Проверка деталей при полном осмотре

Проверка деталей автосцепки. Корпус является наиболее изнашиваемой и сложной в ремонте деталью автосцепки. Прежде чем приступить к определению степени износа поверхностей корпуса, проверяют, нет ли дефектов, которые требуют правки изгиба хвостовика и расширения зева. Погнутый хвостовик необходимо выправить, если его изгиб в средней части превышает 3 мм относительно первоначальной продольной оси корпуса. Разметка корпуса для определения размера изгиба г в горизонтальной плоскости приведена на рис. 133, а. Изгиб в вертикальной плоскости отсчитывается посередине хвостовика от первоначальной продольной оси 1-1 корпуса (рис. 133, б), которая наносится на хвостовик как продолжение литейного шва, проходящего по среднему ребру большого зуба.

Ширину зева корпуса автосцепки проверяют шаблоном 821р-1

Схема определении размера изгиба хвостовика в горизонтальной (а) и вертикальной (6) плоскостих
Рис. 133. Схема определении размера изгиба хвостовика в горизонтальной (а) и вертикальной (6) плоскостих
Рис. 134. Положение шаблона 821р-1 Рис. 135. Положение шаблонов 892р, при проверке ширины зева корпуса 893р и 884р при проверке тяговых и

ударных поверхностей корпуса

Рис. 136. Зона проверки корпуса авто- Рис. 137. Положение шаблона 827р при сцепки шаблонами 892р, 893р и 884р проверке контура зацепления корпуса

(рис. 134), который прикладывают одним концом к углу малого зуба, а другим подводят к носку большого зуба по направлению стрелки. Если кромка шаблона не пройдет мимо носка большого зуба, то ши-* рина зева нормальная. Проверку выполняют по всей высоте носка большого зуба.

Тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпусов, поступивших в ремонт, проверяют непроходными шаблонами 892р и 893р. Шаблоном 892р контролируют длину малого зуба и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба при выпуске вагонов и локомотивов из капитального ремонта или тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов из текущего ремонта ТР-3. Шаблон 893р имеет то же назначение при выпуске вагонов из деповского ремонта и паровозов из подъемочного ремонта или тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов из текущего ремонта ТР-2.

Шаблон 892р или 893р надевается на малый зуб, как показано на рис. 135 (положение /), а также вводится в пространство между тяговой поверхностью большого зуба и ударной стенкой зева (положение 11). Корпус годен, если между ним и кромками шаблона имеются зазоры а и б. Если шаблон полностью надевается на малый зуб до плотного прилегания его кромки к боковой поверхности малого зуба или полностью входит между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба, то корпус бракуется.

Зона проверки шаблоном располагается в пределах 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса автосцепки (рис. 136). Тяговая поверхность большого зуба в зоне, лежащей против окна для лапы замкодержателя, этим шаблоном не проверяется, так как ударная стенка зева имеет линейный уклон, необходимый при изготовлении корпуса. Если ударная стенка зева была отремонтирована (наплавлена и обработана), то расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева должно быть проверено и в этой зоне шаблоном 884р.

Контур зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблоном 827р, который пропускают через контур (рис. 137) так, чтобы направляющая труба располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку зева, а плоская часть проходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.

Проверка контура зацепления непроходным 892р (893р) и проходным 827р шаблонами достаточна для оценки его состояния. Поверхности, соответствующие этим шаблонам, не ремонтируют, так как они имеют еще необходимый запас на износ и обеспечивают условие взаимной сцепляемости.

Если все поверхности контура зацепления или одна из них не соответствуют шаблонам 892р, 893р или 827р, то они должны быть отремон тированы с доведением до альбомных размеров, в соответствии с которыми выполнены шаблон 914р-м с профильной планкой 914р/24-1м и непроходным щупом 914р/21а толщиной 4 мм, проходные шаблоны 914р/22р-м и 914р/25, непроходной шаблон 884р, проходной шаблон 827р и шаблон 822 р. Ударные поверхности контура проверяются, как показано на рис. 138.

Шаблон 914р-м, установленный на корпусе автосцепки, должен прижиматься своими упорами, определяющими его положение по горизонтали, к ударной стенке зева в зоне, близкой к окну для замка Эта часть контура зацепления практически не изнашивается, так как в сцеп ленном состоянии находится против замка соседней автосцепки и при взаимных вертикальных перемещениях, вызывающих износ, его не касается. По этой неизнашиваемой части стенки зева в процессе ремонта определяют все поверхности контура, а также контролируют элементы корпуса автосцепки, определяющие положение деталей механизма..

