Рама тепловозов 2ТЭ10М и 3ТЭ10М

/ Тепловоз ТЭ10М / Рама тепловозов 2ТЭ10М и 3ТЭ10М

Рама тепловоза

На современных отечественных магистральных тепловозах применяют два основных типа конструкций кузовов: с несущей рамой и цельнонесущие. На тепловозе ТЭЮМ предусмотрена рама (рис. 177) несущей конструкции. Для крайней и средней секций тепловоза рамы аналогичны по конструкции и отличаются только: формой передней части (для крайней секции она выполнена по наружному очертанию кабины, т. е. овальной формы, а для средней - по наружному очертанию тамбура, т. е. прямоугольной формы, как показано на рисунке, узел 1), установкой дополнительного балласта на средней секции, а также некоторыми вырезами в раме, связанными с изменением трубопроводов в тамбуре. Рама служит для установки дизель-генератора, вспомогательного оборудования, кузова и топливного бака, а также для передачи на автосцепку от шкворней рамы тягового усилия, развиваемого тяговыми электродвигателями, восприятия ударных нагрузок при толчках и сжимающих усилий при торможении. Рама тепловоза сварной конструкции. Ее каркас состоит из двух хребтовых балок 15, выполненных из двутавра 45Б2 ТУ14.2.24-72, усиленных полосами 14 толщиной 18 мм, приваренными к нижней и верхней полкам двутавра, обносного швеллера 16 (№ 16П ГОСТ 8240-72) и ряда поперечных креплений. По торцам хребтовые балки связаны стяжными ящиками 8. Задний и передний стяжные ящики одинаковы по конструкции и представляют собой фасонные отливки, приспособленные не только для связи хребтовых балок, но и для размещения в их внутренних полостях ударно-тяговых приборов 1. В отличие от заднего стяжного ящика на переднем снизу приварены два кронштейна 20 для крепления путеочистителя. Для опорных поверхностей поддизельной рамы дизель-генератора на верхних поясах хребтовых балок приварены платики, обрабатываемые в одной плоскости, а снизу установлены ребра жесткости, соединяющие верхнюю и нижнюю полки двутавра. В промежутках между балками вварены вертикальные поперечные листы-перегородки, которые имеют вырезы для прохода кондуитов 9 и нагнетательных каналов 10 охлаждения тяговых электродвигателей. Обносной швеллер соединен с хребтовыми балками приварными поперечными кронштейнами. К наружным вертикальным поверхностям хребтовых балок в средней части рамы с правой и левой стороны приварены по два кронштейна 5, к которым подвешен топливный бак. В районах расположения крайних (передних и задних) опор снизу приварены четыре кронштейна 4 для подъема на домкратах надтележечной части секции тепловоза. Под каждый кронштейн установлен наклонный лист толщиной 10 мм, соединяющий обносной швеллер с нижним поясом хребтовой балки, усиленный сверху двумя ребрами, образующими усиление коробчатого типа. Внутри рамы между хребтовыми балками вварены кондуиты, представляющие собой стальные трубы, внутри которых прокладывают силовые кабели и провода цепей управления тепловозом для предохранения их от механических повреждений и попадания на них масла. Между хребтовыми балками также установлены нагнетательные каналы отдельно для передней и задней тележек. Каналы выполнены прямоугольного сечения из стального листа толщиной 2 мм, они предназначены для подачи охлаждающего воздуха от вентилятора по разветвлениям к каждому тяговому электродвигателю. Сверху и снизу к раме приварены стальные настильные листы. Верхний настил установлен по всей поверхности рамы, кроме средней части между хребтовыми балками, где выполнен поддон для установки дизель-генератор а. Толщина настильных листов 4 мм, за исключением мест установки редукторов и теплообменника, где установлены более толстые листы. Снизу рама закрыта настильными листами только между хребтовыми балками. Толщина листов 8 мм, а в местах приварки шкворней 13 - 18 мм. Для стока воды и масла, попавших на настил рамы из систем дизеля, в поддоне дизеля предусмотрено два желоба 7 с патрубками для подсоединения сливных труб. В местах установки редукторов и компрессора настильные листы снизу усилены приваренными швеллерами и угольниками. В верхней части рамы приварены ящики 6 для установки аккумуляторов. Для предотвращения попадания различных загрязнений и снега под кабину машиниста и в кузов через отверстия в настиле рамы для прохода трубопроводов и кондуитов эти отверстия закрывают заделками, герметизируют. Конструкция рамы и качество ее изготовления исключают попадание в тяговые двигатели топлива и масла, просочившихся из систем дизеля.

