 2 которого расположены воздушные цилиндры 3 \л 6. Сжатый воздух в них подается через краны поворотом рукояток 7 и 8. На штоке поршня каждого цилиндра укреплена планка 4, предназначенная для равномерного распределения нажатия на погло-щаюший аппарат. Внутри стенда находится воздушный цилиндр 1, на штоке которого укреплена опорная плита 5. В нижней части стенда расположены электродвигатель 12 и масляный насос 13, подающий рабочую жидкость в гидравлический цилиндр 11. Управление электродвигателем осуществляется от кнопочного выключателя 10.

Поступившие для осмотра поглощающий аппарат, упорная плита и

Стенд для ремонта поглощающих аппаратов
Рис. 131. Стенд для ремонта поглощающих аппаратов

тяговый хомут (в сборе) при помощи подъемника устанавливают на стенде в положение /. Вначале вынимают упорную плиту, а затем, повернув рукоятку 7, наполняют воздухом цилиндр 6; в результате поглощающий аппарат передвигается в положение 11. В этом положении аппарат обмеряют, детали осматривают и определяют объем ремонта. Если они исправны, то, повернув рукоятку 9, поглощающий аппарат опускают в положение 11/,так чтобы нажимной конус вошел в отверстие, сжимают при помощи гидравлического цилиндра 11, ставят под гайку стяжного болта металлическую подкладку, облегчающую постановку аппарата на вагон, а затем поднимают в положение II и, приведя в действие воздушный цилиндр 3, устанавливают в тяговый хомут (положение I).

Если поглощающий аппарат подвергают ремонту, указанные операции выполняются в описанном порядке с той лишь разницей, что в положение III аппарат опускают 2 раза (для отвинчивания гайки стяжного болта и для ее завинчивания по окончании сборки). Тяговый хомут или упорную ппиту с неисправностями, которые можно устранить, снимают со стенда и направляют на соответствующие ремонтные позиции.

Пресс для сжатия резинометаллического поглощающего аппарата Р-2П (рис. 132) состоит из рамы, одна сторона 4 которой неподвижна, й вторая 7 шарнирно закреплена на неподвижной части и имеет возможность поворачиваться вокруг валика 10. Для поворота этой части рамы служит пневмоцилиндр 11. Усилие сжатия около 500 кН обеспечивается применением пневмогидравлического насоса 1, снабженного предохранительными и перепускными клапанами и запасным баком 2. Для сжатия поглощающего аппарата служит силовой цилиндр 3. На неподвижной и подвижной частях рамы имеются специальные выступы 9, входящие при сжатии аппарата в пространство между его резинометаллическими элементами. Для разборки и Аппарата вынимают штырь 6, с помощью пневмоцилиндра 11 поворотную часть рамы 7 устанавливают в горизонтальное положение и на нее кладут поглощающий аппарат Р-2П. После этого с помощью того же цилиндра 11 рама ставится вертикально и закрепляется штырем 6, при этом основание аппарата 8 устанавливается на силовой цилиндр 3, а выступы 9 входят в пространство между резинометаллическими элементами аппарата. Далее в гидропневматический нас ос подается воздух и рабочая жидкость поступает в силовой цилиндр, который сжимает аппарат, освобождая резинометаллические элементы, расположенные выше выступов 9. Эти элементы вынимаются, жидкость из силового цилиндра выпускают, и аппарат окончательно разбирают. Сборка производится в обратной последовательности. Пресс может быть использован и для выпрямления изгиба хвостовика корпуса автосцепки с применением дополнительных приспособлений.

Для выполнения этих работ между выступами 9 ставится специальное приспособление (оправка), закрепленное винтом 5. Для выправления хвостовик корпуса автосцепки располагается между оправкой и силовым цилиндром 3.

Рис 132 Пресс для сжатия рези нометаллического логлощающе го аппарата Р 2П

Большинство деталей автосцепного устройства имеет сложную форму. Для проверки деталей применяют шаблоны (предельные калибры), которые позволяют быстро и точно установить, соответствует ли проверяемый размер его номинальному или допустимому значению. Каждый шаблон имеет присвоенный ему номер, соответствующий номеру чертежа, по которому он изготовлен. Рабочие поверхности шаблона для упрочнения термически обрабатывают (закалка с отпуском или цементация) .

Рабочий комплект шаблонов должен ежегодно проверяться в соответствии со специальной инструкцией, утвержденной МПС. Если шаблон поврежден или его показания вызывают сомнения, то его проверяют досрочно. Выработанные места шаблона восстанавливают с последующей механической обработкой до альбомного размера или изношенные детали шаблоне заменяют. Восстановленные элементы шаблонов упрочняют термической обработкой.

После периодической проверки шаблона на его нерабочей поверхности ставят клеймо, указывающее номер, присвоенный пункту, где проверялся шаблон, и дату проверки. Клеймо можно также поставить на металлической пробке из мягкой стали. В этом случае на нерабочей части шаблона сверлят отверстие, в которое ставят пробку, и тонкий конец ее расклепывают. Инструментальное отделение депо или завода, где проверяют шаблоны, должно иметь журнал, в который заносят сведения о проверке шаблонов и об их пригодности к работе с подписью ответственных проверяющих лиц.

Вагонные депо или заводы, ремонтирующие автосцепку, должны иметь два комплекта проверочных шаблонов (рабочий и запасной). Кроме шаблонов, для проверки автосцепного устройства при полном осмотре в отдельных случаях применяют также универсальный инструмент.

Осмотр автосцепного устройства в поездах | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Проверка деталей при полном осмотре