Шаблон 914р-м устанавливают в карман корпуса до прилегания упоров 6 к неизнашиваемой части ударной стенки зева, а нижнего обреза 1 основания - к перемычке малого зуба. Пружины 7 шаблона, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры 4 основания шаблона к внутренней стенке малого зуба После установки шаблона 914р-м профильную планку 3 прикладывают к его верхнему 5 и нижнему 2 контурным листам так, чтобы ее плоскость была перпендикулярна проверяемой поверхности корпуса автосцепки Затем планку перемещают по кромкам контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку 8 щупа 914р/21а вводят в зазор между ребром профильной планки и поверхностью корпуса. Ребром профильной планки с надписью Малый зуб проверяется ударная поверхность малого зуба, с надписью Зев - ударная стенка зева. Если в зазор между профильной планкой и проверяемой поверхностью щуп не проходит до упора в прилив рукоятки, то ударная поверхность находится в пределах альбомных размеров, т. е. она отремонтирована правильно или ремонт вообще не требуется.

Рис 138 Положение шаблонов 914р м, 914р/24 1м при проверке удар ных поверхностей контура зацеплении корпуса шаблоном 914р/21а и щупом толщиной 4 мм

Разность в зазорах между профильной планкой и ударными поверхностями малого зуба и зева вверху или внизу не должна превышать 2 мм. Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка большого зуба, не контролируется, так как на прямолинейном ребре зева планки в этой зоне имеется скос, чтобы технологический литейный уклон на нижней части ударной стенки зева не препятствовал правильной ее установке.

Малый зуб корпуса проверяют проходным шаблоном 914р/22р-м (рис- 139), который должен свободно надеваться на малый зуб до упора скобами 1 в его боковую поверхность 2.

Так же проверяют расстояние между ударной стенкой 1 (рис. 140) дева и тяговой поверхностью 2 большого зуба шаблоном 914р/25, который должен свободно проходить в зев, как показано на рисунке, до упора ограничителей 3 в боковую стенку 4 большого зуба.

Углы малого зуба и зева проверяют шаблоном 822р (рис. 141). Радиус закругления угла малого зуба должен быть больше, чем контрольный радиус на шаблоне, а угла зева - меньше.

После ремонта поверхности контура зацепления проверяют шаблонами 884р и 827р так же, как описано выше (см. рис. 136 и 137). Отремонтированные поверхности контура зацепления должны быть параллельны кромкам шаблона 827р.

Положение шаблона 914р/22 при проверке малого зуба
Рис. 139, Положение шаблона 914р/22 при проверке малого зуба
Рис, 140. Положение шаблона 914р/25 при проверке расстояния между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба

Проверку диаметров и соосности отверстий для валика подъемника выполняют шаблоном 797р (рис. 142). Проходные части шаблона должны проходить соответственно в большое и малое отверстия для валика подъемника (рис. 142, а), а непроходные не должны проходить (рис. 142, б); в противном случае стенки отверстий изношены. В процессе проверки шаблон 797р поворачивают относительно его продольной оси, подводя непроходную (срезанную) часть стержня при различных ее положениях к приливу большого отверстия для валика подъемника, так как износ стенок отверстия может быть неравномерным.

Положение отверстий относительно контура зацепления контролируют шаблоном 937р (рис. 143). Шаблон 937р вводят в карман корпуса и через отверстие в этом шаблоне пропускают шаблон 797р, который устанавливают проходными частями в положение контроля отверстий для валика подъемника в корпусе. После этого, прижимая шаблон 937р опорами 1 и 3 к внутренней стенке и нижней перемычке малого зуба, вытягивают его из кармана в направлении стрелки за рукоятку 4, при этом замеряют зазор между упором 2 и ударной стенкой зева. Если этот зазор не более 4 мм, то положение отверстий считается правильным. Изношенные или неправильно расположенные отверстия для валика подъемника ремонтируют и проверяют шаблонами 797р и 937р.

Положение шаблонов 937р и Рис 144 Положение шаблона 849р при 797р при проверке положении отвер проверке высоты шипа для навешива стии для валика подъемника в корпусе ния зам ко держателя
Рис 143 Положение шаблонов 937р и Рис 144 Положение шаблона 849р при 797р при проверке положении отвер проверке высоты шипа для навешива стии для валика подъемника в корпусе ния зам ко держателя

Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки проверяют шаблонами 849р, 806р и 816р.

Шаблоном 849р (рис 144), который имеет цилиндрическую (непро ходную) 7 и плоскую (проходную) 2 части, контролируют высоту шипа Для этого шаблон вводят в карман корпуса, прижимают к внутренней стенке малого зуба и в таком состоянии перемещают мимо торца шипа. Если шип имеет нормальную высоту, непроходная часть шаблона не проходит между шипом и стенкой малого зуба, а проходная часть проходит.

Диаметр шипа и состояние кромки его торца проверяют шаблоном 806р (рис. 145). Если при прижатии к торцу шипа и перемещении шабло на по направлению рукоятки проходной его вырез проходит через шип, а непроходной не проходит, то шип исправен. Шаблон к шипу нужно подводить с разных сторон, прижи* мая его к торцу шипа.