Рис. 177 Рама тепловоза:

1 - ударно-тяговые приборы, 2, 3-балласты, 4-кронштейн для подъема на домкратах, 5-кронштейн для крепления топливного бака, 6- ящик для аккумуляторов, 7 - желоб, 8 - стяжной ящик, 9 - кондуиты, 10- каналы нагнетательные, 11 - заглушка, 12-кольцо шкворня, 13 - шкворень, 14 - полоса усиливающая, 15 - хребтовая балка, 16 - швеллер обиосиой, 17 - обечайка, 18 - стакан, 19 - кольцо опорное, 20 - кронштейн для крепления путеочистителя, 21 - балласт дополнительный, I-передняя часть рамы средней секции тепловоза

Масса главной рамы со всем размещенным на ней оборудованием передается на две тележки через восемь резинометаллических опор (по четыре на каждую тележку). Места под опоры на раме тепловоза расположены симметрично относительно продольной оси рамы на расстоянии от нее 1067 мм.

К нижним листам сварных кронштейнов коробчатого типа приварены стальные опорные кольца 19, у которых поверхности Г для каждой группы из четырех опор обрабатывают с одной установки, что обеспечивает расположение опор в одной плоскости. К поверхности Г кольца 19 приварен стакан 18, у которого внутренняя поверхность дна служит опорой для резинометаллических элементов опор, и обечайка 17, к которой крепится верхняя часть брезентового чехла, предохраняющего опору от попадания загрязнений.

В нижней части рамы на листах толщиной 18 мм, усиленных сверху перегородками, приварены два шкворня 13 на расстоянии 8600 мм друг от друга по продольной оси тепловоза. Шкворни вертикальных нагрузок не воспринимают и служат только для передачи горизонтальных сил (силы тяги, торможения, боковых давлений и др.). Для уменьшения износа на шкворни установлены и приварены прерывистым швом сменные стальные кольца 12 с наружным диаметром 230 мм. Шкворень литой, внутри полый, снизу закрыт приварной заглушкой 11.

При изготовлении рамы используются следующие материалы: все литые детали рамы тепловоза: стяжные ящики, шкворни, стаканы под опоры, кронштейны под домкраты - выполнены из стальной отливки 20ЛП ГОСТ 977-75; сменные шкворневые кольца выполнены из стали 40 ГОСТ 1050-74 с термообработкой до твердости НВ 255 - 305; двутавровые балки и усиливающие полосы из стали ВСтЗспб ГОСТ 380 - 71; остальные детали из стали БСтЗкп2 ГОСТ 380 - 71.

Ударно-тяговые приборы. Ударно-тяговыми приборами на тепловозе являются автосцепки с поглощающими аппаратами, которые установлены на переднем и заднем стяжных ящиках рамы по продольной оси тепловоза. Они предназначены для соединения локомотивных секций между собой и с вагонами, для передачи и смягчения продольных тяговых и ударных нагрузок, действующих во время движения и торможения поезда. Соединение автосцепок выполняется автоматически, а для их рассоединения без захода сцепщика между секциями установлены расцепные рычаги. Ударно-тяговые приборы (рис. 178) состоят из следующих основных узлов: автосцепки СА-3; устройства упряжного; устройства центрирующего; привода расцеп-ного.

Техническая характеристика автосцепного устройства

Автосцепка 8 имеет корпус, в котором размещены детали механизма сцепления. Хвостовик корпуса пустотелый, на его конце имеется отверстие для клина. Устройство упряжное предназначено для передачи от автосцепки на раму тепловоза ударно-тяговых усилий и смягчения их действия. В его состав входят плита упорная 4, аппарат поглощающий 3, хомут тяговый 2, клин 6 тягового хомута. Плита 4 передает усилия от корпуса автосцепки поглощающему аппарату при сжатии автосцепки или переднему упору стяжного ящика рамы при тяге за автосцепку. Аппарат поглощающий 3 предназначен для смягчения продольных сил, действующих на автосцепку в процессе эксплуатации. Хомут тяговый 2 передает тяговое усилие от корпуса автосцепки поглощающему аппарату. Клин тягового хомута соединяет хвостовик автосцепки с тяговым хомутом, передает тяговые усилия от автосцепки тяговому хомуту. Передним упором для плиты упорной 4 и задним упором для поглощающего аппарата, а также боковыми направляющими служат поверхности стяжного ящика рамы тепловоза. Планка 1 является опорой для тягового хомута с поглощающим аппаратом и упорной плитой. Планка прикреплена к стяжному ящику с помощью болтового соединения.