Положение передней поверхности шипа относительно неизнаши-ваемой части контура зацепления проверяют шаблоном 816р, который вводят в карман корпуса (рис. 146) и прижимают опорами 5 к внутренней стенке малого зуба.

Рис 145 Положение шаблона 806р при проверке диаметра и кромки торца шипа
Поло жение шаблона 81бр при проверке передней поверхности шипа
Рис 146 Поло жение шаблона 81бр при проверке передней поверхности шипа

Оба упора 4 должны быть прижаты к ударной стенке зева, а внутренняя опора 1 шаблона своей нижней частью - к верхней поверхности шипа 2. Удерживая шаблон в таком положении, заостренный конец указательной стрелки 6 поднимают до тех пор, пока выступ 3 на другом ее конце не упрется в переднюю поверхность шипа. Шип расположен правильно, если заостренный конец стрелки не выходит за пределы выреза а в основании шаблона.

Если при проверке установлено, что шип не отвечает требованиям хотя бы одного из шаблонов (849р, 806р и 876р), то он должен быть отремонтирован и проверен в вышеуказанном порядке. Однако при проверке шаблоном 816р к отремонтированному шипу предъявляется более жесткое требование: конец стрелки должен располагаться в пределах более глубокого выреза б в листе шаблона.

После ремонта нужно шаблоном 938р дополнительно проверить его положение относительно отверстия для валика подъемника. ДлА этого шаблон вводят в карман корпуса (рис. 147), держа за рукоятку. Шип расположен правильно, если стержень шаблона входит в малое отверстие для валика, а отверстие шаблона надевается на шип для замко-держателя.

Положение полочки для верхнего плеча предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления контролируется шаблоном 834р после того, как описанными выше проверками будет установлено, что этот шип находится в удовлетворительном состоянии. Для проверки положения полочки по вертикали шаблон вводят в кар-

Положение шаблона 938р при проверке расположения шипа относительно от верстия для валика подъемника
Рис 147. Положение шаблона 938р при проверке расположения шипа относительно от верстия для валика подъемника
Рис. 148 Положение шаблона 834р при проверке полочки для верхнего плеча предохранителя

ман корпуса (рис. 148) и, установив как и шаблон 816р, заостренный конец стрелки 1 поднимают вверх до тех пор, пока другой ее конец не упрется в верхнюю поверхность полочки, на которой в собранной автосцепке лежит верхнее плечо предохранителя. Если при этом острие стрелки установится в пределах выреза а основания шаблона, то полочка по вертикали расположена правильно.

Положение полочки по горизонтали проверяют при помощи движка 2, который перемещают внутрь кармана корпуса до упора в нее. Если указатель движка находится в пределах выреза б основания шаблона, то положение полочки по горизонтали правильное. Проверять положение полочки по вертикали стрелкой 1 следует при полностью выдвинутом на себя движке 2, а по горизонтали - движком 2 при крайнем нижнем положении заостренного указателя стрелки 7. Неисправную полочку ремонтируют или заменяют новой, а затем опять проверяют шаблоном 834р, как описано выше, только при этом указатели стрелки и движка должны располагаться в пределах более глубоких вырезов в иг основания шаблона

Расстояние от передней поверхности стенки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта проверяется шаб лоном 845р (рис 149) Шаблон устанавливают так, чтобы прямолиней ная кромка 1 непроходной планки входила в паз запорного болта При перемещении шаблона по направлению стрелки полукруглая кромка 2 планки не должна проходить мимо передней поверхности стенки от еерстия для валика подьемника

Толщину перемычки хвостовика автосцепки СА 3 как со стороны верхней, так и со стороны нижнеи плоскости проверяют непроходным шаблоном 897р 1 (при капитальном ремонте) или 898р 1 (при депов ском) Перемычка хвостовика исправна, если шаблон не садится на нее полностью (рис 150) После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным шаблоном 900р 1 таким же образом, как и шаблонами 897р 1 и 898р 1, а также проходным шаблоном 46Г (рис 151) Пере мычка хвостовика отремонтирована правильно, если она свободно про ходит в шаблон 46Г, при этом полукруглая планка шаблона должна обхватывать торец хвостовика, а стержень входить в отверстие для клина Проверка производится с обеих сторон хвостовика Изношенную торцовую часть ремонтируют в случае, если расстояние от упора головы корпуса до торца хвостовика менее 645 мм. Перемычка хвостовика автосцепки СА-ЗМ, измеренная в средней части, должна быть не менее 44 мм для всех видов ремонта.

Кроме проверки шаблонами, износы поверхностей корпуса контролируют универсальным измерительным инструментом. Если износы на верхней, боковых или нижней плоскостях хвостовика или на боковых стенках отверстия для клина тягового хомута превышают 3 мм, изношенные места наплавляют, а затем обрабатывают заподлицо с литейной поверхностью. Отверстие для валика в паровозной автосцепке необходимо ремонтировать, если оно выработано по сравнению с альбомным размером на 4 мм. Изношенные места на выступах, предназначенных для упора в стаканы центрирующих пружин, также ремонтируют, если глубина износа превышает 5 мм.

Положение или износ некоторых поверхностей корпуса контролируют непосредственно деталями. Например, положение отверстия для запорного' болта проверяют, установив болт и валик подъемника, имеющие альбомные размеры. Последний должен свободно вращаться (в пределах паза болта) и надежно удерживаться болтом от выпадания. Износы нижней перемычки малого зуба и наклонной части дна кармана (в месте касания с дпорной поверхностью замка) проверяют посредством постановки замка, имеющего альбомные размеры, в карман корпуса и контроля его положения относительно кромки малого зуба. При увеличенном (против нормы) расстоянии от замка до этой кромки обычно ремонтируют дно кармана, а при уменьшенном - перемычку малого зуба. Ширину кармана также проверяют, устанавливая неизношенные детали при сборке автосцепки.

Замок проверяют шаблонами 852р, 899р, 839р, 833р и 843р.

Для контроля толщины и прямолинейности замка применяют шаблон 852р (рис. 152). Шаблон должен пройти через установленный в вертикальное положение замок. Замыкающая поверхность, если она ремонтировалась, должна быть параллельна соответствующей кромке шаблона, причем после обработки необходимо выдержать установленный угол наклона поверхности, равный 5°.

Наименьший размер замыкающей части замка проверяют непроходным шаблоном 899р. Замок годен, если его замыкающая часть не проходит в контрольный вырез шаблона (рис. 153).

После наплавки и обработки толщина замка должна быть доведена до альбомного размера.

Положение задней кромки овального отверстия в замке проверяют шаблоном 839р. Для этого лист 1 (рис. 154) шаблона прижимают к боковой стенке замка и перемещают по направлению стрелки до прижатия упора 2 к торцовой и опоры 3 к нижней поверхности замка. Затем за рукоятку 4 поворачивают мерительный сектор по направлению стрелки, при этом его проходной выступ 5 должен пройти мимо задней

Положение шаблона 899р при проверке толщины замыкающей части замка
Рис. 153. Положение шаблона 899р при проверке толщины замыкающей части замка
Рис 154 Положение шаблона 839р при проверке кромки овального отверстия в замке

<-

Рис 155 Положение шаблона 833р при проверке расположения шипа для предохранителя
Положение шаблона 833р при проверке диаметра шипа для предохранителя
Рис. 156. Положение шаблона 833р при проверке диаметра шипа для предохранителя

опорной поверхности замка, а непроходной 6 не должен проити. На овальном отверстии не должно быть скруглений кромок в задней опорной его части.

Положение шипа для навешивания предохранителя относительно торцовой поверхности замка проверяют шаблоном 833р. Упор 1 (рис. 155) шаблона прижимают к торцовой поверхности, а его лист -

Положение шаблона 833р при проверке упорной поверхности замка
Рис, 157. Положение шаблона 833р при проверке упорной поверхности замка
Положение шаблона 943р при проверке направляющего зуба замка
Рис 158. Положение шаблона 943р при проверке направляющего зуба замка

к боковой стенке замка и перемещают по направлению стрелки. Положение шипа на замке будет правильное, если при перемещении шаблона проходная 2 часть гребенки проходит мимо шипа, а непроходная 3 не проходит.

Диаметр шипа для навешивания предохранителя проверяют непроходным и проходным стаканами шаблона 833р (рис. 156). Шип замка отвечает установленным нормам, если непроходной стакан 1 (рис. 156, а) не надевается на шип или надевается, но торец шипа не выходит за верхний обрез кольца непроходного стакана, а проходной стакан 2 (рис. 156, б) полностью надевается на шип до упора своим торцом в стенку замка. Так же проверяют замки, поступающие в ремонт и выпускаемые из ремонта.

Износ прилива для шипа по поверхности радиусом 24 мм проверяют шаблоном 833р, устанавливаемым на замок (рис. 157). Зазор а между шаблоном и замком в наиболее изнашиваемом месте замка должен быть не более 3 мм, в противном случае замок подлежит ремонту.

Проверяют длину направляющего зуба шаблоном 943р (рис. 158). Направляющий зуб считается исправным, если зазор между зубом и шаблоном не превышает 2 мм.

Замкодержатель проверяют шаблонами 841р, 826р и 916р. Толщину замкодержателя и возможные изгибы определяют шаблоном 841 р, который надевают на замкодержатель вначале вырезом, обхватывающим противовес и стенку замкодержателя (рис. 159, з). Шаблон должен дойти до верхней плоскости лапы, а затем его поворачивают в наклонное положение так, чтобы лапа замкодержателя вошла в соответствующий вырез шаблона; исправный замкодержатель свободно проходит через вырез шаблона.