Рис. 178. Ударно-тяговые приборы:

1 - планка, 2 - хомут тяговый; 3 - аппарат поглощающий; 4 - плита упорная, 5 - кронштейн, 6 - клин тягового хомута, 7 - цепь; 8 - автосцепка СА-3

Устройство центрирующее обеспечивает необходимые отклонения сцепленных автосцепок в горизонтальной плоскости, а также установку их в центральное положение. Оно состоит из балочки центрирующей, служащей опорой для корпуса автосцепки, и двух маятниковых подвесок, укрепленных на кронштейне 5.

Привод расцепной предназначен для расцепки и постановки механизма автосцепки в положение «на буфер» (выключение механизма сцепления). Он состоит из рычага расцепного, цепи 7, кронштейна фиксирующего, кронштейна поддерживающего. Короткое плечо расцепного двуплечего рычага цепью соединено с валиком подъемника сцепного механизма автосцепки, а второе плечо служит рукояткой для сцепщика. В кронштейне поворачивается и фиксируется расцепной рычаг в исходном положении и при постановке «на буфер». Для расцепления автосцепок рукоятку рычага поднимают вверх, выводя плоскую его часть из паза фиксирующего кронштейна, и затем поворачивают против часовой стрелки до отказа, пока механизм автосцепки не установится в расцепленное положение, после чего рукоятку ставят в первоначальное положение, чтобы плоская часть рычага вошла в паз. В результате механизм будет находиться в расцепленном состоянии до разведения автосцепок. Расцепленное положение сомкнутых автосцепок определяется по выходу сигнального отростка замка механизма сцепления из корпуса автосцепки. Для постановки механизма автосцепки «на буфер» рычаг поворачивают так же, как и для расцепления, и затем перемещают его от себя по направлению стержня рычага, пока рукоятка своей плоской частью не ляжет на полочку фиксирующего кронштейна. В этом случае расцепной привод будет удерживать замок в утопленном положении и, следовательно, при смыкании автосцепок поглощающий аппарат будет работать как буфер, а сцепления не будет. При полностью собранном автосцепном устройстве головка автосцепки, соединенная с тяговым хомутом, усилием руки человека должна отклоняться на маятниковых подвесках из центрального положения в крайнее и под действием собственной массы возвращаться в центральное положение.

Установка балластов. Для достижения заданной массы тепловоза и улучшенного распределения массы надтележечного строения секции тепловоза по тележкам, а также по левой и правой стороне секции на раме тепловоза установлены балласты, расположение и масса которых определяются расчетом развески тепловоза с учетом конструктивного их размещения. В качестве балластов приняты отливки из серого чугуна СЧЮ ГОСТ 1412 - 79 с залитыми в них стальными уголками, предназначенными для приварки к ним крепежных планок.

Для выравнивания массы по сторонам основная масса балластов располагается по левой стороне рамы. В обносном швеллере установлены 28 балластов массой по 12 кг. Балласт вкладывают в швеллер до устойчивого положения, после чего планку приваривают к полкам швеллера и уголку. Более тяжелые и громоздкие балласты массой по 252 кг крепят с наружной стороны хребтовых балок. Двумя болтовыми соединениями балласт прижат к вертикальной полке двутавровой балки, кроме того, он дополнительно приварен через уголки с помощью подкладок и планки к усиливающим полосам хребтовых балок. На правой стороне укреплены два аналогичных балласта, но по условиям размещения они тоньше на 25 мм, их масса по 208 кг. В связи с тем что тамбур, устанавливаемый вместо кабины машиниста, легче кабины, на средней секции к переднему стяжному ящику приварен дополнительный балласт массой 255 кг.

Фильтрация воздуха и средства пожаротушения тепловозов 2ТЭ10М и 3ТЭ10М | Тепловоз 2ТЭ10М и 3ТЭ10М | Кузов тепловозов 2ТЭ10М и 3ТЭ10М