Для проверки ширины лапы служит непроходной контрольный вырез шаблона 841 р (рис. 159, б). Шаблон надвигают вырезом на лапу, рабочая поверхность которой должна быть параллельна кромке шаблона. Лапа имеет достаточную ширину, если она не входит в вырез шаблона.

Положение шаблона 841 р при проверке толщины зам кодержателя
Рис. 159. Положение шаблона 841 р при проверке толщины зам кодержателя
Положении замкодержатели при проверке противовеса, овального отверстия и расцеп ного угла шаблоном 826р
Рис. 160. Положении замкодержатели при проверке противовеса, овального отверстия и расцеп ного угла шаблоном 826р

Шаблоном 826р (рис 160, э) контролируют противовес, овальное отверстие и расцепной угол замкодержателя. Чтобы проверить положение верхней кромки противовеса, замкодержатель навешивают на шип 3 шаблона так, чтобы лапа прижималась к угольнику 2, а боковая по

Рис, 161. Положение зам ко держателя в шаблоне 916р при проверке наружного очертания

верхность - к фланцу шипа, на который навешивается замкодержатель. После этого мерительную планку 4 поворачивают по направлению стрелки. Положение кромки противовеса будет удовлетворительным, если проходная часть планки 4 проходит мимо противовеса, а непроходная не проходит. При таком же положении замкодержателя на шаблоне проверяют расцепной угол, поворачивая планку 5 по направлению стрелки. Расцепной угол годен, если проходная часть планки проходит мимо него, а непроходная нет.

Овальное отверстие проверяют контрольными пробками 1 и 6. Этим отверстием замкрдержатель не должен надеваться на пробку 1 {узел /), но должен свободно надеваться на верхнюю удлиненную проходную часть пробки Є (узел 11) и пропускать по всей длине отверстия стержень пробки, надеваться на ее среднюю проходную часть и доходить до упора в нижнюю непроходную часть, но не надеваться на нее (узел III]. Для проверки расстояния от передней поверхности стенки овального отверстия до упорной поверхности противовеса {рис. 160, б) замкодержатель навешивают на шип шаблона (узел IV) и поворачивают по направлению стрелки. Контролируемое расстояние находится в пределах установленных норм, если противовес проходит мимо проходного указателя шаблона и останавливается у непроходного.

Наружное очертание замкодержателя проверяют шаблоном 916р (рис. 161). Оно правильное, если замкодержатель прилегает к основанию 1 шаблона, а профильная призма 2 при повороте по направлению стрелки касается выступа 3 или зазор между ними не более 1 мм.

Предохранитель проверяют шаблоном 800р-1 (рис. 162). Для контроля толщины плеч предохранитель надевают на подвижной стержень 3 и поворачивают по направлению стрелки так, чтобы его плечи (верхнее и нижнее) входили в соответствующие вырезы листа шаблона. Диаметр отверстия проверяют непроходной пробкой 1, на которую предохрани тель не должен надеваться (узел I) Отверстие годно также в случае, если непроходная пробка неполностью входит в отверстие, когда между предохранителем и листом шаблона имеется зазор.

Высота торцовой поверхности верхнего плеча предохранителя считается удовлетворительной, если торец предохранителя не полностью входит в вырез 2 (узел II).

Ь? Положенин предохранители при проверке шаблоном 800р 1
Рис 1Ь? Положенин предохранители при проверке шаблоном 800р 1

Для проверки общего очертания предохранителя и фаски вокруг отверстия предохранитель надевают на шип 6, при этом он должен входить в вырез шаблона и прилегать к основанию шипа (узел 11/) Для проверки длины верхнего плеча предохранитель надевают на шип 5 шаблона и поворачивают вокруг него Длина верхнего плеча находится в допускаемых пределах, если торец предохранителя проходит мимо проходной части указателя 4 шаблона и упирается в непроходную часть (узел IV)

Подъемник замка проверяют по шаблону 847р (рис 163) Очерта ние узкого и широкого пальцев подъемника контролируют по обойме 3, для чего подъемник надевают на прямоугольный проходной стержень 1 шаблона Размеры отверстия проверяют непроходной прямоугольной пробкой 2 шаблона (узел/)

Толщина буртика подъемника достаточна, если в проходной конт рольный вырез 4 в листе шаблона свободно проходит задняя часть

подъемника и буртик (узел 11). Поворачивая подъемник на стержне 5 (узел III), определяют его толщину, которая находится в установлен ных пределах, если широкий палец подъемника не заходит под шляпку стойки 6 шаблона Ширину подъемника проверяют, пропуская его через отверстие 8 в листе шаблона Для проверки длины узкого пальца подъ емник надевают на стержень 5 и поворачивают в направлении контрольного указателя 7 (узел IV) Узкий палец нормальной длины проходит мимо проходной части указателя 7 и упирается в непроходную.

Валик подъемника проверяют шаблоном 919р (рис 164) Утолщенная и тонкая цилиндрические части стержня валика подъемника должны свободно входить соответственно в большое 4 и малое 1 кольца шаблона, расположенные соосно, и вращаться в них. Кроме того, цилиндрические части стержня не должны входить в непроходные вырезы 2 для утолщенной и 3 для тонкой части (узлы /1 и 11/). Непроходным является вырез 3 и для квадратной части стержня (узел III).

Длину утолщенной цилиндрической части проверяют по непроходному 8 (узел /) и проходному 7 (узел IV) вырезам в листе шаблона. Проходной вырез 5 служит для проверки квадратной части стержня валика подъемника, куда она должна свободно входить (узел VI). Контрольный буртик 6 шаблона должен полностью входить в паз валика подъемника, предназначенный для запорного болта (узел V)

Проверка поглощающих аппаратов. Неисправными считаются просевшие поглощающие аппараты, аппараты с трещинами или изломами в их деталях с толщиной стенки горловины корпуса менее 16 мм при выпуске вагонов и локомотивов из капитального ремонта и менее 14 мм при всех других видах периодического ремонта подвижного состава. Неисправные аппараты разбирают и негодные детали заменяют.

Допускаются к сборке: корпуса с толщиной стенки не менее 16 мм при капитальном ремонте и не менее 16 мм при других видах ремонта; клинья с толщиной стенки не менее 17 мм (для аппарата Ш-2-Т не менее 32 мм); шайбы и стяжной болт с износом не более 5 мм; болты с резь бои не более 35 мм; стержни аппарата ЦНИИ-Н6 с длиной утолщенной цилиндрической части не менее 48 мм и диаметром не менее 60 мм; корпуса с отверстиями в основании диаметром не более 71 мм

Нажимной конус проверяется на плиге2 (рис. 165) шаблоном 611, который ставят так, чтобы стойки 1 и 3 прижимались к скошенным поверхностям конуса. После этого перемещают по направлению стрелки движок 5, прикрепленный скобой к стойке 4. Если зазор между движком в его крайнем положении и конусом будет более 3 мм, то конус имеет повышенный износ и его ставить в аппарат нельзя. Таким же образом проверяют нажимной конус аппарата ЦНИИ-Н6, но так как этот конус короче, его устанавливают на металлическую пластину толщиной 35 мм, диаметром 164 мм. Высота пружин должна быть для аппаратов типов Ш-1-ТМ и Ш-1-Т (не менее): наружной - 390 мм, внутренней - 362 мм и для аппарата Ш-2-Т (не менее) : наружной - 353 мм.

Положение шаблона 920р при проверке тягового хомута
Рис 166 Положение шаблона 920р при проверке тягового хомута

внутренней - 375 мм. Для аппарата ЦНИИ-Н6 высота большой пружины должна быть (не менее) 210 мм, внутренней и большой угловой 188 мм, а малой угловой 86 мм.

Поглощающий аппарат ПМК-110А разбирается в случае, если имеет ся просадка или свободное перемещение фрикционных элементов При сборке аппарата пластины с металлокерамическими элементами подлежат замене, если площадь разрушения элемента составляет более 25 %. Проверка поглощающих аппаратов типов Ш-6-Т0-4 и ПФ4 при периодическом ремонте подвижного состава производится по специальным указаниям МПС

Аппараты типов Р 2П и Р-5П считаются годными, если нет трещин в корпусе, направляющей и нажимной плитах, повреждений на резино металлических элементах (не считая местных отклонений резины до 50 мм); нзчальная затяжка аппарата находится в пределах 10-18 мм.

Проверка тягового хомута и поддерживающих болтов. Тяговой хомут считают исправным, если толщина перемычки со стороны отверстия для клина составляет не менее 50 мм, нет трещины в тяговых поло сах независимо от размера и места их расположения Разрешается оставлять без заварки и выводить трещины глубиной до 3 мм, если они не выходят на тяговую полосу.

Длину тягового хомута, т е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до задней опорной поверхности, проверяют шаблоном 920р (рис. 166). Зазор а между полосой шаблона и задней опорной частью должен быть не более 3 мм при капитальном ремонте и не более 5 мм при остальных видах периодического ремонта. Для более точного измерения зазора а на мерительной полосе шаблона устанавливают специальную линейку с движком. Длина хомута автосцепки СА-ЗМ должна быть не более 812 мм, а после ремонта 806-809 мм.

У неисправного хомута наплавляют заднюю опорную поверхность, если толщина перемычки отверстия для клина 58-62 мм. Наплавка по отверстию выполняется в случае, если толщина перемычки менее 50 мм. Наплавленные поверхности перемычки обрабатывают до размера 58+4 мм. Затем отверстия проверяют проходным шаблоном 861 рм

Положение шаблона 861р-м при проверке отверстий для клина в тяговом хомуте
Рис 167 Положение шаблона 861р-м при проверке отверстий для клина в тяговом хомуте

риг 168. Положение шаблона 920р при проверке высоты потолка проема головной части тягового хомута

Рис. 169. Размещение шаблона 861р-м для проверки высоты проема тягового хомута (после ремонта)

(рис. 167), который Вводят в них и перемещают по направлению рукоятки. Наибольший диаметр отверстия для валика тягового хомута автосцепки СА-ЗМ допускается 97 мм, а после наплавки и обработки - 92 мм. Разрешается растачивать отверстия с последующей запрессовкой втулок наружным диаметром 102 мм.

Шаблоном 920р контролируют также высоту потолка проема головной части хомута (рис. 168). Шаблон перемещают по направлению стрелки, при этом проходная часть 1 короткого конца его полосы должна проходить мимо кромки прилива, а непроходная 2 не должна проходить Изношенную поверхность потолка проема восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

Для проверки действительного размера высоты проема в головной части хомута (рис. 169) шаблон 861 р-м вставляется в отверстия для клина в хомуте и фиксируется в трех точках: опорными выступами - на стенках отверстий для клина и опорной планкой - на нижней поверх ности проема. Затем подвижная часть шаблона подводится до соприкосновения контролирующей опоры 1 с потолком проема и закрепляется винтом. Проем после ремонта соответствует норме, если стрелка находится в пределах проточки 2. Высота потолка тягового хомута автосцепки СА-ЗМ должна быть не более 191 мм, а после ремонта - 185-186 мм.

Болты, имеющие износ по диаметру более 1 мм при капитальном ремонте и более 2 мм при всех остальных видах периодического ремонта подвижного состава, должны быть заменены новыми. Имеющие трещины или неправильно изготовленные поддерживающие болты, запорные шайбы и планки, которые служат для предотвращения утери поддерживающих болтов, должны заменяться новыми.

Проверка клина тягового хомута и соединительных валиков. Клин тягового хомута осматривают и проверяют на дефектоскопе. Клин не годен для эксплуатации, если в нем имеется трещина, изгиб более 3 мм или ширина его (хотя бы в одном сечении) менее 91 мм при капитальном ремонте и менее 89 мм при всех остальных видах периодического ремонта. Толщина клина должна быть не менее 30 мм в наиболее изношенном месте.

Валик паровозной розетки не годен, если в нем имеется трещина, изгиб более 2 мм или диаметр его менее 74 мм при заводском и менее 72 мм при подъемочном ремонте паровозов, а валик автосцепки СА-ЗМ диаметром менее 87 мм и с изгибом более 2 мм.

Клинья и валики, не отвечающие требованиям, заменяют новыми

Проверка упорной плиты, упорных угольников, упоров и поддерживающей планки. Упорная плита должна иметь толщину в средней части не менее 55 мм при капитальном ремонте и не менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть 58-59 мм. Плиту с трещинами не ремонтируют, а заменяют.

Упорные угольники и упоры проверяют непосредственно на вагоне. Допускается оставлять без исправления угольники с износом, сдвигом вдоль хребтовой балки или перекосом упорных плоскостей не более 3 мм. Восстанавливать опорные плоскости угольников разрешается наплавкой или при глубине износа более 5 мм приваркой планки соответствующей толщины. Расстояние между опорными поверхностями передних и задних угольников или упоров должно быть 622-625 мм. Расстояние между боковыми гранями передних упорных угольников в поперечном направлении должно быть 205-220 мм, а у задних - 165-220 мм.

Поддерживающую планку с износом более 4 мм ремонтируют наплавкой до альбомного размера. Планка с трещиной исключается из эксплуатации.

Проверка ударной розетки, переднего упора и деталей центрирующего прибора. Ударную розетку проверяют, не снимая с подвижного состава. Изношенные поверхности розетки наплавляют с последующей обработкой. Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют шаблонами 776р для розетки грузового типа и 779р - пассажир-

Рис. 170 Положение шаб лоиов 776р и 779р при проверке розетки

ского типа. Шаблоны имеют различные контрольные размеры, но метод проверки одинаков.

Шаблон за рукоятку устанавливают в корпусе розетки так, чтобы его мерительная планка 1 (рис. 170), являющаяся проходной частью, прошла сквозь прямоугольное отверстие для маятниковой подвески, а верхняя часть 2 с коническим очертанием легла на места опоры головки подвески. Ударная розетка исправна, если нижняя кромка прямоугольного отверстия для маятниковой подвески располагается в пределах толщины мерительной планки 1, и подлежит ремонту, когда планка не доходит до кромки прямоугольного отверстия или же целиком выходит из Прямоугольного отверстия Местные износы глубиной свыше Б мм на других поверхностях розетки устраняют наплавкой с последующей зачисткой. При наличии изгибов и трещин у необъединеннои розетки ее снимают с подвижного состава и ремонтируют.

Центрирующая балочка с трещинами, изгибами или износами должна быть отремонтирована или заменена новой Заварка трещин в балочке допускается при условии, что после вырубки их рабочее сечение балочки уменьшается не более чем на 25 %. Место опоры хвостовика автосцепки на балочке наплавляют, если высота сечения менее 57 мм для балочки центрирующего прибора грузового типа и менее 160 мм для балочки пассажирского типа.

Размещение шаблонов 777р м и 780р м для проверки центрирующей балочки
Рис 171 Размещение шаблонов 777р м и 780р м для проверки центрирующей балочки

Балочки с изгибом более 3 мм в средней части или у опорных поверхностей для Головок маятниковых подвесок правят с предваритель ным нагревом до температуры 800-850 °С. Опорные поверхности крюкообразных опор для головок маятниковых подвесок проверяют у баночек центрирующего прибора грузового типа шаблоном 777р-м, пассажирского типа - шаблоном 780р-м. При проверке шаблоны 777р-м или 780р-м устанавливают основанием на опорную плоскость балочки, а боковые скобы плотно прижимают к крюкообразным опорам (рис. 171). Если стрелки будут располагаться в пределах прорезей шаблона, балочка годна к дальнейшей эксплуатации.

Скобой с размером (57±0,1) мм контролируют допускаемую высоту балочки в средней части. Если скоба вошла полностью в центральной части балочки (на глубине 15 мм), то балочка по высоте подлежит наплавке по месту опоры хвостовика и последующей обработке.

После ремонта изношенных поверхностей крюкообразные опоры со стороны прорезей для маятниковых подвесок должны быть закруглены радиусом 3-5 мм, расстояние а должно быть не менее 35 мм для грузовых и пассажирских вагонов.

Центрирующие балочки с трещинами или износами более 10 мм не ремонтируют Балочки автосцепки СА-ЗМ ремонтируют при износе направляющих и плиты более 4 мм, а в других местах более 3 мм от литейной поверхности.

Маятниковую подвеску осматривают и проверяют шаблонами 778р для прибора грузового типа и 781р - пассажирского типа (рис. 172). Подвеска прибора Грузового типа исправна:

если ее стержень по толщине не проходит в непроходной вырез 1 шаблона (узел /);

если верхняя и нижняя головки ее не проходят по длине в непроходной вырез 2 (узел 11) и проходят соответственно в проходные вырезы 6 и 7 шаблона (узел III) ;

если верхняя головка не проходит по ширине в непроходной вырез 5, а нижняя - в вырез 1 (узел IV). Расстояние между головками подвески нормальное, если проходная часть 4 листа шаблона проходит между головками подвесок, а непроходная часть 3 не проходит.

Маятниковую подвеску пассажирского типа проверяют аналогичным образом, только имеется меньше контрольных вырезов, так как обе головки у этой подвески одинаковые. Маятниковые подвески с трещинами не ремонтируют. Изношенные места деталей центрирующего прибора с возвращающей пружиной ремонтируют, если глубина износа превышает 3 мм, что определяется измерительным инструментом.

Положение шаблонов 778р и 781р при проверке маятниковой подвески
Рис 172 Положение шаблонов 778р и 781р при проверке маятниковой подвески

При осмотре паровозной розетки проверяют размеры изнашивае мых поверхностей Стенки отверстий для валика в розетке с износом по диаметру более 4 мм должны быть наплавлены, а затем расточены до альбомных размеров Разрешается также в предварительно расточенные отверстия запрессовывать, а затем приваривать по плоскости розетки стальные втулки с наружным диаметром 86 мм.

Опорный козырек розетки восстанавливают при износе поверхности более 3 мм. Отремонтированная опорная поверхность козырька должна быть перпендикулярна вертикальной оси отверстия для валика Изно шенные поверхности центрирующих стаканов и отверстия для них в корпусе розетки восстанавливают наплавкой с последующей обработ кой. Пружины центрирующего устройства высотой менее 235 мм ставить в розетку нельзя Излом оттянутого конца пружины на длине менее 1/3 окружности не является причиной ее браковки Болты, крепящие розетку, с трещинами или диаметром менее 50 мм заменяют Ослабшие заклепки лапчатых болтов, крепящих паровозную розетку, пере клепывают При заводском и подъемочном ремонтах паровозов болты, которые крепят розетку, проверяют на дефектоскопе.

Проверка деталей расцепного привода. Расцепной привод осматри вают непосредственно на подвижном составе. Его детали снимают в слу чае каких-либо повреждений, вызывающих нарушение работы, а также при трещинах или изгибах Цепь расцепного привода должна иметь звенья из прутка диаметром 8 мм и соединяться с валиком подъемникаудлиненным звеном размером в свету 35-45 мм по длине и не более 18 мм по ширине. Удлиненное звено изготовляют из прутка диаметром 10 мм. Регулировочный болт должен иметь правильную форму и проходить на всю длину в отверстие короткого плеча рычага. Расцепной рычаг плоской частью должен свободно входить в паз кронштейна и иметь ограничитель от продольного перемещения.

Виды и порядок осмотра. Механизмы и приспособления | Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава | Ремонт деталей